一种将塔器安装于冷箱内的安装方法与流程

本发明涉及一种安装方法，尤其涉及一种将塔器安装于冷箱内的安装方法。

背景技术：

塔器，为圆筒形焊接结构的工艺设备，由筒体、封头(或称盖头)和支座组成，是专门为某种生产工艺要求而设计、制造的非标准设备，主要用于蒸馏、提纯、吸收、精馏等化工单元操作的直立设备，广泛用于气--液与液--液相之间传质、传热。

然在模块化生产的过程中，原本在施工现场进行焊接的工作全都挪到工厂中进行模块化生产，而塔器是一种体积庞大的容器，塔器一般需要安装至冷箱的钢结构内，冷箱安装成本的逐渐增加及现场安全要求越来越严格，越来越多的冷箱采用在工厂模块化加工制造，然后整体交付并运输至现场，最终在现场直接吊装就位。此方法可以减少现场施工的工作量，从而降低现场施工人员数量及降低大型施工机械的使用周期及减少高空作业的周期，以便达到降低现场的安装成本及安全风险的目的。

而随之而来产生一个较为复杂的问题：冷箱钢结构内的容器如何在工厂吊装入冷箱钢结构内。

1、如果采用大型吊车吊装，会产生额外的费用，较现场吊装没有任何节约。并且大型吊车的作业半径较大，需要的操作空间比较大，占用面积太多。另外，大型吊车臂杆作业时，对车间的净空高度有要求，否则大型吊车是没办法在车间内实施吊装作业。

2、如果车间内安装大型行车，对车间整体设计强度要求要大大提高，无疑增加更多费用。即便车间设计了大型的行车，那么车间高度会相应比较高，设计的初衷是为了比较高的、重型的建筑物建造，但是冷箱属于卧式制作，对车间高度的要求非常低，无疑会造成高度空间的资源浪费，从成本控制角度考虑非常不合理。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：一种将塔器安装于冷箱内的安装方法，该安装方法利用卧式平移的方式将塔器安装至冷箱内，不需要将塔器吊起一定高度，车间高度无要求，施工面积也大大降低。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种将塔器安装于冷箱内的安装方法，包括以下步骤：

s1、利用液压板车将塔器送至车间场地内，液压板车上的塔器与冷箱钢结构平行且处于待安装工位；

s2、将液压板车上的塔器卸货，利用第一顶升座支撑塔器底部的运输鞍座；

s3、在塔器的底部焊接若干个滑移鞍座和临时固定鞍座；

s4、在滑移鞍座的下方放置支撑墩，支撑墩上设置有横向延伸的第一导轨；在滑移鞍座的下方设置与第一导轨适配的第一地坦克；

s5、第一顶升座下降将第一地坦克放置在第一导轨上被支撑墩支撑；

s6、焊接衔接轨道，衔接轨道与事先在冷箱钢结构上焊接的第二导轨以及第一轨道处于同一直线上；若第二轨道事先未焊接，此时焊接衔接轨道时一并焊接第二轨道；

s7、利用牵引装置牵引塔器使其移动到冷箱钢结构内；

s8、在临时固定鞍座的下方设置第二顶升座；

s9、第二顶升座顶升临时固定鞍座使塔器抬高；

s10、移除滑移鞍座和冷箱钢结构上的第二轨道；

s11、在塔器的底部焊接正式鞍座；在冷箱钢结构上焊接用于支撑正式鞍座的正式支撑架；

s12、第二顶升座下降使正式鞍座放置在正式支撑架上；

s13、移除临时鞍座和多余的运输鞍座。

作为一种优选的方案，所述步骤s2中液压板车上的塔器卸货的方式为：

s21、利用液压板车自带的顶升机构将塔器顶升；

s22、在塔器的运输鞍座的下方放置第一顶升座，第一顶升座位于液压板车的两侧；

s23、液压板车的顶升机构下降将运输鞍座由第一顶升座支撑；

s24、第一顶升座将塔器顶升使塔器底部与液压板车分离；

s25、将液压板车开离。

作为一种优选的方案，所述步骤s7、利用牵引装置牵引塔器使其移动到冷箱钢结构内的过程中，利用定位结构对塔器的移动位置进行水平位置定位。

作为一种优选的方案，所述定位结构为焊接或者可拆卸安装于冷箱钢结构上的定位块，定位块的定位侧设置胶垫。

采用了上述技术方案后，本发明的效果是：由于该安装方法采用了平移的方式，在液压板车将塔器输送至车间后，使塔器与冷箱钢结构靠近并平行，然后利用液压板车自身的顶升系统和第一顶升座相互配合实现塔器的卸料；然后在塔器的底部设置了滑移鞍座和临时固定鞍座，这样利用第一顶升座的顶升可以在下方设置支撑墩和第一导轨，同时也方便滑移鞍座的下方安装地坦克，这样第一顶升座下降就可以将塔器放置在支撑墩上，然后利用地坦克可以在第一导轨上移动，再在冷箱钢结构上焊接第二导轨和在第一导轨和第二导轨之间设置连接导轨，这样通过牵引就可以将塔器移动的冷箱钢结构内，然后再通过第二顶升座就可以在冷箱钢结构内顶升，这样可以方便拆除滑移鞍座和第二轨道，也方便在冷箱钢结构上设置正式鞍座和正式支撑架，然后第二顶升座下降将塔器放置在正式支撑架行，从而完成了平移安装，整个过程对空间的要求极低，不采用吊装，也不需要预留大型吊车站位场地，，可以减少很多大型工机具，施工面积要求大大降低，降低了成本。

又由于所述步骤s7、利用牵引装置牵引塔器使其移动到冷箱钢结构内的过程中，利用定位结构对塔器的移动位置进行水平位置定位。这样塔器在移动的时候可以更准确。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例的塔器和冷箱钢结构的布置俯视图；

图2是步骤2中塔器由第一顶升座支撑时的侧面示意图；

图3是步骤4和步骤5中塔器由支撑墩支撑时的俯视示意图；

图4是步骤4和步骤5中塔器由支撑墩支撑时的侧面示意图；

图5是塔器移动到冷箱钢结构内的侧视图；

图6是塔器处于冷箱钢结构内并由第二顶升座支撑时的侧面示意图；

图7是塔器处于冷箱钢结构内由正式支撑架支撑时的侧视图；

附图中：1.冷箱钢结构；2.塔器；3.运输鞍座；4.滑移鞍座；5.第一顶升座；6.顶升座支墩；7.第一轨道；8.衔接轨道；9.第二轨道；10.地坦克；11.牵引装置；12.定位块；13.临时固定鞍座；14.第二顶升座；15.正式鞍座；16.正式支撑架。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图1至图7所示，一种将塔器2安装于冷箱内的安装方法，包括以下步骤：

s1、利用液压板车将塔器2送至车间场地内，液压板车上的塔器2与冷箱钢结构1平行且处于待安装工位；塔器2由液压板车支撑并运输，而液压板车自带液压顶升机构。

s2、将液压板车上的塔器2卸货，利用第一顶升座5支撑塔器2底部的运输鞍座3；如图2所示，所述步骤s2中液压板车上的塔器2卸货的方式为：

s21、利用液压板车自带的顶升机构将塔器2顶升；

s22、在塔器2的运输鞍座3的下方放置第一顶升座5，第一顶升座5位于液压板车的两侧；塔器2在液压板车上进行输送时，塔器2的运输鞍座3的宽度是大于液压板车的宽度的，因此，第一顶升座5只需要放置在运输鞍座3且位于液压板车的两侧即可。第一顶升座5一般是会放置在顶升座支墩6上，从而满足一定的高度支撑。

s23、液压板车的顶升机构下降将运输鞍座3由第一顶升座5支撑，第一顶升座5支撑的高度会高于液压板车；

s24、第一顶升座5将塔器2顶升使塔器2底部与液压板车分离；

s25、将液压板车开离，这样整个塔器2就由第一顶升座5支撑；

s3、在塔器2的底部焊接若干个滑移鞍座4和临时固定鞍座13；滑移鞍座4、临时固定鞍座13和运输鞍座3是相互错开的；

s4、如图3和图4所示，在滑移鞍座4的下方放置支撑墩，支撑墩上设置有横向延伸的第一导轨；在滑移鞍座4的下方设置与第一导轨适配的第一地坦克10；

s5、第一顶升座5下降将第一地坦克10放置在第一导轨上被支撑墩支撑；这样塔器2就会被第一地坦克10给支撑，同时为横向移动提供了条件；

s6、焊接衔接轨道8，衔接轨道8与事先在冷箱钢结构1上焊接的第二导轨以及第一轨道7处于同一直线上；若第二轨道9事先未焊接，此时焊接衔接轨道8时一并焊接第二轨道9；其中更优选的，在衔接轨道8的下方也设置支撑墩，用来辅助支撑，使塔器2在衔接轨道8上移动时受力更均匀。

s7、如图5所示，利用牵引装置11牵引塔器2使其移动到冷箱钢结构1内；其中牵引装置11可以是电动葫芦或者是其他的钢丝牵引机构；其中，所述步骤s7、利用牵引装置11牵引塔器2使其移动到冷箱钢结构1内的过程中，利用定位结构对塔器2的移动位置进行水平位置定位。所述定位结构为焊接或者可拆卸安装于冷箱钢结构1上的定位块12，定位块12的定位侧设置胶垫。当塔器2进入到冷箱钢结构1内以后，可以将定位块12熔焊移除。

s8、在临时固定鞍座13的下方设置第二顶升座14；同样第二顶升座14也是设置在顶升座支墩6上，从而增加高度。

s9、如图6所示，第二顶升座14顶升临时固定鞍座13使塔器2抬高；此时塔器2的下方有足够的空间方便操作。

s10、移除滑移鞍座4和冷箱钢结构1上的第二轨道9，当时此时也可以移除运输鞍座3或者将运输鞍座3的作用转化成正式鞍座15；

s11、在塔器2的底部焊接正式鞍座15；在冷箱钢结构1上焊接用于支撑正式鞍座15的正式支撑架16；

s12、如图7所示，第二顶升座14下降使正式鞍座15放置在正式支撑架16上；

s13、移除临时鞍座和多余的运输鞍座3。

本发明的安装方法的的优点有：

费用方面：如果现场塔器安装需要大型吊车，需要将塔器吊装至一定高度整体吊装入冷箱钢结构内，需要花费巨额的吊装费用；而工厂平移法安装塔器时，塔器和冷箱钢结构的整体标高相同，对吊装限制非常小，从而大大节约吊装费用。

车间高度方面：平移法不需要将塔器吊起一定高度，车间高度只需要能保证正常安装钢结构即可。

车间面积方面：平移法不需要预留大型吊车站位场地，施工面积要求大大降低。

施工机具方面：不采用吊装，可以减少很多大型工机具。例如：不需要框式平衡梁(特别是铝材塔器，大兜式吊装容易产生变形，必须要增加框式平衡梁确保吊装时筒节不发生变形)

以上所述实施例仅是对本发明的优选实施方式的描述，不作为对本发明范围的限定，在不脱离本发明设计精神的基础上，对本发明技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

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