一种刺破刀结构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及汽车模具的技术领域，尤其涉及一种刺破刀结构。


背景技术：

[0002]
现有的汽车左右后侧围内板的拉延模具和工艺中，在设计刺破刀的形状时，普遍设计成圆形，当此形状的刺破刀用于高落差的矩形拉深时，刺破刀的刃口边到矩形拉延凸台的边距离不均匀，会导致板件在拉延成形过程中刺破位置的材料流动不顺畅，而使产品倒圆角处变薄率严重超标，甚至破裂，影响产品的稳定性。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型针对现有技术中存在的技术问题，提供一种刺破刀结构、拉延模具及拉延工艺，可以减小材料流动时的阻力，使板料中间的废料区的材料均匀地流入至产品区域，提高产品品质的稳定性。
[0004]
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种刺破刀结构，包括凸模和凹模，所述凸模设置在上模的底部，所述凹模设置在下模的顶部，所述凸模上设置有主刃口和设置于所述主刃口两端的两个侧刃口，所述主刃口的两端分别连接于两个所述侧刃口的中央；所述侧刃口的两端均弯折后向另一所述侧刃口的方向延伸，使两个所述侧刃口围成矩形，并且两个所述侧刃口的相邻端部之间均设置有空隙；所述凹模上开设有可以容纳所述主刃口和所述侧刃口的凹槽。
[0005]
进一步，所述侧刃口的弯折处均设置有倒圆角。
[0006]
进一步，所述凸模的断面底部为v字形，所述凹模的断面为矩形。
[0007]
本实用新型的有益效果是：通过使刺破刀的刃口到矩形拉延凸台的边距离相对均匀，可以减小材料流动时的阻力，使板料中间的废料区的材料均匀地流入至产品区域，减小产品形状最大落差处的倒圆角成形过程中的摩擦力，同时板件外倒圆角处壁厚也会相应的增加，有效解决倒圆角处的开裂和变薄率超标的问题，提高产品品质的稳定性。
附图说明
[0008]
图1是本实用新型的一种刺破刀结构的截面示意图；
[0009]
图2是本实用新型的一种刺破刀结构的凸模的结构示意图；
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图3是本实用新型的一种刺破刀结构的凹模的结构示意图。
[0011]
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
[0012]
1、凸模，11、主刃口，12、侧刃口，13、空隙，2、凹模，21、凹槽。
具体实施方式
[0013]
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
[0014]
如图1所示，一种刺破刀结构，包括凸模1和凹模2，凸模1设置在上模的底部，凹模2设置在下模的顶部。并且凸模1的断面底部为v字形，凹模2的断面为矩形，使刺破刀能更轻松地刺破板料。如图2所示，凸模1包括主刃口11和设置于主刃口11两端的两个侧刃口12，主刃口11的两端分别连接于两个侧刃口12的中央。侧刃口12的两端均弯折后向另一侧刃口12的方向延伸，使两个侧刃口12围成矩形，并且两个侧刃口12的相邻端部之间均设置有空隙13，使板料能够在侧刃口12的内外两侧流动。侧刃口12的弯折处均设置有倒圆角，增加侧刃口12的强度，提高刺破刀的使用寿命。如图3所示，凹模2上开设有能够恰好容纳主刃口11和侧刃口12的凹槽21。
[0015]
如图1和图2所示，将凸模1设置在上模的底部，将凹模2设置在下模的顶部，得到一种拉延模具，使用此拉延模具的拉延工艺包括如下步骤：
[0016]
(a)将上模和下模安装冲床上，并将板料放置在上模和下模之间。
[0017]
(b)启动冲床，上模在冲床的驱动下向下冲压。板料接触上模和下模后开始拉延成形。
[0018]
(c)上模继续向下运动至上模和下模完全闭合前35mm处时，主刃口11和侧刃口12开始接触板料中间的废料位置并开始刺破动作。
[0019]
(d)板料中间的废料位置被主刃口11和侧刃口12完全刺破，主刃口11和侧刃口12插入凹槽21中。上模和下模充分闭合，拉延成形完成。
[0020]
(e)冲床驱动上模向上移动至原本位置。
[0021]
本实施例通过使刺破刀的刃口到矩形拉延凸台的边距离相对均匀，可以减小材料流动时的阻力，使板料中间的废料区的材料均匀地流入至产品区域，减小产品形状最大落差处的倒圆角成形过程中的摩擦力,同时板件外倒圆角处壁厚也会相应的增加，有效解决倒圆角处的开裂和变薄率超标的问题，提高产品品质的稳定性。
[0022]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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