一种醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的装置及其工艺的制作方法

2021-01-07 10:01:47|

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本发明涉及植物油料加工技术领域，尤其是用于大豆蛋白质产品的技术领域，具体的涉及一种醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的装置及其工艺。

背景技术：

主流大豆分离蛋白产品制备工艺技术是以低温脱溶技术生产的低温粕为原料，通过萃取、酸沉、中和、灭菌、干燥和包装等工序生产的一种全价蛋白类食品添加剂。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90％以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需氨基酸。其营养丰富，不含胆固醇，是植物蛋白中为数不多的可替代动物蛋白的品种之一。大豆分离蛋白因其具有的良好的乳化性、和水性、吸油性、凝胶性、发泡性和结膜性，因此，是一种理想的食品添加剂。

由于低温粕自身特点及分离蛋白加工工艺过程，造成大豆分离蛋白中含有一些微量的有害成分，这些成分在一定程度上阻碍了分离蛋白产品的推广应用：第一、豆腥味物质。豆腥味主要是由于在大豆粉碎时大豆中的脂肪氧化酶被氧气和水激活，其中的亚油酸、亚麻酸等多价不饱和脂肪酸被氧化，生成氢过氧化物，再降解成多种具有不同程度异味的小分子醇、醛、酮、酸和胺等挥发性化合物，从而形成了大豆腥味，豆腥味主要影响食品的风味和适口性。第二、抗营养因子。胰蛋白酶抑制因子是大豆分离蛋白中的主要抗营养因子，其能够跟多种蛋白酶发生化学反应，降低蛋白质的消化、吸收和利用，引起生长停滞，胰腺增生和肥大等，棉籽糖和水苏糖为代表的寡糖也是重要的抗营养因子，棉籽糖和水苏糖不能被消化酶消化，从而引起胃肠胀气。第三、钠盐。由于主流大豆分离蛋白加工工艺有碱溶、酸沉和中和工序，需要分别添加naoh和hcl溶液，造成分离蛋白中nacl含量高达10mg/g，nacl含量高主要影响其在食品中的添加量；第四、苦味物质。大豆分离蛋白尤其是酶解分离蛋白其都有淡淡的苦味，苦味主要为分离蛋白中含有的皂甙所致，主要影响食品的风味和适口性。第五、主流大豆分离蛋白产品制备工艺技术由于需要约40～50t水/t蛋白，产生cod含量高达20000～30000mg/l的有机物废水30～40t水/t蛋白，既造成了水资源的大量浪费，同时产生了大量有机废水，必须投巨资进行废水处理。

基于上述问题的存在，目前科研人员进行了一系列有针对性的研究，其中针对分离蛋白产品改性是主要的发展方向，已有一些专利和文献报道，从所公开的报道了解到，主流改性技术有加热、加压、超声等的物理改性，硫化、酰化、磷酸化等的化学改性，酶法改性，生物工程改性等；这些技术均针对大豆分离蛋白产品的一个或几个方面进行改性，其侧重点比较单一、比较片面，对分离蛋白的其他性能正面影响小，或者有负面影响，不能生产出具有良好的乳化性、和水性、吸油性、凝胶性、发泡性和结膜性，同时又无豆腥味、无抗营养因子、无苦味、微量或无钠盐的大豆分离蛋白产品。

技术实现要素：

为了克服现今技术中均针对大豆分离蛋白产品的一个或几个方面进行改性，其侧重点比较单一、比较片面，对分离蛋白的其他性能正面影响小，或者有负面影响，不能生产出既具有的良好的乳化性、和水性、吸油性、凝胶性、发泡性和结膜性，同时又无豆腥味、无抗营养因子、无苦味、微量或无钠盐的大豆分离蛋白产品的问题，本发明提供一种采用醇法大豆浓缩蛋白作为原料制备分离蛋白的装置及其工艺，该装置及其工艺可以生产出既具有良好的乳化性、和水性、吸油性、凝胶性、发泡性和结膜性，同时又无豆腥味、无抗营养因子、无苦味、微量钠盐的大豆分离蛋白产品。

本发明第一方面是通过下述技术方案来实现的。

一种醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的装置，包括萃取装置、分离装置、中和装置、灭菌装置、干燥装置、包装装置；所述萃取装置与所述分离装置连接，所述分离装置与所述中和装置连接；所述中和装置与所述灭菌装置连接，所述灭菌装置和干燥装置连接，所述干燥装置与所述包装装置连接。

所述萃取装置包括溶解罐、供料泵一、连续萃取器、均质机一；所述溶解罐与所述供料泵一连接；所述供料泵一与所述连续萃取器连接；所述连续萃取器与所述均质机一连接；所述均质机一与所述分离装置连接。

所述分离装置包括冷却罐、供料泵二和离心机；所述冷却罐的一端与所述均质机一连接，所述冷却罐的另一端与所述供料泵二连接，所述供料泵二与所述离心机连接；所述离心机与所述中和装置连接；所述中和罐的一端与所述离心机连接，所述中和罐的另一端与所述灭菌装置连接。

所述灭菌装置包括均质机二、灭菌器、灭菌延时管、闪蒸罐、冷凝器；所述均质机二的一端与所述中和罐连接，所述均质机二的另一端与所述灭菌器连接，所述灭菌器与所述灭菌延时管连接；所述灭菌延时管与所述闪蒸罐连接，所述闪蒸罐一端与所述冷凝器连接，所述闪蒸罐另一端与干燥装置连接。

所述干燥装置包括均质机三、高压泵、喷雾干燥塔、沙克龙、旋振筛、鼓风机、引风机、换热器和收粉器；所述均质机三的一端与所述闪蒸罐连接，所述均质机三的另一端与所述高压泵连接，所述高压泵与所述喷雾干燥塔连接，所述喷雾干燥塔一端与所述换热器连接，所述喷雾干燥塔另一端与所述沙克龙连接；所述鼓风机与所述换热器连接；所述收粉器一端与所述沙克龙连接，所述收粉器另一端与所述引风机连接；所述旋振筛一端与所述沙克龙连接，所述旋振筛另一端与所述包装装置连接。

所述包装装置包括风运管、卸料器、均质罐、打包称和风运风机；所述风运管一端与所述旋振筛连接，所述风运管另一端与所述卸料器连接，所述卸料器一端与所述均质罐连接，所述卸料器另一端与所述风运风机连接，所述均质罐另一端与所述包装机连接。

本醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的装置是采用醇法制备的大豆浓缩蛋白为原料，醇法大豆浓缩蛋白由大豆蛋白粕采用乙醇作为溶剂制备而成，其蛋白质醇变性程度高，蛋白质溶解指数nsi为5-10％，醇法大豆浓缩蛋白不含豆腥味物质，不含抗营养因子，不含苦味物质，不含钠盐，由于其蛋白质为醇变性是可逆的，可以通过热碱液还原，本发明中醇法大豆浓缩蛋白通过萃取装置、分离装置、中和装置、灭菌装置、干燥装置、包装装置，生产大豆分离蛋白。

本发明第二方面是通过下述技术方案来实现的。

一种醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的工艺,包括如下步骤:

s1:原料醇法大豆浓缩蛋白由输送设备进入萃取装置；醇法大豆浓缩蛋白经过输送设备进入溶解罐内，同时溶解罐内按照料水比1:5～15比例加入温度为40～60℃的水，搅拌5～10分钟，大豆浓缩蛋白与水形成蛋白液；向溶解罐内蛋白液加入质量分数10～30％的naon水溶液，继续搅拌5～10分钟；蛋白液边搅拌边加热至75～95℃，继续搅拌5～10分钟；蛋白液通过供料泵一送入连续萃取器，在连续萃取器内混合5～15分钟；从萃取装置出来的蛋白液进入均质机一，均质压力15～25mpa，蛋白液进入分离装置；

s2:蛋白液由输送设备送入分离装置；

s3:蛋白乳由通过管道送入中和装置；蛋白乳进入中和罐内，在不断搅拌的同时加入质量分数为37％的hcl溶液，蛋白乳ph值调整7.0～7.2之间后进入灭菌装置；

s4:蛋白乳由输送设备送入灭菌装置；

s5:蛋白乳由输送设备送入干燥装置；

s6:蛋白粉由输送设备送入包装装置。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤s2中：蛋白液首先进入冷却罐冷却至40～60℃，然后进入离心机，在离心机内，纤维不溶解的固体与可溶性的蛋白质等物质溶液通过离心力作用分离，纤维不溶解固体形成湿豆渣；离心分离出的蛋白质等溶液形成蛋白乳，蛋白乳进入中和装置。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤s4中：蛋白乳首先通过均质机二，均质压力10～20mpa；均质后的蛋白乳进入灭菌器内，灭菌器通入高压水蒸汽，灭菌温度调整至140～150℃，灭菌后的蛋白乳进入灭菌延时管内进一步灭菌，灭菌后的蛋白乳进入闪蒸罐内，闪蒸罐真空度真空度-0.07～-0.09mpa，闪蒸分离出的水蒸汽进入冷凝器冷凝，不凝气体进入真空泵，分离水蒸汽后的蛋白乳进入干燥装置。

作为上述技术方案的进一步改进，在步骤s5中：蛋白乳首先进入均质机三均质，均质压力10～20mpa；均质后的蛋白乳进入高压泵，加压到25～35mpa，加压后的蛋白乳喷入喷雾干燥塔内，喷雾干燥塔内通入温度170～190℃的热风，从塔顶排出的热风经过收粉器收粉后由引风机排除室外，收粉器收集的蛋白粉和落入塔底的蛋白粉进入包装装置。

从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：

作为原料的醇法大豆浓缩蛋白是由大豆蛋白粕采用乙醇作为溶剂制备而成，决定了其蛋白质醇变性程度高，蛋白质溶解指数nsi为5～10％，醇法大豆浓缩蛋白不含豆腥味物质，不含抗营养因子，不含苦味物质，不含钠盐。

由于其蛋白质为醇变性是可逆的，可以通过热碱液还原，本发明中醇法大豆浓缩蛋白通过萃取装置、分离装置、中和装置、灭菌装置、干燥装置、包装装置生产的大豆分离蛋白具有良好的乳化性、和水性、吸油性、凝胶性、发泡性和结膜性。

由于生产过程中ph值在7.2～7.6之间调整，成品的钠盐含量低，nacl含量低至1mg/g，钠盐含量降低90％。

由于采用醇法大豆浓缩蛋白作为原料，其水需要量约10～15t水/t蛋白，较主流分离蛋白工艺节水75％；不产生工艺高cod有机废水，不必投巨资进行废水处理。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的组合搅拌装置结构示意图；

图2是本发明的连续萃取器结构示意图；

图3是本发明的灭菌器结构示意图；

图4是本发明的灭菌器立体结构示意图；

图5是本发明的灭菌延时管立体结构示意图；

图6是本发明具体实施方式的装置整体结构示意图；

图7是本发明的萃取装置结构示意图；

图8是本发明的分离装置与中和装置连接结构示意图；

图9是本发明的灭菌装置与干燥装置连接结构示意图；

图10是本发明的干燥装置与包装装置连接结构示意图；

图11是本发明的醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的参数图。

附图中：1.减速机；2.支座一；3.传动轴；4.平直叶涡轮搅拌器；5.双螺带搅拌器；6.容器；7.锥叶涡轮搅拌器；8.支座二；10.收缩混合管；11.法兰一；12.萃取器进液管；13.萃取管；14.法兰二；15.法兰三；16.扩散混合管；20.灭菌器进液管；21.法兰四；22.套管；23.喷孔；24.进汽管；25.套环；26.法兰五；31.溶解罐；32.供料泵一；33.连续萃取器；34.均质机一；35.冷却罐；36.供料泵二；37.离心机；38.中和罐；39.均质机二；40.灭菌器；41.灭菌延时管；42.闪蒸罐；43.均质机三；44.高压泵；45.喷雾干燥塔；46.沙克龙；47.旋振筛；48.风运管；49.卸料器；50.均质罐；51.包装称；60.冷凝器；61.鼓风机；62.换热器；63.收粉器；64.引风机；65.风运风机。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

参考图1所示，本发明第一方面提供一种组合式搅拌装置，包括驱动机构、容器和搅拌机构；所述驱动机构设置于所述容器6的上部，所述搅拌机构设置于所述容器6的内部并与所述驱动机构连接，所述搅拌机构包括传动轴3、平直叶涡轮搅拌器4、双螺带搅拌器5和锥叶涡轮搅拌器7；所述传动轴3与所述驱动机构连接，所述平直叶涡轮搅拌器4设置有若干个，若干个平直叶涡轮搅拌器4分别设置于所述传动轴3上，所述双螺带搅拌器5和锥叶涡轮搅拌器7分别通过平直叶涡轮搅拌器4设置于所述传动轴3上，其中所述锥叶涡轮搅拌器7设置于所述双螺带搅拌器5的下部。

所述驱动机构为减速机1，其中，所述减速电机1通过支座一2设置于所述容器6上，所述减速机1的转动带动所述搅拌机构的转动，实现对容器6的搅拌。

组合式搅拌装置还包括支座二8，所述支座二8设置于所述容器6的下端并与所述传动轴3连接。

所述容器6整体呈锥形状，其下部的直径小于上部的直径。

所述锥叶涡轮搅拌器7设置有两个，两个锥叶涡轮搅拌器7分别设置于所述传动轴3的两侧，在上述实施例中，所述锥叶涡轮搅拌器7的锥形部位朝向容器6的底部设置。

组合式搅拌装置在使用时，传动轴3两端分别通过支座一2和支座二8与容器6连接；开启减速机1，转速调整到20～40rpm，减速机1带动传动轴3旋转，传动轴3带动平直叶涡轮搅拌器4旋转，平直叶涡轮搅拌器4带动双螺带搅拌器5和锥叶涡轮搅拌器7一并旋转，容器6内的醇法浓缩蛋白与水混合形成的蛋白液通过双螺带搅拌器5的搅拌作用，沿着容器6内壁螺旋上升，再向中心凹穴汇合，由中心向下形成对流循环；蛋白液壁流速度在0.5～2m/s区间范围内，使其不易附着于容器6的内壁上；蛋白液在螺旋上下对流循环运动中在平直叶涡轮搅拌器4搅拌作用下，径向不同断面的蛋白液进行径向循环，形成若干小的对流循环，既保证固体和液体的充分混合，同时又提高了传热效率；所述锥叶涡轮搅拌器7能够防止固体沉入容器6锥底。

参照图2所示，本发明第二方面提供一种组合式连续萃取器；包括若干个串联的萃取器，既若干个串联的萃取器形成连续萃取器33，所述萃取器包括收缩混合管10、法兰一11、萃取器进液管12、萃取管13、法兰二14、法兰三15和扩散混合管16；所述萃取器进液管12通过法兰三15与所述扩散混合管16连接，所述萃取管13分别通过第二法兰14和第一法兰11与所述扩散混合管16和收缩混合管10连接；

在上述实施例中，所述扩散混合管16包括混合管体一和扩散口，所述混合管体一与所述法兰三15连接，所述扩散口与所述法兰二14连接，所述扩散口靠近所述法兰二14一端的直径大于远离所述法兰二14一端的直径。

所述收缩混合管包括混合管体二和收缩口，所述混合管体二与下一萃取器的进液管12连接，所述收缩口与所述法兰一11连接，所述收缩口靠近所述法兰一11一端的直径大于远离所述法兰一11一端的直径；所述萃取管13整体呈圆筒状。

萃取器在使用时，醇法浓缩蛋白与水混合形成的蛋白液由进液管12通过法兰三15进入扩散混合管16，蛋白液流速降低至原流速的5～15％，形成紊流，蛋白液中的固体和水充分混合；蛋白液由扩散混合管16通过法兰二14进入萃取管13内，固体中的蛋白质溶于水中，连续萃取时间0.5～1.5分钟，萃取后的蛋白液通过法兰一11进入收缩混合管10，蛋白液流速增速至原流速的10～20倍；在上述萃取器中选取5～10组形成组合式连续萃取器，既上一萃取器的混合管体二与下一萃取器的进液管12连接，组合式连续萃取器在使用时选用5～15分钟连续萃取工序。

参照图3-5所示，本发明第三方面提供一种灭菌器，包括灭菌器进液管20、法兰四21、套管22、喷孔23、进汽管24、套环25、法兰五26；所述灭菌器进液管20设置于所述套管22内部并与所述套环25连接形成中空容纳腔室，所述进汽管24设置于所述套管22上并与套管22相通。

所述灭菌器进液管20上设置有若干个喷孔23，所述喷孔23呈横向排列于所述灭菌器进液管20上，所述横向排列的喷孔23设置有若干排。

所述灭菌器还包括法兰四21，所述法兰四21设置于所述灭菌器进液管20的外圈并与所述套管22连接。

所述套管22上还连接有法兰五26，所述法兰五26设置于靠近所述套环25一端的套管22上。

所述灭菌器还包括灭菌延时管41，所述灭菌延时管41通过法兰五26与所述灭菌器连接。

灭菌器在使用时，蛋白乳首先由灭菌器进液管20通过法兰四21进入到灭菌器；水蒸汽由进汽管24进入套管22、灭菌器进液管20和套环25组成的中空容纳腔室内，通过喷孔23喷入灭菌器进液管20内的蛋白乳在水蒸汽作用下瞬间升温至140～150℃，达到杀灭蛋白乳中细菌的目的；所述灭菌延时管41由若干带法兰的管道组成，进而能够用于调整30～90秒的灭菌时间。

参照图6所示，本发明第四方面提供一种醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的装置，包括萃取装置、分离装置、中和装置、灭菌装置、干燥装置、包装装置；所述萃取装置与所述分离装置连接，所述分离装置与所述中和装置连接；所述中和装置与所述灭菌装置连接，所述灭菌装置和干燥装置连接，所述干燥装置与所述包装装置连接；本装置可以生产出具有良好的乳化性、和水性、吸油性、凝胶性、发泡性和结膜性，同时又无豆腥味、无抗营养因子、无苦味、微量钠盐的大豆分离蛋白产品。

进一步的，所述萃取装置包括溶解罐31、供料泵一32、连续萃取器33、均质机一34；所述溶解罐31与所述供料泵一32连接；所述供料泵一32与所述连续萃取器33连接；所述连续萃取器33与所述均质机一34连接；所述均质机一34与所述分离装置连接。

所述分离装置包括冷却罐35、供料泵二36和离心机37；所述冷却罐35的一端与所述均质机一34连接，所述冷却罐35的另一端与所述供料泵二36连接，所述供料泵二36与所述离心机37连接；所述离心机37与所述中和装置连接。

所述中和装置为中和罐38；所述中和罐38的一端与所述离心机37连接，所述中和罐38的另一端与所述灭菌装置连接。

所述灭菌装置包括均质机二39、灭菌器40、灭菌延时管41、闪蒸罐42、冷凝器60；所述均质机二39的一端与所述中和罐38连接，所述均质机二39的另一端与所述灭菌器40连接，所述灭菌器40与所述灭菌延时管41连接；所述灭菌延时管41与所述闪蒸罐42连接，所述闪蒸罐42一端与所述冷凝器60连接，所述闪蒸罐42另一端与干燥装置连接。

所述干燥装置包括均质机三43、高压泵44、喷雾干燥塔45、沙克龙46、旋振筛47、鼓风机61、引风机64、换热器62和收粉器63；所述均质机三43的一端与所述闪蒸罐42连接，所述均质机三43的另一端与所述高压泵44连接，所述高压泵44与所述喷雾干燥塔45连接，所述喷雾干燥塔45一端与所述换热器62连接，所述喷雾干燥塔45另一端与所述沙克龙46连接；所述鼓风机61与所述换热器62连接；所述收粉器63一端与所述沙克龙46连接，所述收粉器63另一端与所述引风机64连接；所述旋振筛47一端与所述沙克龙46连接，所述旋振筛47另一端与所述包装装置连接。

所述包装装置包括风运管48、卸料器49、均质罐50、打包称51和风运风机65；所述风运管48一端与所述旋振筛47连接，所述风运管48另一端与所述卸料器49连接，所述卸料器49一端与所述均质罐50连接，所述卸料器49另一端与所述风运风机65连接，所述均质罐50另一端与所述包装机51连接。

本发明的第五方面提供一种醇法大豆浓缩蛋白制备分离蛋白的工艺,包括如下步骤:

s1:原料醇法大豆浓缩蛋白由输送设备进入萃取装置；

s2:蛋白液由输送设备送入分离装置；

s3:蛋白乳由通过管道送入中和装置；

s4:蛋白乳由输送设备送入灭菌装置；

s5:蛋白乳由输送设备送入干燥装置；

s6:蛋白粉由输送设备送入包装装置；

具体的，在步骤s1中：经过计量后的醇法大豆浓缩蛋白经过输送设备进入溶解罐内，同时溶解罐内按照料水比1:5～15比例加入温度为40～60℃的水，搅拌5～10分钟，大豆浓缩蛋白与水形成蛋白液；向溶解罐内蛋白液加入质量分数10～30％的naon水溶液，调整蛋白液ph值7.2～7.6之间，继续搅拌5～10分钟；蛋白液边搅拌边加热至75～95℃，继续搅拌5～10分钟；蛋白液通过供料泵一送入连续萃取器，在连续萃取器内混合5～15分钟；从萃取装置出来的蛋白液进入均质机一，均质压力15～25mpa，蛋白液进入分离装置。

具体的，在步骤s2中：蛋白液首先进入冷却罐冷却至40～60℃，然后进入离心机，在离心机内，纤维等不溶解的固体与可溶性的蛋白质等物质溶液通过离心力作用分离，纤维等不溶解固体形成湿豆渣，湿豆渣外卖或进行烘干等工序形成膳食纤维；离心分离出来的蛋白质等溶液形成蛋白乳，蛋白乳进入中和装置。

具体的，在步骤s3中：蛋白乳进入中和罐内，在不断搅拌的同时加入质量分数为37％的hcl溶液，蛋白乳ph值调整7.0～7.2之间后进入灭菌装置。

具体的，在步骤s4中：蛋白乳首先通过均质机二，均质压力10～20mpa；均质后的蛋白乳进入灭菌器内，灭菌器通入高压水蒸汽，灭菌温度调整至140～150℃，灭菌后的蛋白乳进入灭菌延时管内进一步灭菌，灭菌后的蛋白乳进入闪蒸罐内，闪蒸罐真空度真空度-0.07～-0.09mpa，闪蒸分离出的水蒸汽进入冷凝器冷凝，不凝气体进入真空泵，分离水蒸汽后的蛋白乳进入干燥装置。

具体的，在步骤s5中：蛋白乳首先进入均质机三均质，均质压力10～20mpa；均质后的蛋白乳进入高压泵，加压到25～35mpa，加压后的蛋白乳喷入喷雾干燥塔内，喷雾干燥塔内通入温度170～190℃的热风，从塔顶排出的热风经过收粉器收粉后由引风机排除室外，收粉器收集的蛋白粉和落入塔底的蛋白粉进入包装装置。

具体的，在步骤s6中：蛋白粉由风运管送至均质罐内，调制后的蛋白粉进入打包称进行打包，最后成为大豆分离蛋白产品。

本发明以醇法大豆浓缩蛋白为原料生产的大豆分离蛋白既不含豆腥味物质、抗营养因子、苦味物质，仅含微量钠盐；同时具有良好的乳化性、和水性、吸油性、凝胶性、发泡性和结膜性；本发明较主流工艺节约75％的水资源，不产生有机废水，保护了生态环境；同时丰富了大豆蛋白质产品种类，为企业带来更大的经济效益，产品主要相关数据详见说明书附图11所示。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

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