一种新型熔喷模具用热流道系统的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种新型熔喷模具用热流道系统。

背景技术：

熔喷法是无纺布制作技术中一种常用的纺织方法，一般是采用方向交叉的高速热气流将自模具孔中挤出的高聚物拉丝并固化成型，常备用于生产丙纶、涤纶等非织造布匹。

熔喷机是熔喷法制作无纺布的核心部件，其中熔喷模头又是熔喷机中实现高聚物拉丝成型的核心组件，熔喷模头的设计直接影响到拉丝的长度、均匀性、韧性、细度等诸多方面，从而对最终的布匹成品产生决定性影响。

现有熔喷模头仅设置有一个中心喷嘴，喷嘴上仅开设一个直通式的喷射孔，该种结构会导致熔体先喷射向熔体通槽的中心再往两端漫延，存在填充效率低、喷射不均匀等现象；且现有的熔融模头中仅在固定板或喷丝板中设置两根直条式的加热管，该种结构会导致对熔体加热不均匀，严重影响产品品质；另外，固定板与喷丝板之间密封性差，会导致熔体溢出从而影响模头使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术上的不足，本实用新型的目的在于提供一种新型熔喷模具用热流道系统，具有喷料快速均匀，加热稳定均匀，密封性好，产品质量优，工作效率高等优点。

本实用新型采用以下技术方案来实现：一种新型熔喷模具用热流道系统，熔喷模具包括从上而下设置的上面板、流道板、固定板、喷丝板以及两挡风板，热流道系统包括设置在所述上面板和流道板之间的浇注系统和位于喷丝板内沿着所述喷丝板长度方向开设的熔体通槽，两块所述挡风板之间设有喷丝空隙，两块所述挡风板与所述喷丝板之间分别设有与喷丝空隙连通的喷丝通道，所述喷丝板上设有多个连通喷丝通道与熔体通槽之间的喷丝通孔，所述喷丝板中设有与外部连通的气体入流通道，所述喷丝板与各挡风板之间设有与喷丝通道连通的气体流道通腔，所述喷丝板上还设有连通气体入流通道与气体流道通腔的气体流通通孔，其特征在于，所述喷丝板与固定板之间设有与熔体通槽连通的缓冲槽，所述浇注系统上具有多个喷嘴，所述喷嘴的下端伸入所述缓冲槽中，且所述喷嘴的下端外圆周径向分布有多个喷射孔，所述喷丝板和固定板上位于缓冲槽的两侧各设有加热管，所述气体入流通道位于所述加热管的外侧，所述喷丝板中位于加热管和气体入流通道之间设有多个分隔槽，所述喷丝板与固定板之间围绕所述缓冲槽设有密封件。

在上述的新型熔喷模具用热流道系统中，所述加热管呈矩形，各所述加热管的下边位于所述熔体通槽的两侧且沿着所述喷丝板的长度方向贯穿设置在所述喷丝板中，各所述加热管的上边位于喷嘴的两侧且沿着所述固定板的长度方向嵌设在所述固定板的上表面，各所述加热管的两侧边嵌设在所述喷丝板和固定板的两侧壁。

在上述的新型熔喷模具用热流道系统中，所述气体入流通道对应设在各所述加热管的下边的外侧并沿着所述喷丝板的长度方向贯穿所述喷丝板设置。

在上述的新型熔喷模具用热流道系统中，多个所述分隔槽沿着所述喷丝板的长度方向等间距间隔设置，且所述分隔槽为自所述喷丝板的上表面向下凹陷形成。

在上述的新型熔喷模具用热流道系统中，所述喷丝板和固定板中开设有用以容纳所述密封件的容纳槽，所述密封件朝向所述缓冲槽的一侧与所述容纳槽相对应的一侧之间存在空隙，所述密封件的该侧向内凹进设有密封槽。

在上述的新型熔喷模具用热流道系统中，所述密封槽包括连通的第一密封槽、第二密封槽和第三密封槽，所述第三密封槽靠近所述缓冲槽一侧设置，所述第一密封槽与第三密封槽的截面呈矩形设置，所述第二密封槽的截面呈等腰梯形设置，所述第三密封槽的截面面积大于所述第一密封槽的截面面积。

在上述的新型熔喷模具用热流道系统中，所述气体流动通腔包括第一流动通腔、第二流动通腔、第三夹缝通腔，所述第一流动通腔为自所述挡风板的上表面向下凹陷形成并靠近所述气体流通通孔一侧设置，所述第二流动通腔为自所述第一流动通腔的相对内侧向下凹陷形成，所述第三夹缝通腔连通所述第二流动通腔和所述喷丝通道且靠近所述熔体通槽一侧设置。

在上述的新型熔喷模具用热流道系统中，所述浇注系统上共设置有四个喷嘴，各所述喷嘴上设置有四个喷射孔。

本实用新型与现有技术相比有益的效果是：采用多个喷嘴，喷嘴的下端外圆周径向分布有多个喷射孔实现快速、均匀得喷料填充；采用矩形的加热管结构，实现对喷嘴、熔体通槽内的熔体以及空气均匀加热，保证喷丝质量的稳定，提高产品质量；固定板与喷丝板之间设有密封件，可以提升密封性能，防止熔体外溢，延长熔喷模头的使用寿命，并且本设计具有结构简单、易于制造和实用高效的优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图；

图2为本实用新型实施例的爆炸图；

图3为本实用新型实施例的剖视图；

图4为图3中a处的放大图；

图5为图3中b处的放大图。

1、上面板；2、流道板；3、固定板；4、喷丝板；5、挡风板；6、浇注系统；7、喷丝空隙；8、熔体通槽；9、喷丝通道；10、喷丝通孔；11、气体入流通道；12、气体流道通腔；121、第一流动通腔；122、第二流动通腔；123、第三夹缝通腔；13、气体流通通孔；14、缓冲槽；15、喷嘴；16、喷射孔；17、加热管；18、分隔槽；19、密封件；20、容纳槽；21、空隙；22、密封槽；221、第一密封槽；222、第二密封槽；223、第三密封槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。

如图1至图5所示，本实施例提供的是一种新型熔喷模具用热流道系统，熔喷模具包括从上而下设置的上面板1、流道板2、固定板3、喷丝板4以及两挡风板5，热流道系统包括设置在所述上面板1和流道板2之间的浇注系统6和位于喷丝板4内沿着所述喷丝板4长度方向开设的熔体通槽8，两块所述挡风板5之间设有喷丝空隙7，两块所述挡风板5与所述喷丝板4之间分别设有与喷丝空隙7连通的喷丝通道9，所述喷丝板4上设有多个连通喷丝通道9与熔体通槽8之间的喷丝通孔10，所述喷丝板4中设有与外部连通的气体入流通道11，所述喷丝板4与各挡风板5之间设有与喷丝通道9连通的气体流道通腔12，所述喷丝板4上还设有连通气体入流通道11与气体流道通腔12的气体流通通孔13。

熔体进入熔体通槽8后经由喷丝通孔10喷射到喷丝通道9处，气体进入气体入流通道11后经由气体流通通孔13、气体流动通腔12喷向喷丝通道9，熔体就会被这两股气体所形成的气流场迅速地拉伸变细而从喷丝空隙7中喷射出，最终形成纤维或纤维网。本实施例中喷丝板中位于加热管和气体入流通道之间设有8个分隔槽；其中浇注系统为现有系统，本实施例不再对其进行解释。

具体地，喷丝板4与固定板3之间设有与熔体通槽8连通的缓冲槽14，浇注系统6上设有多个喷嘴15，喷嘴15的下端伸入缓冲槽14中，且喷嘴15的下端外圆周径向分布有多个喷射孔16，喷丝板4和固定板3上位于缓冲槽14的两侧各设有加热管17，气体入流通道11位于加热管17的外侧，喷丝板4中位于加热管17和气体入流通道11之间设有多个分隔槽18，喷丝板4与固定板3之间围绕缓冲槽14设有密封件19。详细地，浇注系统6上共设置有四个喷嘴15，各喷嘴15上设置有四个喷射孔16。多个喷嘴15以及多个喷射孔16的设置，使熔体在缓冲槽14内往四周方向喷射再流向熔体通槽8内，保证熔体可快速、均匀地从熔体通槽8内喷出。

在本实施例中，加热管17呈矩形，各加热管17的下边位于熔体通槽8的两侧且沿着喷丝板4的长度方向贯穿设置在喷丝板4中，各加热管17的上边位于喷嘴15的两侧且沿着固定板3的长度方向嵌设在固定板3的上表面，各加热管17的两侧边嵌设在喷丝板4和固定板3的两侧壁。加热管17如上述设置，可以对喷嘴15内以及熔体通槽8内的熔体进行补充加热或保温，保持熔体温度的平稳，有利于高聚物质量稳定。

在本实施例中，气体入流通道11对应设在各加热管17的下边的外侧并沿着喷丝板4的长度方向贯穿喷丝板4设置。气体入流通道11如上述设置，保证充足的进风量能够形成高速的气流，保证拉丝的细度和均匀度。

在本实施例中，多个分隔槽18沿着喷丝板4的长度方向等间距间隔设置，且分隔槽18为自喷丝板4的上表面向下凹陷形成。分隔槽18的设置主要是起到分隔加热管17和气体入流通道11的作用，避免加热管17的热度向外侧传导而造成温度降低，具有一定的保温效果。

在本实施例中，喷丝板4和固定板3中开设有用以容纳密封件19的容纳槽20，密封件19朝向缓冲槽14的一侧与容纳槽20相对应的一侧之间存在空隙21，密封件19的该侧向内凹进设有密封槽22。密封槽22包括连通的第一密封槽221、第二密封槽222和第三密封槽223，第三密封槽223靠近缓冲槽14一侧设置，第一密封槽221与第三密封槽223的截面呈矩形设置，第二密封槽222的截面呈等腰梯形设置，第三密封槽223的截面面积大于第一密封槽221的截面面积。密封件19具体如上述设置，喷嘴15内的熔体从喷射孔16喷向缓冲槽14内，因喷丝板4的上表面与固定板3的下表面会存在间隙，熔体会从间隙中溢出，溢出的熔体会进入容纳槽20从而流进密封件19的密封槽22内，密封件19的上下两侧边受扩张力向上下两侧扩张贴紧固定板3与喷丝板4从而实现密封功能。

在本实施例中，气体流动通腔12包括第一流动通腔121、第二流动通腔122、第三夹缝通腔123，第一流动通腔121为自挡风板5的上表面向下凹陷形成并靠近气体流通通孔13一侧设置，第二流动通腔122为自第一流动通腔121的相对内侧向下凹陷形成，第三夹缝通腔123连通第二流动通腔122和喷丝通道9且靠近熔体通槽8一侧设置。气体流动通腔12如上述设置，气体从第一流动通腔121流向第二流动通腔122，受加热管17的加热后从第三夹缝通腔123流向喷丝通道9形成高速高温气流。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。

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