一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱及制造工艺的制作方法

本发明涉及纺织领域，特别涉及一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱及制造工艺。

背景技术：

染整过程是纺织行业耗能高、污水排放较高的工序，一直以来为社会所诟病。传统认识上，对于天然纤维来说，其颜色的获得又必须通过印染加工来获得。色纺纱将传统的纺织工序进行了颠倒，把着色的环节提到纺纱之前，工艺改变之后，能够做成由棉、麻、毛、丝、化纤等多种原料混纺而成的纱线，其优点：一是完全解决了坯布染色的缸差问题，色纺只要颜色确定，可以做到批量无限；二是色纺解决了各种不同物理特性织物的染色问题，各种纤维混合纺制，可以产生性能互补的作用，色纺给予了面料无限的发展空间。由于色纺纱直接对部分纤维染色，染色纤维的平均占比在35％左右，因此使用染料和耗费水的比例也较小，对总体环境污染比传统的“先纺后染”产品减少50％以上，符合“低碳制造”的时代要求，是纺织业中的“节水减排”产品。

本申请发现：亚麻纤维具有调温、抗过敏、防静电、抗菌的功能，但是其染色性能较差，因此做出的产品颜色单一，难以形成对顾客的吸引力。

技术实现要素：

有鉴于此，本说明书一个或多个实施例的目的在于提出一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱及制造工艺，以解决现有技术中亚麻纤维具有调温、抗过敏、防静电、抗菌的功能，但是其染色性能较差，因此做出的产品颜色单一，难以形成对顾客的吸引力的技术问题。

基于上述目的，本说明书一个或多个实施例提供了一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱，包括内芯及包裹在所述内芯外部的包裹层，所述内芯包括若干根亚麻纤维束、再生纤维素纤维束及将若干所述亚麻纤维束和若干所述再生纤维素纤维束包裹在一起的束紧层，所述包裹层包括亚麻纤维和再生纤维素纤维，所述亚麻纤维和再生纤维素纤维交错环绕在内芯的外侧。

进一步的，包括阻燃纤维，所述亚麻纤维与再生纤维素纤维之间设有间隔，所述间隔内填充有所述的阻燃纤维。

进一步的，所述阻燃纤维通过相捻的方式固定于间隔内。

进一步的，所述束紧层通过竹纤维丝缠绕在若干所述亚麻纤维束和若干所述再生纤维素纤维束外侧形成。

进一步的，所述亚麻纤维与再生纤维素纤维的颜色不同。

基于上述一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱，给出一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱的制造工艺，包括以下步骤：

步骤一：根据混纺色纺纱的花色效果，依据配色原理，按照一定的比例将各种颜色的再生纤维素纤维与经前处理的亚麻纤维，通过配棉设备进行初步的混合与开松，并制成棉卷送给梳棉设备，棉卷的重量为500～550g/m；

步骤二：将一部分棉卷经过梳棉机的进一步混合与开松、集束成棉条，棉条定重为5g/m；

步骤三：将若干棉条进行并条，并通过竹纤维丝将若干棉条进行束紧，形成内芯；

步骤四：将另一部分棉卷再次与阻燃纤维混合，形成二次棉卷；

步骤五：将二次棉卷经过梳棉机的进一步混合与开松、集束成二次棉条；

步骤六：将若干二次棉条交错编织缠绕在内芯的外侧，形成包裹层。

进一步的，在步骤三中，并条的棉条数为三条或四条。

本发明的有益效果：采用本发明的一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱及制造工艺，通过将亚麻与再生纤维素纤维混纺得到的纺纱，既可以具有亚麻纤维的调温、抗过敏、防静电和抗菌的功能，也可具有良好的染色性能，这样做出的产品颜色可以多样化，形成对顾客的吸引力。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书一个或多个实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书一个或多个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的具体实施方式的正视图；

图2为本发明实施例的具体实施方式的俯视图。

其中，1、内芯；2、亚麻纤维；3、再生纤维素纤维；4、阻燃纤维；11、亚麻纤维束；12、再生纤维素纤维束；13、束紧层。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本公开进一步详细说明。

需要说明的是，除非另外定义，本说明书一个或多个实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本说明书一个或多个实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

基于上述目的，本发明的第一个方面，提出了一种亚麻与再生纤维素纤维混纺色纺纱及制造工艺的一个实施方式，如图1、图2所示，包括内芯1及包裹在所述内芯1外部的包裹层，所述内芯1包括若干根亚麻纤维束11、再生纤维素纤维束12及将若干所述亚麻纤维束11和若干所述再生纤维素纤维束12包裹在一起的束紧层13，所述包裹层包括亚麻纤维2和再生纤维素纤维3，所述亚麻纤维2和再生纤维素纤维3交错环绕在内芯1的外侧。

在本实施例中，通过将亚麻与再生纤维素纤维3混纺得到的纺纱，既可以具有亚麻纤维2的调温、抗过敏、防静电和抗菌的功能，也可具有良好的染色性能，这样做出的产品颜色可以多样化，形成对顾客的吸引力。

作为一种实施方式，如图1、图2所示，包括阻燃纤维4，所述亚麻纤维2与再生纤维素纤维3之间设有间隔，所述间隔内填充有所述的阻燃纤维4，这样使得该产品具有一定的阻燃效果，增加了产品的安全性。另外，所述阻燃纤维4通过相捻的方式固定于间隔内。

作为一种实施方式，如图1和图2所示，所述束紧层13通过竹纤维丝缠绕在若干所述亚麻纤维束11和若干所述再生纤维素纤维束12外侧形成。

作为一种实施方式，如图1、图2所示，所述亚麻纤维2与再生纤维素纤维3的颜色不同。

基于上述一种亚麻与再生纤维素纤维3混纺色纺纱，给出一种亚麻与再生纤维素纤维3混纺色纺纱的制造工艺，包括以下步骤：

步骤一：根据混纺色纺纱的花色效果，依据配色原理，按照一定的比例将各种颜色的再生纤维素纤维3与经前处理的亚麻纤维2，通过配棉设备进行初步的混合与开松，并制成棉卷送给梳棉设备，棉卷的重量为500～550g/m；

步骤二：将一部分棉卷经过梳棉机的进一步混合与开松、集束成棉条，棉条定重为5g/m；

步骤三：将若干棉条进行并条，并通过竹纤维丝将若干棉条进行束紧，形成内芯1；

步骤四：将另一部分棉卷再次与阻燃纤维4混合，形成二次棉卷；

步骤五：将二次棉卷经过梳棉机的进一步混合与开松、集束成二次棉条；

步骤六：将若干二次棉条交错编织缠绕在内芯1的外侧，形成包裹层。

优选的，在步骤三中，并条的棉条数为三条或四条。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本公开的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本说明书一个或多个实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。

本说明书一个或多个实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本说明书一个或多个实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

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