一种纺纱机罗拉检测装置的制作方法

本发明涉及机械零件检测技术领域，特别是一种纺纱机罗拉检测装置。

背景技术：

机械零部件无论是生产还是后期检修，都需要对其进行检测，而且检测方式多样化，也不乏有高精尖的检测设备。但对于纺织工业中的罗拉，并没有专门的检测装置，罗拉在生产中本身的精度要求是较高的，罗拉经过长时间运作，罗拉表面出现磨损，即使很小量的磨损，也会大大影响其工作效果，导致牵拉力不足，绒带上上的纤维不能正常梳理，造成不必要的纱疵。维修人员会对罗拉进行定期巡检及精度检测，对不合格的罗拉进行必要的磨砺，磨砺后也要进行检测。

以目前手段，一些厂家是采用游标卡尺多点位进行测量，但终究还是测得的是轴上圆面两点之间的距离，误差较大，但罗拉精度要求较高，尤其是细纱机与精纱机的牵伸区内的罗拉，手动检测的结果往往出现较大偏差，严重的可能造成报废。

大部分厂家采用的跳动仪在多个部位分别进行检测，跳动仪由于检测部位较为脆弱，很容易磨损，而且在检测中需要人或者具有记录功能仪器一直盯着表盘并记录，使用起来操作繁琐，较为麻烦。

也少部分厂家采用精度高的检测设备，但需要将罗拉拿到专门检测的机房或实验室，用专门的检测工具进行全面检测，如三坐标检测仪，但显然并不适合现场情况，而且耗费成本大。除此外，诸如此类的高精尖设备都比较脆弱，需要专门人员进行操作、保养及维修，人员素质要求较高。而且，由于其设备昂贵并且检测用时较长，为了减少其执行部件的磨损，只能进行抽检，但每个罗拉的使用情况并不相同，其磨损效果也不一样，抽检不能满足纺织车间需求。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供了一种纺纱机罗拉检测装置，有效的解决了现有技术中罗拉在检测过程中检测效率低下，操作繁琐，使用较麻烦，不能满足纺织车间对罗拉磨损量进行快速检测的问题。

其解决的技术方案是，包括机架，机架呈开口向上的u形，机架内有两个左右对称布置的圆柱块，两个圆柱块相互靠近的端面上开设有锥形孔，两个圆柱块能将罗拉夹紧，处于左侧的圆柱块能左右移动，处于右侧的圆柱块能主动转动，机架下侧板上有沿前后方向布置的矩形盒，矩形盒能左右移动，矩形盒内有能在其内沿前后方向滑动的滑动板，滑动板与矩形盒后侧板之间连接有压簧，矩形盒上侧板上有沿前后方向开设的滑槽，滑动板上端固定有立板，立板上端固定有水平状的平板，平板上端经滑槽伸出矩形盒，平板上方有与其平行的顶板，平板与顶板之间有间隔，间隔内安装有蜗轮蜗杆机构，其中蜗杆与圆板同轴固定在一起，蜗轮处于蜗杆的正后方，蜗轮与顶板转动固定在一起；顶板上侧固定有竖直状的矩形筒，矩形筒内有竖直的第一螺杆，蜗轮转动能带动第一螺杆转动，矩形筒内有能上下移动但不能转动的活动块，第一螺杆贯穿活动块，活动块与第一螺杆之间经螺纹连接。

本发明结构巧妙，利用罗拉不同部位的直径的差异，不断的累计叠加，实现将微小的误差进行放大，叠加的次数越多，差别就越明显，然后根据最终的高度差进行换算从而得出罗拉的磨损量，实现了对罗拉的快速检测，观察方便，方便人员观察，设备本身的磨损情况较轻，既能满足操作简单。

附图说明

图1为本发明主视剖视图。

图2为本发明侧视剖视图。

图3为本发明俯视剖视图。

图4为图3中a-a剖视图。

图5为本发明中机架、丝杠、滑杆的结构图。

图6为本发明中矩形盒及其上的零部件结构示意图。

图7为本发明中矩形筒、第一螺杆、活动块之间的安装关系示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式做出进一步详细说明。

由图1至图7给出，本发明包括机架1，机架1呈开口向上的u形，机架1内有两个左右对称布置的圆柱块2，两个圆柱块2相互靠近的端面上开设有锥形孔，两个圆柱块2能将罗拉夹紧，处于左侧的圆柱块2能左右移动，处于右侧的圆柱块2能主动转动，机架1下侧板上有沿前后方向布置的矩形盒3，矩形盒3能左右移动，矩形盒3内有能在其内沿前后方向滑动的滑动板4，滑动板4与矩形盒3后侧板之间连接有压簧，矩形盒3上侧板上有沿前后方向开设的滑槽5，滑动板4上端固定有立板6，立板6上端固定有水平状的平板7，平板7上端经滑槽5伸出矩形盒3，平板7上方有与其平行的顶板8，平板7与顶板8之间有间隔，间隔内安装有蜗轮10蜗杆9机构，其中蜗杆9与圆板同轴固定在一起，蜗轮10处于蜗杆9的正后方，蜗轮10与顶板8转动固定在一起；顶板8上侧固定有竖直状的矩形筒11，矩形筒11内有竖直的第一螺杆12，蜗轮10转动能带动第一螺杆12转动，矩形筒11内有能上下移动但不能转动的活动块13，第一螺杆12贯穿活动块13，活动块13与第一螺杆12之间经螺纹连接。

为了安装圆盘，所述的圆盘两侧有支撑板14，圆盘的中心轴与支撑板14转动固定在一起。

为了固定顶板8，所述的平板7与顶板8之间经多个固定杆固定在一起。

为了实现蜗轮10带动第一螺杆12转动，所述的蜗轮10上端面上固定有与其同轴的大齿轮15，大齿轮15后侧啮合有能转动的小齿轮16，第一螺杆12下端贯穿顶板8且与小齿轮16同轴固定在一起。

为了减小滑动板4与矩形盒3之间的摩擦力，所述的滑动板4上下端面上铰接有多个轮子，轮子与矩形盒3腔内侧壁接触。

为了加紧罗拉，所述的机架1右侧壁上贯穿有第二螺杆17，第二螺杆17与机架1之间经螺纹连接，螺杆右端与处于左侧的圆柱块2之间经推力轴承安装在一起。

为了实现矩形盒3的左右移动，提高检测效率，所述的矩形盒3沿水平方向布置有多个，机架1内固定有水平状且不能转动的丝杠18，矩形盒3下端固定有矩形块19，矩形块19上贯穿有水平状的空心管20，空心管20与矩形块19之间安装有轴承，空心管20套装在丝杠18上，空心管20与丝杠18经螺纹连接，旋拧空心管20能控制矩形块19的左右移动。

为了实现矩形盒3在使用中更加平稳，所述的机架1内固定有与丝杠18平行的滑杆21，滑杆21上套装有多个与矩形盒3一一对应的滑块22，滑块22能在滑杆21上滑动，滑块22与矩形盒3固定在一起。

为了提高精度，所述的圆盘的外圆面的截面呈半圆状。

为了行方便的观察，所述的矩形筒11呈透明状，矩形筒11的外侧标识有刻度。

为了实现罗拉转动，所述的机架1右侧板上固定有伺服电机，电机的输出轴与右侧的圆柱块2固定在一起。

值得注意的是，在本方案中，不合格罗拉的各个测量处之间的线速度的差异，导致罗拉与该处的圆盘的传动比出现差异，将这种微小的差异经过多次转动进行累计最终使得各处的活动块13在上下高度上产生差异，最终使得线速度较小的地方所对应的活动块13上升的位移小于其他地方，然后再计算该处磨损量；第一螺杆12下端与顶板8之间安装有轴承。

使用时，将罗拉置于两个圆柱块2之间，旋拧第二螺杆17使得左侧的圆柱块2向右侧移动并将罗拉夹紧，然后旋拧空心管20，使得矩形盒3处于罗拉需要检测的部位，这时，后侧的滑动板4与矩形块19之间的压簧使得滑动板4向前移动，直至圆盘与罗拉接触，此时启动电机，电机转动经圆柱块2带动罗拉转动，罗拉转动带动后侧的多个圆盘转动，圆盘转动带动蜗杆9转动，蜗杆9转动带动后侧的蜗轮10转动，蜗轮10转动带动大齿轮15转动，大齿轮15转动经小齿轮16带动第一螺杆12转动，第一螺杆12转动使得活动块13在矩形筒11内向上移动，如果罗拉的外形公差达标，则后侧的各个矩形筒11内活动块13的高度保持一致，若是罗拉外圆面的直径有差别，则后侧的各个矩形筒11内活动块13的高度也会有些许差异，随着电机的转动，液面的高度差别越大，由液面差的可以直观的看出罗拉的外圆面的情况，再结合电机转的圈数及其他的参数可以计算出圆柱度或外圆面的轮廓。

本发明的突出优点及显著进步：

1.本发明中可以将罗拉中外圆面的直径之间的微小差异，转化换成线速度，然后进一步转换成可视的液面高度差，电机转动的圈数越多，则测量更准确，并且圆盘与罗拉之间时啮合，减少摩擦损耗，也不需要人员或者记录仪器一直看守，只需要对电机进行设定特定圈数即可。

2.为了提高测量效率，也为了适应较长的罗拉，所以本装置中设置了多个矩形盒3及其上的零部件，可以在同一时间内对罗拉多处进行检测，然后计算矩形筒11内活动块13的高度差，再根据电机带动罗拉转动的圈数及其他必要参数，然后得出的结果能够很有力的测量各部位之间的磨损及差异量。

上述中，罗拉在使用中，一般情况下只有中间部位磨损，两端几乎不会磨损，所以在比较液面高度差中，其中至少有一个圆盘处于罗拉的端部。

3.本发明操作简单，除了应用于纺织车间的罗拉检测，也能适用于机加工中的其他检测，如锥度检测，前提是，被测件的圆柱度或者同轴度已满足技术要求。具体的，将本装置中的圆盘置于被测件的合适部位，然后启动电机，最终还是根据矩形筒11内活动块13的高度差进行计算，最终得出被测件的锥度。

本发明结构巧妙，利用罗拉不同部位的直径的差异，不断的累计叠加，实现将微小的误差进行放大，叠加的次数越多，差别就越明显，然后根据最终的高度差进行换算从而得出罗拉的磨损量，实现了对罗拉的快速检测，观察方便，方便人员观察，设备本身的磨损情况较轻，既能满足操作简单。

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