玻璃壳体组件及其制作方法和电子设备与流程

2021-01-26 17:01:05|

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本申请涉及电子设备技术领域，具体的，涉及玻璃壳体组件及其制作方法和电子设备。

背景技术：

目前行业现有玻璃电池盖基本都是常规3d电池盖，主要通过热弯角度、弧高、弧长进行差异化，再融合装饰膜片实现颜色差异化。但是，实际形态无明显差异，同质化明显，无法给用户带来惊艳视觉体验感。

因此，关于玻璃壳体组件的研究有待深入。

技术实现要素：

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种玻璃壳体组件，该玻璃壳体组件具有钻石纹理的立体轮廓，随光而动、若隐若现的平面小纹理，以及立体视觉感的图案浮雕纹理。

在本申请的一方面，本申请提供了一种玻璃壳体组件。根据本申请的实施例，该玻璃壳体组件包括：玻璃基材，所述玻璃基材具有凹凸结构，所述凹凸结构是由由不同线条连接的多个水平面构成的；第一膜片，所述第一膜片设置在所述玻璃基材的一个表面上；uv纹理层，所述uv纹理层包括拼接设置的平面小纹理和立体图案浮雕纹理。由此，凹凸结构的设置可以使得玻璃壳体组件具有钻石纹理的立体轮廓，平面小纹理可以使得玻璃壳体组件外观大面具有随光而动、若隐若现纹理效果(比如凯夫拉纹理效果)，立体图案浮雕纹理的设置可以使得玻璃壳体组件的局部外观具有立体浮雕的图案，增强玻璃壳体组件整体的立体视觉效果，给用户带来一种不一样的视觉体验。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作前面所述的玻璃壳体组件的方法。根据本申请的实施例，制作玻璃壳体组件的方法包括：通过3d热压、热锻或玻璃热吸的方法制备具有凹凸结构的玻璃基材，其中，所述凹凸结构是由由不同线条连接的多个水平面构成的；通过激光直写技术分别制作平面小纹理和立体图案浮雕纹理，以便形成uv纹理层，并将所述uv纹理层转印至第一膜片的一个表面上；将所述第一膜片的另一个表面上与所述玻璃基材进行贴合，以便得到所述玻璃壳体组件。由此，凹凸结构的设置可以使得玻璃壳体组件具有钻石纹理的立体轮廓，平面小纹理可以使得玻璃壳体组件外观大面具有随光而动、若隐若现纹理效果(比如凯夫拉纹理效果)，立体图案浮雕纹理的设置可以使得玻璃壳体组件的局部外观具有立体浮雕的图案，增强玻璃壳体组件整体的立体视觉效果，给用户带来一种不一样的视觉体验；而且采用激光直写的方法，可以使得制作的立体图案浮雕纹理的进一步提高uv纹理层的精致度，使得立体图案浮雕纹理的立体感更强，且uv纹理层的制作良率高、成本低，适合大批量量产。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，该电子设备包括：前面所述的玻璃壳体组件；显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体组件相连，所述显示屏组件和所述壳体组件之间限定出安装空间，且所述壳体组件中的uv纹理层朝向所述显示屏组件设置；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该电子设备的壳体组件的外观立体视觉感较强，外观效果独特、个性。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述的玻璃壳体组件的所有特征和优点，在此不再过多赘述。

附图说明

图1是本申请一个实施例中玻璃壳体组件的结构示意图。

图2是本申请另一个实施例中玻璃基材的结构示意图。

图3是图2中沿aa’的截面图。

图4是图3中圆形虚线框中r角的放大图。

图5是本申请又一个实施例中玻璃壳体组件的结构示意图。

图6是本申请又一个实施例中玻璃壳体组件的结构示意图。

图7是本申请又一个实施例中玻璃壳体组件的结构示意图。

图8是本申请又一个实施例中玻璃壳体组件的结构示意图。

图9是本申请又一个实施例中玻璃壳体组件的结构示意图。

图10是本申请又一个实施例中制作玻璃壳体组件的流程示意图。

图11是本申请又一个实施例中制作玻璃壳体组件的流程示意图。

图12是本申请又一个实施例中制作玻璃壳体组件的流程示意图。

图13是本申请又一个实施例中制作玻璃壳体组件的流程示意图。

图14是本申请又一个实施例中电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本申请的一方面，本申请提供了一种玻璃壳体组件。根据本申请的实施例，参照图1至图3(其中，图2为玻璃基材的结构示意图，图2中的虚线框对应玻璃壳体组件的立体图案浮雕纹理的位置，图3为图2中沿aa’的截面图)，该玻璃壳体组件包括：玻璃基材10，所述玻璃基材10具有凹凸结构11，所述凹凸结构11是由由不同线条连接的多个水平面111构成的；第一膜片20，所述第一膜片20设置在所述玻璃基材10的一个表面上；uv纹理层30，所述uv纹理层30包括拼接设置的平面小纹理31和立体图案浮雕纹理32。由此，凹凸结构的设置可以使得玻璃壳体组件具有钻石纹理的立体轮廓，平面小纹理可以使得玻璃壳体组件外观大面具有随光而动、若隐若现纹理效果(比如凯夫拉纹理效果)，立体图案浮雕纹理的设置可以使得玻璃壳体组件的局部外观具有立体浮雕的图案，增强玻璃壳体组件整体的立体视觉效果，给用户带来一种不一样的视觉体验。

其中，玻璃基材是通过3d热压、热锻或玻璃热吸的方法制备得到的，所以如图3所示，玻璃基材的是等厚的，即在工艺误差允许的范围内，玻璃基材把不同位置处的厚度是均匀一致的。在一些实施例中，玻璃基材的厚度为0.6～0.8mm，采用康宁gg5材质的玻璃。进一步的，凹凸结构的水平面为光滑的表面，如此，玻璃壳体组件具有较佳的光泽度，以提高壳体组件整体的外观效果。

其中，相对于玻璃基材10的基准面112，凹凸结构11的凸起高度d1为0.5～1.0mm(比如0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm)，凹凸结构11的凹陷深度(图3中未示出)为0.5～1.0mm(比如0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm)。由此，上述尺寸的凹陷结构可以使得玻璃壳体组件具有较佳立体钻石纹理，而且不会使得凹凸结构太突兀，影响玻璃壳体组件的触感。需要说明的是，凹凸结构相对于基准面可以只有突起，也可以同时具有凸起和凹陷，本领域技术人员可以根据凹凸结构的图案结构等实际情况灵活设计即可。

由于玻璃基材具有相对设置的外表面(靠近玻璃壳体组件外观面的表面)和内表面(远离玻璃壳体组件外观面的表面，即靠近第一膜片的表面)，玻璃基材是等厚度的，无论是外表面还是内表面，如图3所示，都存在由不同线条连接的多个水平面，且内表面和外表面的水平面是相互平行的。

进一步的，如图3和图4所示(图4为图3中圆形虚线框中的放大图)相邻两个水平面111之间的夹角α为110°～170°(比如110°、115°、120°、125°、130°、135°、140°、145°、150°、155°、160°、165°、170°)。由此，相邻水平面之间的转换过渡较为平缓，不会太陡峭，否则会影响壳体组件的触感；若α小于110°，相邻两水平面之间的转换过渡相对会比较陡峭，会严重影响玻璃壳体组件的手感，而且后期制作过程中会影响装饰膜层(即设有uv纹理、颜色层、镀膜层等结构的膜片)的贴合等加工制作；若α大于170°，则相邻两水平面之间的转换过渡相对太过平滑，凸起或凹陷不明显，进而影响玻璃壳体组件的钻石纹理效果。进一步的，如图3和图4所示，在玻璃基材的内表面，相邻两个水平面之间具有r角，r角的半径r为0.5mm～1.0mm(比如0.5mm、0.6、mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm)。由此，不仅可以使得玻璃基材的钻石纹理具有较佳的立体视觉感，而且还可以保证玻璃基材与后期装饰膜层之间良好的贴合效果；若r角的半径r小于0.5mm，则相邻两水平面之间的转换过渡相对会比较陡峭、尖锐，而且后期制作过程中会影响装饰膜层(即设有uv纹理、颜色层、镀膜层等结构的膜片)的贴合等加工制作；若r角的半径r大于1.0mm，则凹凸结构中相邻两水平面之间的转换过渡的棱线相对比较圆滑，导致钻石纹理的立体视觉感会相对较差。其中，在玻璃基材的外表面，相邻两个水平面之间的r角的半径r’为内表面r角半径r与玻璃基材的厚度之和。

其中，在玻璃基材靠近第一膜片的表面上可以进一步的丝印设置字符图案，比如logo图案(比如oppo等字符)。

进一步的，第一膜片的具体材料没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在一些实施例中，第一膜片的材料的包括但不限于pet、tpu、pc等材料。

进一步的，如图1所示，平面小纹理31的厚度为8～12微米(比如8微米、9微米、10微米、11微米或12微米)，立体图案浮雕纹理32厚度为10～15微米(10微米、11微米、12微米、13微米、14微米或15微米)。立体图案浮雕纹理32厚度大于平面小纹理31的厚度，用户在观看玻璃壳体组件的立体图案浮雕纹理时，图案浮雕纹理的立体感较强，进而提升玻璃壳体组件外观的整体立体视觉感。

其中，立体图案浮雕纹理与平面小纹理是通过激光直写的方法制备得到的，如此相比uv转印等方法，可以进而进一步提高uv纹理层的精致度，而且使得立体图案浮雕纹理的立体感更强，使得uv纹理层的制作良率高、成本低，适合大批量量产。

进一步的，立体图案浮雕纹理的具体图案没有限制要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在一些实施例中，立体图案浮雕纹理的具体图案可以为品牌logo，比如兰博基尼的logo图案等。

根据本申请的实施例，参照图5，玻璃壳体组件还包括：第一镀膜层40，第一镀膜层40设置在uv纹理层30远离玻璃基材10的表面上，且第一镀膜层40在玻璃基材10上的正投影与立体图案浮雕纹理32在玻璃基材10上的正投影重叠。由此，第一镀膜层的设置有助于提升立体图案浮雕纹理的光泽度，而且通过调整第一镀膜层的材料和厚度，可以使得第一镀膜层呈现出所需的颜色(比如金色)，为立体图案浮雕纹理提供适宜的颜色衬底，具体颜色的选择本领域技术人员可以根据立体图案浮雕纹理等要求灵活选择。

其中，第一镀膜层的材料包括但不限于氮化硅、氧化硅、氧化铌、氧化铊中的至少一种。本领域技术人员可以根据实际需求选择上述材料，并灵活调整每种材料的厚度，以便得到所需颜色的第一镀膜层。其中，第一镀膜层的厚度为290～310nm，比如290nm、295nm、300nm、305nm、310nm。

进一步的，参照图5，玻璃壳体组件还包括：第一油墨层50，第一油墨层50设置在第一镀膜层40远离玻璃基材10的表面上(也就是说，第一油墨层50在玻璃基材上的正投影与第一镀膜层在玻璃基材上的正投影重叠)。由此，第一油墨层的设置可以较好的保护立体图案浮雕纹理，且同时保证立体图案浮雕纹理良好的外观效果。

其中，第一油墨层可以包括多层(比如两层)第一子油墨层，如此可以便于制备适宜厚度的第一油墨层，以便对立体图案浮雕纹理进行较好的保护。第一油墨层的颜色也没有特殊要求，只要可以起到较好的遮盖、放漏光的效果即可，比如第一油墨层的颜色可以为黑色或白色等。

根据本申请的实施例，参照图6，玻璃壳体组件还包括：第二镀膜层60，第二镀膜层60设置在第一镀膜层40远离玻璃基材10的一侧(当玻璃壳体组件包括由第一油墨层50时，第二镀膜层60设置在第一油墨层50远离玻璃基材10的表面上)，且在玻璃基材10上的正投影覆盖uv纹理30在玻璃基材10上的正投影。由此，第二镀膜层具有高反射的作用，可以有效提升玻璃壳体组件的外观光泽度。

其中，第二镀膜层的具体材料选自铟和锡中的至少一种。第二镀膜层的厚度为55nm～65nm(比如55nm、57nm、59nm、60nm、61nm、63nm、65n)，由此，第二镀膜层具有较佳的高反射率，可以很好的提升玻璃壳体组件外观整体的光泽度和外观纹理效果。

根据本申请的实施例，参照图7，该玻璃壳体组件还包括：第二膜片70，第二膜片70设置在第一膜片20和玻璃基材10之间；颜色层80，颜色层80设置在第二膜片70靠近第一膜片20的表面上。由此，颜色层的设置可以为玻璃壳体组件提供所需的外观色彩，而且颜色层通过第二膜片与玻璃基材贴合，可以提升颜色层与玻璃基材之间的贴合效果。

其中，颜色层是通过色带打印或胶印的技术工艺制备得到的，采用这两种方法制备的颜色层可以增强颜色层与玻璃基材钻石纹理轮廓线体的视觉强化，进一步提升玻璃壳体组件整体的立体视觉感。进一步的，颜色层的具体色彩没有特殊的限制要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在一些实施例中，颜色层的颜色可以为单一颜色，或单一颜色的渐变色；在另一些实施例中，颜色层的颜色为多种颜色的拼接或多种颜色渐变色。

进一步的，颜色层的厚度也没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在一些实施例中，颜色层是通过色带打印的技术工艺制备得到的，颜色层的厚度为3～4微米。

根据本申请的实施例，第一膜片和第二膜片的材料没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在一些实施例中，第一膜片和第二膜片的具体材料选自pet、tpu或pc等材料。

根据本申请的实施例，参照图8，第二膜片70与玻璃基材10之间通过第一光学胶91贴合在一起，第一膜片20与颜色层80之间通过第二光学胶92贴合在一起。由此，可以有效保证不同层结构之间良好的结合力。其中，第一光学胶和第二光学胶的具体材料可以选择oca光学胶，该材料的光学性能好，透光率高，不会影响uv纹理的外观表现效果。

根据本申请的实施例，参照图9，玻璃壳体组件还包括第二油墨层52，第二油墨层52设置在第二镀膜层远离第一膜片20的表面上。由此，第二油墨层的设置，可以为玻璃壳体组件提供较佳的遮光作用，以防壳体组件漏光，影响玻璃壳体组件的外观效果。

其中，第二油墨层可以包括多层层叠设置的子油墨层(比如包括三层层叠设置的子油墨层)，以更好的起到放漏光的作用。另外，第三油墨层的颜色可以选择黑色或白色，只要遮光效果佳且不影响壳体组件的外观效果即可。

根据本申请的一些实施例，玻璃壳体组件的立体图案浮雕纹理32在玻璃壳体组件外观面显现出的外观图案为兰博基尼的logo，玻璃壳体组件的外观凯夫拉纹理为平面小纹理31在玻璃壳体组件外观面显现出的大面积的小纹理。玻璃壳体组件的外观模拟跑车的空气动力学线条与立体光影，实现若隐若现的棱线观感和立体顺畅的手感，极具超前理念的机身设计凝结着对细节的极致追求，只为雕琢一台手机界的超跑。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作前面所述的玻璃壳体组件的方法。根据本申请的实施例，参照图10，制作玻璃壳体组件的方法包括：

s100：通过3d热压、热锻或玻璃热吸的方法制备具有凹凸结构11的玻璃基材10，其中，凹凸结构11是由由不同线条连接的多个水平面111构成的，结构示意图参照图2和图3。

其中，首先通过开料、cnc等工艺获得规定尺寸的2d白片，然后通过专用热弯模具，加热成型获得规定造型设计的3d钻石纹理。

进一步的，所述3d热压的温度为780℃～850℃(比如780℃、790℃、800℃、810℃、820℃、830℃、840℃、850℃)，压力为110kg～130kg(比如110kg、115kg、120kg、125kg、130kg)。相比常规的3d工艺，本申请的热压温度高出20～30℃，热压压力高出20～30kg，如此可以有效保证凹凸结构中的线条的良好的成型效果；若温度低于780℃或压力低于110kg，则相对不利于凹凸机构的成型，导致凹凸结构中连接不同平面的线条不明显，进而降低玻璃壳体组件的立体感；若温度大于850℃或压力高于130kg，在热压的过程中，模具会对玻璃基材的表面留下较深的模印或橘纹。

进一步的，热锻的温度为780℃～850℃(比如780℃、790℃、800℃、810℃、820℃、830℃、840℃、850℃)，压力为110kg～130kg(比如110kg、115kg、120kg、125kg、130kg)。由此，可以有效保证凹凸结构中的线条的良好的成型效果，提升凹凸结构的立体视觉感。温度低于780℃，则相对不利于凹凸机构的成型，导致凹凸结构中连接不同平面的线条不明显，进而降低玻璃壳体组件的立体感；若温度大于850℃，在热锻处理的过程中，凹凸结构的成型效果也会相对较差。

进一步的，玻璃热吸的温度为740℃～800℃(比如740℃、750℃、760℃、770℃、780℃、790℃、800℃)。由此，在上述温度范围内可以有效保证凹凸结构中的线条的良好的成型效果，提升凹凸结构的立体视觉感。

进一步的，热压得到凹凸结构的3d钻石纹理之后，对分别对玻璃基材的凹面和凸面进行粗抛光处理，具体的：采用黑色尼龙胶丝(直径为0.3mm)，抛光35～45min，由此该抛光处理的抛光效率较高，同时有效对凹凸结构的棱线进行抛光，并将表面的压痕和橘纹去除干净；粗抛光之后，再对玻璃基材的凹面和凸面进行经抛光处理，具体的：采用白色尼龙胶丝(直径为0.15mm)，抛光25～35min，由此该抛光处理进一步提升玻璃基材的表面质量，降低玻璃表面的划伤。

进一步的，在对玻璃基材进行抛光处理之后，进一步的对玻璃基材进行强化处理，具体的：将经过抛光处理的玻璃基材放置在强化盐浴中，第一次强化使用质量分数为62％的kno3和38％的nano3混合的强化液，强化时间为120min，强化温度为380℃；第二次强化使用质量分数为91％的kno3和38％的nano3，强化时间为38min，强化温度为380℃。通过强化处理来提升玻璃基材强度。

进一步的，如图3和图4所示，相邻两个水平面之间具有r角，r角的半径r为0.5mm～1.0mm(比如0.5mm、0.6、mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm)。由此，不仅可以使得玻璃基材的钻石纹理具有较佳的立体视觉感，而且还可以保证玻璃基材与后期装饰膜层之间良好的贴合效果；若r角的半径r小于0.5mm，则相邻两水平面之间的转换过渡相对会比较陡峭、尖锐，而且后期制作过程中会影响装饰膜层(即设有uv纹理、颜色层、镀膜层等结构的膜片)的贴合等加工制作；若r角的半径r大于1.0mm，则钻石纹理的立体视觉感会相对较差。

进一步的，在后续步骤中，在将玻璃基材与膜片(第一膜片或第二膜片)贴合之前，可以预先在玻璃基材靠近第一膜片的表面上丝印字符图案，比如logo图案(比如oppo等字符)。在一些具体实施例中，采用低网版张力的聚酯网版(13～15n)，刮刀采用仿形刮刀(根据玻璃形态进行设计)，保证logo图案在非平面区域进行丝印，并保证无明显肥油现象。

s200：通过激光直写技术分别制作平面小纹理和立体图案浮雕纹理，以便形成uv纹理层(即包括平面小纹理和立体图案浮雕纹理)，并将uv纹理层转印至第一膜片的一个表面上。制备的平面小纹理在玻璃壳体组件的外观面随光而动、若隐若现，立体图案浮雕纹理为壳体组件提供独特的立体外观图案，而且相比uv转印等方法，可以进而进一步提高uv纹理层的精致度，而且使得立体图案浮雕纹理的立体感更强，使得uv纹理层的制作良率高、成本低，适合大批量量产。

其中，制作平面小纹理时的激光直写的条件为：uv光强为100μw/cm²～200μw/cm²(比如100μw/cm²、110μw/cm²、120μw/cm²、130μw/cm²、140μw/cm²、150μw/cm²、160μw/cm²、170μw/cm²、180μw/cm²、190μw/cm²、200μw/cm²)，走速为285nm/s～315nm/s(比如285nm、290nm、295nm、300nm、305nm、310nm、315nm)，固化深度为8～12微米(比如8微米、9微米、10微米、11微米、12微米)；制作立体图案浮雕纹理时的激光直写的条件为：uv光强为100μw/cm²～200μw/cm²(比如100μw/cm²、110μw/cm²、120μw/cm²、130μw/cm²、140μw/cm²、150μw/cm²、160μw/cm²、170μw/cm²、180μw/cm²、190μw/cm²、200μw/cm²)，走速为285nm/s～315nm/s(比如285nm、290nm、295nm、300nm、305nm、310nm、315nm)，固化深度为15～20微米(15微米、16微米、17微米、18微米、19微米、20微米)。由此，在上述条件下可以制备纹理效果较佳的平面小纹理和立体图案浮雕纹理。

根据本申请的实施例，参照图11和图5，制作玻璃壳体组件的方法还包括：

s400：在uv纹理层30远离第一膜片20的表面上制作整面镀膜层。

s500：去除与平面小纹理正对应的部分整面镀膜层，以便得到第一镀膜层40，且第一镀膜层40在第一膜片20上的正投影与立体图案浮雕纹理32在第一膜片20上的正投影重叠。由此，第一镀膜层的设置有助于提升立体图案浮雕纹理的光泽度，而且通过调整第一镀膜层的材料和厚度，可以使得第一镀膜层呈现出所需的颜色(比如金色)，为立体图案浮雕纹理提供适宜的颜色衬底，具体颜色的选择本领域技术人员可以根据立体图案浮雕纹理等要求灵活选择。

s600：在第一镀膜层40远离第一膜片20的表面上形成第一油墨层50。由此，第一油墨层的设置可以较好的保护立体图案浮雕纹理，且同时保证立体图案浮雕纹理良好的外观效果。

其中，此处对第一镀膜层和第一油墨层的要求与限定与前面玻璃壳体组件中的第一镀膜层和第一油墨层的要求一致，在此不再过多的赘述。

根据本申请的实施例，参照图12和图6，制作玻璃壳体组件的方法还包括：s700：在第一油墨层50远离第一膜片20的一侧形成第二镀膜层60，且第二镀膜层60在第一膜片20上的正投影覆盖uv纹理30在第一膜片20上的正投影。由此，第二镀膜层具有高反射的作用，可以有效提升玻璃壳体组件的外观光泽度。

其中，形成第二镀膜层的具体工艺没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择，比如可以采用磁控溅射、化学气相沉积等方法制备。

s300：将第一膜片的另一个表面上与玻璃基材进行贴合，以便得到玻璃壳体组件。

根据本申请的实施例，第一膜片20与玻璃基材10之间通过光学胶贴合在一起。由此，可以有效保证不同层结构之间良好的结合力。

根据本申请的实施例，参照图13、图7和图8，制作玻璃壳体组件的方法还包括：

s800：在第二膜片70的一个表面上制作颜色层80。

其中，颜色层是通过色带打印或胶印的方法制备得到的。，采用这两种方法制备的颜色层可以增强颜色层与玻璃基材钻石纹理轮廓线体的视觉强化，进一步提升玻璃壳体组件整体的立体视觉感。进一步的，颜色层的具体色彩没有特殊的限制要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在一些实施例中，颜色层的颜色可以为单一颜色，或单一颜色的渐变色；在另一些实施例中，颜色层的颜色为多种颜色的拼接或多种颜色渐变色。其中，色带打印和胶印的工艺条件没有特殊要求，本领域技术人员结合现有的工艺条件以及对颜色层色彩、厚度等实际情况进行灵活设计工艺条件，在此不再过多的赘述。

s900：将颜色层80与第一膜片20背离uv纹理层30的表面进行贴合。其中，第一膜片20与颜色层80之间可以通过第二光学胶92贴合在一起，由此，可以有效保证不同层结构之间良好的结合力。

s1000：将第二膜片70的另一个表面与玻璃基材10进行贴合。其中，第二膜片70与玻璃基材10之间可以通过第一光学胶91贴合在一起。而且，第一光学胶和第二光学胶的具体材料可以选择oca光学胶，该材料的光学性能好，透光率高，不会影响uv纹理的外观表现效果。

其中，在一些具体实施例中，膜片(以第二膜片70为例)的另一个表面与玻璃基材10进行贴合时，使用45°～50°硬度的硅胶，硅胶轮廓相较玻璃基材内表面的边缘轮廓单边內缩0.5mm左右，第二膜片尺寸相较玻璃基材内表面展开图的单边內缩0.25mm左右，四角半边內缩0.35mm左右；第二膜片贴合后进行脱泡去除第二膜片与玻璃基槽间的气泡，脱泡时间45min左右，压力13kg，脱泡温度50～60℃。

在第二膜片与玻璃基材贴合完成之后，还需要进一步作喷涂补边处理，具体的：对电池盖边缘进行喷涂补边处理，提升电池盖整体一致性，其中，补边油墨厚度13～18微米，宽度20～25毫米左右。

根据本申请的实施例，在第二膜片70与玻璃基材贴合之前，制备玻璃壳体组件的方法还包括，在第二镀膜层远离第一膜片20的表面上丝印形成第二油墨层52，结构示意图参照图9。由此，第二油墨层的设置，可以为玻璃壳体组件提供较佳的遮光作用，以防壳体组件漏光，影响玻璃壳体组件的外观效果。

根据本申请的实施例，凹凸结构的设置可以使得玻璃壳体组件具有钻石纹理的立体轮廓，平面小纹理可以使得玻璃壳体组件外观大面具有随光而动、若隐若现纹理效果(比如凯夫拉纹理效果)，立体图案浮雕纹理的设置可以使得玻璃壳体组件的局部外观具有立体浮雕的图案，增强玻璃壳体组件整体的立体视觉效果，给用户带来一种不一样的视觉体验；而且采用激光直写的方法，相比uv转印等方法，可以进一步提高uv纹理层的精致度，而且使得立体图案浮雕纹理的立体感更强，使得uv纹理层的制作良率高、成本低，适合大批量量产。本申请的玻璃壳体组件融合激光直写浮雕技术、色带打印技术，促使玻璃壳体组件挖预感的棱线立体感得到进一步强化，实现玻璃壳体组件3d造型、立体棱线以及logo浮雕三重立体视感，不同角度，玻璃壳体组件的外观光影流转，呈现出层次丰富的纵深感，深邃而有力量。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图14，该电子设备包括：前面所述的玻璃壳体组件100；显示屏组件200，显示屏组件200与壳体组件100相连，显示屏组件200和壳体组件100之间限定出安装空间，且壳体组件中的uv纹理层朝向显示屏组件设置；以及主板(图14中未示出)，主板设置在安装空间内且与显示屏组件电连接。由此，该电子设备的壳体组件的外观立体视觉感较强，外观效果独特、个性。本领域技术人员可以理解，该电子设备具有前面所述的玻璃壳体组件的所有特征和优点，在此不再过多赘述。

根据本申请的实施例，上述电子设备的具体种类没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择，在一些实施例中，上述电子设备的具体种类包括但不限于手机(如图14所示)、ipad、笔记本等电子设备。

文中术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

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