隔板通用成型模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及翻边模具的技术领域，尤其是涉及一种隔板通用成型模具。


背景技术：

[0002]
通常，翻边工序是冲压件的轮廓形状或立体形状成型的最后一道加工工序。翻边部分主要用于冲压件之间相互连接（焊接、铆接、粘结等），有的翻边是产品流线或美观方面的要求。
[0003]
图1为一种卡车上消声器的隔板1，其基本特征是：俯视图呈椭圆形、具有两个圆孔2（圆孔2的圆心位于隔板椭圆轮廓的长轴上）、隔板1边缘和圆孔2边缘均具有翻边、两个圆孔2的翻边方向相反。该隔板包括多种规格，每种规格的圆孔尺寸均不同。现需要对多种规格的隔板边缘翻边，而翻边前需要对隔板定位，一般是用定位柱与圆孔配合来定位隔板，但由于不同规格隔板的圆孔尺寸也不同，所以一套翻边模具无法实现对所有规格隔板的定位。


技术实现要素：

[0004]
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种隔板通用成型模具，具有用一套翻边模具实现对所有规格隔板进行翻边加工的优点。
[0005]
本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种隔板通用成型模具，包括凹模和凸模，凸模用于插入凹模成型隔板边缘的翻边，所述凹模内设有第一托料板和第二托料板，第一托料板位于凸模与第二托料板之间；第一托料板上可拆卸连接有第一定位块，第一定位块位于第一托料板与凸模之间；第二托料板上可拆卸连接第二定位块，第一托料板上设有用于放置第二定位块的定位孔；隔板上两个圆孔的翻边分别套于第一定位块、第二定位块上，第一定位块和第二定位块的直径均大于所有规格隔板上圆孔的最大直径。
[0006]
通过采用上述技术方案，根据隔板上圆孔的尺寸，选择同样尺寸的第一定位块、第二定位块来定位隔板，然后使凹模与凸模相向移动，凸模插入凹模即可使料板翻边形成隔板。当需要成型不同规格的隔板时，换用与该隔板上圆孔尺寸对应的第一定位块、第二定位块即可，实现了用一套翻边模具对所有规格隔板进行翻边加工。
[0007]
优选的，所述第一托料板上还设有第二定位孔，第二定位孔内配合地插有第一定位柱，第一定位柱与第一定位块同轴固定。
[0008]
通过采用上述技术方案，实现了第一定位块与第一托料板的快速可拆卸连接。
[0009]
优选的，所述第二托料板上设有第三定位孔，第三定位孔内配合地插有第二定位柱，第二定位柱与第二定位块同轴固定。
[0010]
通过采用上述技术方案，实现了第二定位块与第二托料板的快速可拆卸连接。
[0011]
优选的，所述凸模背对凹模的一侧固定连接上模板，上模板与凹模之间设有活动的卸料板，卸料板套于凸模外，卸料板的内壁与凸模的外壁滑动配合，上模板与卸料板之间
连接有弹簧。
[0012]
通过采用上述技术方案，凹模与凸模相向运动时，凹模与卸料板先夹住料板边缘，然后凹模继续推卸料板，使弹簧压缩，此时凸模慢慢插入凹模内，被凹模和卸料板夹住的料板边缘被凸模顶入凹模内，最终成型为翻边。
[0013]
隔板翻边完毕后，凹模离开卸料板，紧套在凸模上的隔板脱离凹模，随即弹簧推动卸料板回复原位的过程中，卸料板将卡在凸模上的隔板推离凸模，从而完成卸料。
[0014]
优选的，所述凸模顶部固定连接安装板，安装板与上模板可拆卸连接。
[0015]
通过采用上述技术方案，实现了凸模与上模板的快速可拆卸连接。
[0016]
优选的，所述安装板上设有限位孔，弹簧与限位孔内壁配合。
[0017]
通过采用上述技术方案，利用限位孔对弹簧限位，避免弹簧被压时弯曲变形，延长了弹簧的使用寿命。
[0018]
优选的，还包括下模板，下模板固定于凹模背对凸模的一侧，下模板上贯穿设有顶杆，顶杆与第二托料板固定连接。
[0019]
通过采用上述技术方案，若第一托料板上表面与凹模顶面的距离远大于翻边高度，那么在成型翻边时会出现弹簧被过度压缩的情况，导致弹簧的使用寿命降低；甚至还会出现弹簧已经被压缩至最短，而凸模仍未插到凹模槽底的情况，导致无法完成翻边的成型。
[0020]
为解决该问题，先利用顶杆顶第二托料板，使第一托料板上表面距离凹模顶面的深度等于翻边的高度，再用凹模压卸料板使凸模插入凹模，设计弹簧的压缩范围大于翻边的高度即可。
[0021]
优选的，所述凹模朝向上模板的表面向凹模内壁过渡处设有圆角。
[0022]
通过采用上述技术方案，开始时凹模顶面与卸料板先夹住料板边缘，随着凸模插入凹模，料板边缘逐渐被凸模压入凹模内；料板边缘在凹模表面被拖动时，若凹模顶面与凹槽内壁过渡处为尖角，则料板会被刮伤，导致成型后的翻边具有伤痕或被拉薄，而圆角可解决该问题。
[0023]
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
[0024]
1.实现了用一套翻边模具对所有规格隔板进行翻边加工；
[0025]
2.实现了无刮痕翻边，提高了产品质量。
附图说明
[0026]
图1是隔板的结构示意图；
[0027]
图2是隔板通用成型模具与隔板分离后的半剖图；
[0028]
图3是隔板通用成型模具与隔板组合后的半剖图。
[0029]
图中，1、隔板；2、圆孔；3、凹模；4、凸模；5、第一托料板；6、第二托料板；7、定位孔；8、第二定位孔；9、第三定位孔；10、第一定位柱；11、第一定位块；12、第二定位柱；13、第二定位块；14、第一圆形腔；15、第二圆形腔；16、上模板；17、卸料板；18、弹簧；19、安装板；20、限位孔；21、下模板；22、顶杆；23、圆角；24、型腔槽；25、导向副。
具体实施方式
[0030]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0031]
参照图2，为本实用新型公开的一种隔板通用成型模具，包括从上至下依次分布的上模板16、凸模4、凹模3、下模板21，其中凸模4固定于上模板16的下表面，凹模3固定于下模板21的上表面。
[0032]
如图2所示，凹模3内具有型腔槽24，隔板1置于型腔槽24内时，隔板1的边缘翻边恰好与型腔槽24的内壁完全贴合。凸模4位于型腔槽24的正上方，且凸模4能够插入型腔槽24内。
[0033]
如图3所示，当凸模4插入型腔槽24时，凸模4外壁和凹模3内壁（即型腔槽24内壁）恰好夹住隔板1的边缘翻边。
[0034]
如图3所示，凸模4外套有安装板19和卸料板17，安装板19位于上模板16与卸料板17之间，安装板19通过螺钉与上模板16可拆卸连接。安装板19固定于凸模4外壁上，而卸料板17能够贴着凸模4外壁上下移动。
[0035]
如图2所示，安装板19上具有圆形的限位孔20，限位孔20内具有尺寸配合的弹簧18，弹簧18的一端连接上模板16的下表面，弹簧18的另一端连接卸料板17的上表面。上模板16与下模板21通过导向副25连接，导向副25垂直于上模板16和下模板21，导向副25的中轴线与弹簧18的中轴线平行。
[0036]
如图2所示，下模板21上贯穿有顶杆22，顶杆22的中轴线也平行于导向副25的中轴线。凹模3里垂直于顶杆22放置有第一托料板5和第二托料板6，顶杆22与第二托料板6直接固定连接。第二托料板6托着第一托料板5，两者通过螺钉可拆卸连接。
[0037]
如图2所示，第一托料板5上具有圆形的定位孔7和圆形的第二定位孔8，第二托料板6上具有圆形的第三定位孔9。第一托料板5的上表面置有第一定位块11，第一定位块11上同轴固定第一定位柱10，第一定位柱10配合地插于第二定位孔8内。定位孔7内放置有第二定位块13，第二定位块13的顶面需伸出第一托料板5的上表面，第二定位块13上同轴固定第二定位柱12，第二定位柱12配合地插于第三定位孔9内。
[0038]
用手提或电磁铁提升的方法可以使第一定位柱10脱离第二定位孔8、使第二定位柱12脱离第三定位孔9。成型隔板1边缘的翻边之前，料板上的一处圆孔2上翻边套于第一定位块11上，另一处圆孔2上翻边套于第二定位块13与定位孔7之间。
[0039]
如图3所示，凸模4内具有避让第一定位块11及套于第一定位块11上翻边的第一圆形腔14、避让第二定位块13的第二圆形腔15。
[0040]
第一定位块11和第二定位块13的直径均大于所有规格隔板1上圆孔2的最大直径，凸模4上的第一圆形腔14和第二圆形腔15只需根据上述第一定位块11和第二定位块13的尺寸来设计即可。当生产的隔板1的圆孔2尺寸变小时，只需换用对应尺寸的第一定位块11和第二定位块13即可。
[0041]
本实施例的实施原理为：凹模3与凸模4相向运动时，凹模3与卸料板17先夹住料板（未翻边的隔板1）边缘，然后凹模3继续推卸料板17，使弹簧18压缩，此时凸模4慢慢插入凹模3内，被凹模3和卸料板17夹住的料板边缘被凸模4顶入凹模3内，最终成型为翻边。隔板1翻边完毕后，凹模3离开卸料板17，紧套在凸模4上的隔板1脱离凹模3，随即弹簧18推动卸料板17回复原位的过程中，卸料板17将卡在凸模4上的隔板1推离凸模4，从而完成卸料。
[0042]
根据隔板1上圆孔2的尺寸，选择同样尺寸的第一定位块11、第二定位块13来定位隔板1，然后使凹模3与凸模4相向移动，凸模4插入凹模3即可使料板翻边形成隔板1。当需要
成型不同规格的隔板1时，换用与该隔板1上圆孔2尺寸对应的第一定位块11、第二定位块13即可，实现了用一套翻边模具对所有规格隔板1进行翻边加工。
[0043]
顶杆22的功能：若第一托料板5上表面与凹模3顶面的距离远大于翻边高度，那么在成型翻边时会出现弹簧18被过度压缩的情况，导致弹簧18的使用寿命降低；甚至还会出现弹簧18已经被压缩至最短，而凸模4仍未插到凹模3槽底的情况，导致无法完成翻边的成型。为解决该问题，先利用顶杆22顶第二托料板6，使第一托料板5上表面距离凹模3顶面的深度等于翻边的高度，再用凹模3压卸料板17使凸模4插入凹模3，设计弹簧18的压缩范围大于翻边的高度即可。
[0044]
如图2所示，凹模3的顶面向凹模3内壁过渡处具有一圈圆角23，该设计的优点为：开始时凹模3顶面与卸料板17先夹住料板边缘，随着凸模4插入凹模3，料板边缘逐渐被凸模4压入凹模3内；料板边缘在凹模3表面被拖动时，若凹模3顶面与凹槽内壁过渡处为尖角，则料板会被刮伤，导致成型后的翻边具有伤痕或被拉薄，而圆角23可解决该问题。
[0045]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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