一种复合机分条模切装置的制作方法

本实用新型涉及自动化加工技术领域，尤其涉及一种复合机分条模切装置。

背景技术：

在消费电子产品领域当中，经常会用到各种膜复合的小元件，其制作方法均为先通过复合机进行复合，然后再采用圆刀机进行分条，再模切制作成相应的小元件。

这是因为，在目前模切行业，现在越来越的厂商开始采用原材料分条的办法来省料，一般采用圆刀机台分条，但是圆刀分条有一定的弊端，因为需要用到圆刀机台分条，设备投入资金大，并且圆刀机台费电量大(最少40kw)，生产成本较高，对操作手的技能要求较高。

而且需要同时具备复合机和圆刀机，整体的设备成本也大大增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的是要提供一种复合机分条模切装置，可以解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种复合机分条模切装置，其包括复合机本体，复合机本体上设有底座、安装组件、圆刀模具和支撑辊，

安装组件有两个，分别设置在底座相对的两端；

圆刀模具为条状结构，圆刀模具设置在两个安装组件之间，且圆刀模具的两端分别连接在两个安装组件上；

圆刀模具上设置有多道环形刀刃和环形凹槽，环形刀刃和环形凹槽间隔设置；

支撑辊与圆刀模具相对贴近设置，支撑辊的两端设置在安装组件上。

其有益效果为，本实用新型通过在复合机本体当中设置底座来安装相对设置的圆刀模具和支撑辊，将复合好的膜材通过圆刀模具和支撑辊之间，由于圆刀模具上设置有多道环形刀刃和环形凹槽，通过环形刀刃对膜材的切割，从而可以实现对膜材的分条处理。

本实用新型可以有效的降低设备资金投入；同时降低设备操作要求；也降低了生产成本；并且因为减少了设备也可以提升厂房利用率。

通过复合机的改造和加装分条模切装置的方式来实现复合机上的原材料分条作业，这样就用复合机(0.5kw)替代了圆刀分条，不仅减少了设备资金的投入，降低了分条操作难度，并且很好的节约了生产成本，提高了产品市场竞争力。

在一些实施方式中，安装组件包括相对设置的侧板，侧板上设有第一轴承，支撑辊的两端设置于第一轴承上。

其有益效果为，通过第一轴承可以保证支撑辊的良好转动。

在一些实施方式中，侧板上设有垂直方向的滑槽，滑槽内嵌有第二轴承、弹片和滑块，圆刀模具的两端设置于第二轴承上，弹片位于第二轴承的下方，滑块位于第二轴承的上方。

其有益效果为，通过设置弹片，可以保证在紧固第二轴承的时候，第二轴承的下方会有弹片支撑，从而具有微小的弹性，从而可以适应膜材可能具有的细微厚度变化，从而保证圆刀模具、膜材和支撑辊之间可以有更好的更紧密的接触，保证良好的分条模切效果。

在一些实施方式中，滑块与第二轴承相对的一面为弧面结构，弧面结构与第二轴承相吻合。

其有益效果为，通过设置弧面结构的滑块，可以更好的将第二轴承固定住。

在一些实施方式中，滑块的上方为水平面，滑块的上方抵接有螺杆，螺杆的顶端设置有旋转盘，滑槽的顶部固定设有螺母，螺母与螺杆螺纹配合。

其有益效果为，通过旋转螺杆顶部的旋转盘，就可以调节螺杆和螺母之间的配合，从而调节螺杆的上下位置，使得螺杆可以去抵触滑块，从而使得滑块去压紧第二轴承。

在一些实施方式中，螺杆上设有凸肩，螺杆上套设有弹簧，弹簧的上端与凸肩相抵接，弹簧的下端与滑块的上方相抵接。

其有益效果为，通过设置弹簧后，就可以保证在螺杆抵紧的情况下，还有弹簧的弹力进行实时补偿，因为膜材的厚度可能会有细微的变化，但是螺杆调节的精度是有限的，无法达到完全准确，但是通过增加了弹簧后，通过弹力的实时补偿就可以保证滑块一直是被抵紧的，最终保证圆刀模具、膜材和支撑辊之间可以有更好的更紧密的接触，保证良好的分条模切效果。

在一些实施方式中，圆刀模具的一端设有第一齿轮，支撑辊的一端设有第二齿轮，第一齿轮和第二齿轮相互啮合，圆刀模具和支撑辊之任意之一的端部上连接有动力源。

其有益效果为，通过连接外部的动力源，即可以带动圆刀模具和支撑辊的相对转动，从而实现膜材的良好输送，同时实现膜材的分条模切。

附图说明

图1为本实用新型一种实施方式的一种复合机分条模切装置的正面结构示意图。

图2为本实用新型一种实施方式的一种复合机分条模切装置的侧面结构示意图。

图3为本实用新型又一种实施方式的一种复合机分条模切装置的侧面结构示意图。

具体实施方式

图1-3示意性地显示了本实用新型一种复合机分条模切装置，

如图1至2所示，本实用新型提供一种复合机分条模切装置，包括复合机本体1，复合机本体1上设有底座2、安装组件3、圆刀模具4和支撑辊5，

安装组件3有两个，分别设置在底座2相对的两端；

圆刀模具4为条状结构，圆刀模具4设置在两个安装组件3之间，且圆刀模具4的两端分别连接在两个安装组件3上；

圆刀模具4上设置有多道环形刀刃6和环形凹槽7，环形刀刃6和环形凹槽7间隔设置；

支撑辊5与圆刀模具4相对贴近设置，支撑辊5的两端设置在安装组件3上。

本实用新型通过在复合机本体1当中设置底座2来安装相对设置的圆刀模具4和支撑辊5，将复合好的膜材通过圆刀模具4和支撑辊5之间，由于圆刀模具4上设置有多道环形刀刃6和环形凹槽7，通过环形刀刃6对膜材的切割，从而可以实现对膜材的分条处理。即可以直接

本实用新型可以有效的降低设备资金投入；同时降低设备操作要求；也降低了生产成本；并且因为减少了设备也可以提升厂房利用率。

通过复合机的改造和加装分条模切装置的方式来实现复合机上的原材料分条作业，这样就用复合机0.5kw替代了圆刀分条，不仅减少了设备资金的投入，降低了分条操作难度，并且很好的节约了生产成本，提高了产品市场竞争力。

其中，安装组件3包括相对设置的侧板8，侧板8上设有第一轴承9，支撑辊5的两端设置于第一轴承9上。

通过第一轴承9可以保证支撑辊5的良好转动。

在侧板8上设有垂直方向的滑槽10，滑槽10内嵌有第二轴承11、弹片12和滑块13，圆刀模具4的两端设置于第二轴承11上，弹片12位于第二轴承11的下方，滑块13位于第二轴承11的上方。

通过设置弹片12，可以保证在紧固第二轴承11的时候，第二轴承11的下方会有弹片12支撑，从而具有微小的弹性，从而可以适应膜材可能具有的细微厚度变化，从而保证圆刀模具4、膜材和支撑辊5之间可以有更好的更紧密的接触，保证良好的分条模切效果。

通常，滑块13与第二轴承11相对的一面为弧面结构14，弧面结构14与第二轴承11相吻合。

其有益效果为，通过设置弧面结构14的滑块13，可以更好的将第二轴承11固定住。

其中，滑块13的上方为水平面，滑块13的上方抵接有螺杆15，螺杆15的顶端设置有旋转盘16，滑槽10的顶部固定设有螺母17，螺母17与螺杆15螺纹配合。

工作时，通过旋转螺杆15顶部的旋转盘16，就可以调节螺杆15和螺母17之间的配合，从而调节螺杆15的上下位置，使得螺杆15可以去抵触滑块13，从而使得滑块13去压紧第二轴承11。

其中，圆刀模具4的一端设有第一齿轮20，支撑辊5的一端设有第二齿轮21，第一齿轮20和第二齿轮21相互啮合，圆刀模具4和支撑辊5之任意之一的端部上连接有动力源22。动力源22可以是一个直接连接的电机，也可以是一个通过皮带、链条、齿轮或者其它传动方式间接传动的动力源22。

通过连接外部的动力源22，即可以带动圆刀模具4和支撑辊5的相对转动，从而实现膜材的良好输送，同时实现膜材的分条模切。

如图3所示，还示意了一种实施方式，与图1、图2所示实施方式的不同之处在于，本实施方式当中，螺杆15上设有凸肩18，螺杆15上套设有弹簧19，弹簧19的上端与凸肩18相抵接，弹簧19的下端与滑块13的上方相抵接。

其有益效果为，通过设置弹簧19后，就可以保证在螺杆15抵紧的情况下，还有弹簧19的弹力进行实时补偿，因为膜材的厚度可能会有细微的变化，但是螺杆15调节的精度是有限的，无法达到完全准确，但是通过增加了弹簧19后，通过弹力的实时补偿就可以保证滑块13一直是被抵紧的，最终保证圆刀模具4、膜材和支撑辊5之间可以有更好的更紧密的接触，保证良好的分条模切效果。

以上的仅是本实用新型的一些实施方式，应当理解的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以根据上述说明加以改进或交换，而所有这些改进和交换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。在这种情况下，所有细节都可以用等效元素代替，材料、形状和尺寸也可以是任意的。

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