一种X光机防飞边轮毂夹紧装置的制作方法

本实用新型涉及车轮毛坯的x光机检测的技术领域，特别是涉及一种x光机防飞边轮毂夹紧装置。

背景技术：

目前大多数铝合金车轮的生产都是通过压铸机和模具的匹配，通过系统增压把金属溶液压射至模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。随着科学技术和工业生产的进步，压铸、铸旋等技术已在轮毂、汽车零部件等多个领域取得迅速的发展。在毛坯成型过程中，由于边模合模不同步会产生带飞边的轮毂毛坯，当带飞边的轮毂通过x光机进行缺陷扫描时，会对x光机的夹紧装置持续造成磨损，同时对铸旋轮毂需要精准定位，由于其轮唇造型的特殊性，普通夹紧装置会导致铸旋轮毂飞出，进而会造成x光机频繁故障，影响现场生产的连续性并增加更换备件的成本。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种减少飞边、运行稳定、操作方便的x光机防飞边轮毂夹紧装置。

为实现上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：

一种x光机防飞边轮毂夹紧装置，包括夹持轮盘、传动齿条、移动导轨、驱动齿轮、固定架、驱动电机和连接板，所述夹持轮盘通过旋转中轴下方轴承位的轴承和下键位的一枚键与驱动电机的减速机相连，所述移动导轨固定设置，且移动导轨内匹配设有用于与所述夹持轮盘固连的滑块，所述滑块通过固定架和连接板与传动齿条的一端啮合，所述传动齿条的另一端与所述驱动齿轮相啮合。

一种优选的技术方案中，若干所述夹持轮盘均布于待检测轮毂周围，所述夹持轮盘的数量至少为3个。

一种优选的技术方案中，所述夹持轮盘包括防尘盖板、上轮盘和下轮盘，所述上轮盘和下轮盘通过旋转中轴和上键位的一枚键依次穿过上轮盘轴孔、下轮盘轴孔和防尘盖板固定连接。

一种优选的技术方案中，所述上轮盘的外侧设有上轮盘轮齿，所述下轮盘的外侧设有下轮盘轮齿。

一种优选的技术方案中，所述上轮盘和下轮盘的侧面均设有倾斜角度。

一种优选的技术方案中，所述的上轮盘和下轮盘分别设有5个上轮盘减重孔和5个下轮盘减重孔。

一种优选的技术方案中，所述驱动齿轮下部采用旋转气缸驱动。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：驱动齿轮旋转，与之相连的传动齿条动作，带动夹持轮盘沿移动导轨向中心移动，夹住轮毂后，驱动电机驱动旋转中轴带动夹持轮盘朝顺时针或逆时针旋转，从而带动轮毂向不同方向转动，配合x射线检查；可根据检测仓内轮毂的不同尺寸、规格调整夹紧位置，实现对轮毂的有效夹紧，本实用新型装置能够有效地增加x光机夹紧装置柔性，提高x光机设备运行的稳定性，装置整体机械化程度高，操作方便。

附图说明

图1是本实用新型一种x光机防飞边轮毂夹紧装置的构成的示意图；

图2是本实用新型x光机防飞边轮毂夹紧装置中夹持轮盘移动总成的构成示意图；

图3是本实用新型x光机防飞边轮毂夹紧装置中夹持轮盘的示意图；

图4是本实用新型x光机防飞边轮毂夹紧装置中夹持轮盘下轮盘的示意图；

图5是本实用新型x光机防飞边轮毂夹紧装置中夹持轮盘上轮盘的示意图；

图6是本实用新型x光机防飞边轮毂夹紧装置中夹持轮盘防尘盖板的示意图；

图7是本实用新型x光机防飞边轮毂夹紧装置中夹持轮盘旋转中轴的示意图；

图中：

1-夹持轮盘a，2-传动齿条a，3-移动导轨a，4-传动链条a，5-传动链条b，6-夹持轮盘b，7-传动齿条b，8-移动导轨b，9-夹持轮盘c，10-传动齿条c，11-移动导轨c，12-夹持轮盘d，13-传动齿条d，14-移动导轨d，15-驱动齿轮，16-固定架，17-驱动电机，18-连接板，19-防尘盖板，20-上轮盘，21-下轮盘，22-下轮盘减重孔，23-下轮盘轴孔，24-下轮盘固定孔，25-下轮盘轮齿，26-上轮盘减重孔，27-上轮盘轴孔，28-上轮盘固定孔，29-上轮盘轮齿，30-防尘盖板轴孔，31-防尘盖板固定孔，32-旋转中轴，33-上键位，34-轴承位，35-下键位。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“径向”、“轴向”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型实施例的x光机防飞边轮毂夹紧装置，包括4个夹持轮盘：夹持轮盘a1、夹持轮盘b6、夹持轮盘c9和夹持轮盘d12，4个传动齿条：传动齿条a2、传动齿条b7、传动齿条c10和传动齿条d13，4个移动导轨：移动导轨a3、移动导轨b8、移动导轨c11和移动导轨d14，每个夹持轮盘通过旋转中轴32下方轴承位34的轴承和下键位35的一枚键与驱动电机17的减速机相连，驱动电机17转动时，带动四个夹持轮盘a1夹持轮盘b6夹持轮盘c9夹持轮盘d12一起转动；夹持轮盘a1的下端通过滑块与移动导轨a3匹配滑动连接；夹持轮盘b6的下端通过滑块与移动导轨b8匹配滑动连接；夹持轮盘c9的下端通过滑块与移动导轨c11匹配滑动连接；夹持轮盘d12的下端通过滑块与移动导轨d14匹配滑动连接；如图2所示，滑块通过固定架16和连接板18与传动齿条的一端啮合，所述传动齿条的另一端与所述驱动齿轮15相啮合,当驱动齿轮15转动时，四个夹持轮盘a1夹持轮盘b6夹持轮盘c9夹持轮盘d12可沿四个移动导轨a3移动导轨b8移动导轨c11移动导轨d14同步移动。

轮毂毛坯被传动链条a4、传动链条b5输送至检测仓内，驱动齿轮15的下部连接旋转动力机构，优选地，驱动齿轮15的下部连接旋转气缸，旋转气缸动作时，带动驱动齿轮15旋转，与之相连的四根传动齿条a2、传动齿条b7、传动齿条c10和传动齿条d13动作，带动夹持轮盘a1、夹持轮盘b6、夹持轮盘c9和夹持轮盘d12分别沿移动导轨a3、移动导轨b8、移动导轨c11和移动导轨d14向中心移动，由于轮毂毛坯存在不同规格、尺寸，根据轮毂毛坯尺寸，夹持轮盘在移动导轨的位置可灵活调整；夹住轮毂后，驱动电机17驱动旋转中轴32带动夹持轮盘a1、夹持轮盘b6、夹持轮盘c9和夹持轮盘d12朝顺时针或逆时针旋转，从而带动轮毂向不同方向转动，配合x射线检查。检查完毕后，旋转气缸反向动作，带动驱动齿轮15反向旋转，与之相连的四根传动齿条a2、传动齿条b7、传动齿条c10和传动齿条d13反向动作，带动四个夹持轮盘a1、夹持轮盘b6、夹持轮盘c9和夹持轮盘d12沿四个移动导轨a3、移动导轨b8、移动导轨c11和移动导轨d14向外部移动，松开轮毂。

若干所述夹持轮盘均布于待检测轮毂周围，夹持轮盘的数量可以为任意能够将轮毂夹紧的数量，优选地，所述夹持轮盘的数量至少为3个。

根据本实用新型的一种具体实施方式，如图3至图7所示，由于轮毂毛坯会对夹紧装置持续造成磨损，为了便于安装和单独替换，保证安装的便捷性和快速性，夹持轮盘包括防尘盖板19、上轮盘20和下轮盘21，所述上轮盘20和下轮盘21通过旋转中轴32和上键位33的一枚键依次穿过上轮盘轴孔27、下轮盘轴孔23和防尘盖板19固定连接，由一根m8螺栓，穿过下轮盘固定孔24、上轮盘固定孔28和防尘盖板固定孔31固定。

根据本实用新型的一种具体实施方式，上轮盘20的外侧设有上轮盘轮齿29，所述下轮盘21的外侧设有下轮盘轮齿25，增大上轮盘20和下轮盘21与轮毂接触面的摩擦力，避免旋转过程中出现错位，同时能有效去除轮毂上的飞边。

根据本实用新型的一种具体实施方式，上轮盘20和下轮盘21的侧面均设有倾斜角度，优选地，上轮盘20具有69°倾斜角度，下轮盘21具有40°倾斜角度，上轮盘20和下轮盘21组装后形成的凹槽与轮毂下轮缘严密结合，避免高速旋转过程中轮毂飞出，保障运行的安全性。

根据本实用新型的一种具体实施方式，上轮盘20和下轮盘21分别设有5个上轮盘减重孔26和5个下轮盘减重孔22，保证强度的同时减轻夹持轮盘a1的整体重量，减小旋转中轴32的受力，延长装置的使用寿命。

根据本实用新型的一种具体实施方式，驱动齿轮15下部采用旋转气缸驱动，节约空间的同时，便于安装和拆卸，提高维修的便捷性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

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