一种复核空腔套框隔墙钢架无焊安装结构的制作方法

本实用新型涉及建筑工程设备领域，具体来说，涉及一种复核空腔套框隔墙钢架无焊安装结构。

背景技术：

目前在施工现场，对钢结构的拼接仍然采用焊接技术，使钢结构产生较大的焊接残余应力，降低钢结构件的刚度，影响其弹性极限承载力。其次钢架动火焊接也带来很大的安全隐患。传统的隔墙钢架通过现场放线、钢材切割、现场焊接进行施工，钢材价格高、人工消耗大、钢架一次焊接成型难以调节，且施工噪声大，污染严重，容易引发火灾。

综上所述，如何能够提供一种复核空腔套框隔墙钢架无焊安装结构是目前急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的技术任务是针对以上不足，提供一种复核空腔套框隔墙钢架无焊安装结构，来解决背景技术提到的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种复核空腔套框隔墙钢架无焊安装结构，包括镀锌钢管以及连接件，所述连接件包括腰部连接件、端部连接件以及中部连接件，若干个所述镀锌钢管之间通过连接件连接固定，钢架端部的两个所述镀锌钢管之间通过端部连接件连接，所述钢架侧边中部的若干个所述镀锌钢管之间通过所述腰部连接件连接固定，所述钢架的中部的所述镀锌钢管通过所述中部连接件连接固定，所述连接件与所述镀锌钢管之间通过紧固装置连接固定，所述紧固装置包括底板，所述底板顶部中心处焊接固定有弹簧垫片，所述弹簧垫片顶部中心处焊接固定有推杆，所述推杆上套设有弹簧，所述推杆的上部且位于所述弹簧的上部套设有滑块，所述推杆顶部设有顶板。

作为优选，所述连接件各个端部的正面中心处均设有第一通孔，所述连接件各个端部的反面中心处均设有第二通孔，且所述第一通孔与所述第二通孔处于同一轴线，所述第二通孔的侧面设有凹槽，所述第一通孔的直径尺寸大于所述滑块的直径尺寸。

作为优选，所述底板与所述连接件的正面相契合，所述推杆贯穿所述连接件且延伸至所述连接件反面，所述顶板与所述连接件反面的所述凹槽相配合，所述顶板为十字形结构，所述顶板由低合金钢材料制成。

作为优选，所述镀锌钢管端部均设有通孔，所述滑块与所述通孔卡接在一起。

作为优选，所述底板的底部设有旋转件，所述旋转件为矩形结构，所述旋转件由低合金钢材料制成。

作为优选，所述腰部连接件为t型结构，所述端部连接件为l型结构，所述中部连接件为十字形结构。

作为优选，所述弹簧为压缩弹簧，所述弹簧底部与所述弹簧垫片顶部连接固定，所述弹簧顶部与所述滑块底部连接固定。

作为优选，所述钢架底部的所述连接件底部均设有螺栓，所述钢架通过所述螺栓与地面固定。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

1、滑块与镀锌钢管的端部卡接在一起，从而使镀锌钢管与连接件之间连接更加牢固，可以承受更多垂直方向的力。

2、底板底部的旋转件，方便操作人员旋转底板，从而带动顶板与凹槽相契合。

3、凹槽与第二通孔沿圆周方向交叉排列，凹槽与第二通孔尺寸相同。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的总结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的中部连接件立体图；

图3是根据本实用新型实施例的腰部连接件立体图；

图4是根据本实用新型实施例的紧固装置结构示意图。

图中：

1、镀锌钢管；2、腰部连接件；3、端部连接件；4、中部连接件；5、第一通孔；6、第二通孔；7、凹槽；8、底板；9、弹簧垫片；10、推杆；11、弹簧；12、滑块；13、顶板；14、旋转件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例一，如图1所示，根据本实用新型实施例的一种复核空腔套框隔墙钢架无焊安装结构，包括镀锌钢管1以及连接件，所述连接件包括腰部连接件2、端部连接件3以及中部连接件4，若干个所述镀锌钢管1之间通过连接件连接固定，钢架端部的两个所述镀锌钢管1之间通过端部连接件3连接，所述钢架侧边中部的若干个所述镀锌钢管1之间通过所述腰部连接件2连接固定，所述钢架的中部的所述镀锌钢管1通过所述中部连接件4连接固定，所述连接件与所述镀锌钢管1之间通过紧固装置连接固定，所述紧固装置包括底板8，所述底板8顶部中心处焊接固定有弹簧垫片9，所述弹簧垫片9顶部中心处焊接固定有推杆10，所述推杆10上套设有弹簧11，所述推杆10的上部且位于所述弹簧11的上部套设有滑块12，所述推杆10顶部设有顶板13。

实施例二，如图2所示，所述连接件各个端部的正面中心处均设有第一通孔5，所述连接件各个端部的反面中心处均设有第二通孔6，且所述第一通孔5与所述第二通孔6处于同一轴线，所述第二通孔6的侧面设有凹槽7，所述第一通孔5的直径尺寸大于所述滑块12的直径尺寸。

实施例三，如图1所示，所述底板8与所述连接件的正面相契合，所述推杆10贯穿所述连接件且延伸至所述连接件反面，所述顶板13与所述连接件反面的所述凹槽7相配合，所述顶板13为十字形结构，所述顶板13由低合金钢材料制成。

实施例四，如图1所示，所述镀锌钢管1端部均设有通孔，所述滑块12与所述通孔卡接在一起，所述底板8的底部设有旋转件14，所述旋转件14为矩形结构，所述旋转件14由低合金钢材料制成。

实施例五，如图1所示，所述腰部连接件2为t型结构，所述端部连接件3为l型结构，所述中部连接件4为十字形结构，所述弹簧11为压缩弹簧，所述弹簧11底部与所述弹簧垫片9顶部连接固定，所述弹簧11顶部与所述滑块12底部连接固定，所述钢架底部的所述连接件底部均设有螺栓，所述钢架通过所述螺栓与地面固定。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。

在实际应用时，首先，将镀锌钢管1插入连接件内，然后将紧固装置插入连接件端部正面的第一通孔5内，底板8带动推杆10前进，推杆10带动滑块12以及顶板13前进，推杆10贯穿连接件且带动顶板13至连接件的反面，此时，滑块12与镀锌钢管1端部的通孔相配合，随着推杆10的前进以及滑块12与镀锌钢管1的卡接，弹簧11处于压缩状态，然后，通过旋转旋转件14带动推杆10转动，推杆10带动顶板13转动，当顶板13转动到凹槽7的位置时，松开旋转件14，在弹簧11的弹力下，顶板13与凹槽7配合在一起。

通过上面具体实施方式，所述技术领域的技术人员可容易的实现本实用新型。但是应当理解，本实用新型并不限于上述的具体实施方式。在公开的实施方式的基础上，所述技术领域的技术人员可任意组合不同的技术特征，从而实现不同的技术方案。

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