一种液体精炼酶漂洗工艺的制作方法

本发明属于面料漂洗工艺领域,尤其涉及一种液体精炼酶漂洗工艺。

背景技术：

现有的漂洗的老工艺包括退浆、烧毛、煮漂、丝光、染色、柔软和预缩，煮漂步骤在煮漂联合机上进行，煮漂时加入了粉体漂洗酶，申请人发现，伴随煮练的整个过程，会有大量的结晶体产生，这些结晶体粘附在煮漂联合机的导辊上，会导致坯布粘辊，影响到坯布的正常传送，也会粘附在煮漂联合机的各个管道的内壁上，导致管道堵塞、煮漂联合机故障，需要每天对煮漂联合机进行全面的清理，每次的清洁时间较长，导致生产效率低。因此，现有的老工艺存在容易产生结晶体的缺点，会导致生产效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种液体精炼酶漂洗工艺。本发明具有不易产生结晶体的优点，使生产效率提高，还具有漂洗成本低、成品白度好和毛效好的优点。

本发明的技术方案：一种液体精炼酶漂洗工艺，包括以下步骤，

a、坯布退浆，得a品，

b、a品烧毛，得b品，

c、采用漂白酶对b品进行煮漂，得c品，

d、c品丝光，得d品，

e、d品染色，得e品，

f、e品柔软，得f品，

g、f品预缩，得成品。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述步骤a中，所述退浆在退浆机中进行，退浆的车速为45-55m/min，退浆所用的退浆液中含有退浆酶和渗透剂，退浆酶底槽初开1.5-2.5g/l、高位补充9-11g/l，渗透剂型号sp-2，渗透剂底槽初开1.5-2g/l、高位补充9-11g/l。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述步骤a中，所述退浆的车速为50m/min，所述退浆酶底槽初开2g/l、高位补充10g/l，渗透剂底槽初开2g/l、高位补充10g/l。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述步骤c中，所述煮漂包括煮练和漂白,煮漂在煮漂联合机上进，煮漂联合机的车速45-55m/min；煮练所用的煮练液中含有100％的naoh47-53g/l，28°bènaoh260-300ml/kg，科凯螯合剂1.5-2.5ml/kg，科凯精练剂7-9ml/kg，堆置时间65-90min；漂白所用的漂白液中含有双氧水12-13g/l，php稳定剂1.5-2.5g/l，络合剂2.5-3.5g/l，精炼剂3.5-4.5g/l，传化1220a型液体漂洗酶12-14g/l。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述煮漂联合机的车速50m/min，煮练所用的煮练液中含有100％的naoh50g/l，28°bènaoh280ml/kg，科凯螯合剂2ml/kg，科凯精练剂8ml/kg，堆置时间74min；所述漂白所用的漂白液中含有双氧水12.5g/l，php稳定剂2g/l，络合剂3g/l，精炼剂4g/l，传化1220a型液体漂洗酶13g/l。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述步骤c中，所述煮漂包括煮练和漂白,煮漂在煮漂联合机上进，煮漂联合机的车速45-55m/min；煮练所用的煮练液中含有100％的naoh47-53g/l，28°bènaoh260-300ml/kg，科凯螯合剂1.5-2.5ml/kg，科凯精练剂7-9ml/kg，堆置时间65-90min；漂白所用的漂白液中含有双氧水7-8g/l，naoh1.5-2g/l，php稳定剂2.5-3.5g/l，络合剂2.5-3.5g/l，精炼剂2.5-3.5g/l，传化1220a型液体漂洗酶12-18g/l。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述煮漂联合机的车速50m/min，煮练所用的煮练液中含有100％的naoh50g/l，28°bènaoh280ml/kg，科凯螯合剂2ml/kg，科凯精练剂8ml/kg，堆置时间74min；漂白所用的漂白液中含有双氧水7.5g/l，naoh1.8g/l，php稳定剂3g/l，络合剂3g/l，精炼剂3g/l，传化1220a型液体漂洗酶15g/l。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述步骤a中，所述坯布为克重小于250g/m²的全棉布。

前述的液体精炼酶漂洗工艺中，所述步骤d中，所述丝光为全丝光，先将c品用210-220g/l的naoh进行丝光,然后用55-60g/l的淡碱将丝光后的c品进行冲洗,得d品。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：第一、煮练过程中产生结晶体很少，使得煮漂联合机的导辊易于保持光洁，坯布不易粘辊，不易影响到坯布的正常传送，也不易导致管道堵塞、煮漂联合机故障，从而可降低煮漂联合机的清理频率，每三天进行一次维护性清理即可，每次清理的时间也较短，从而提高了生产效率；第二、在众多的漂白酶中，优选出了传化1220a型液体漂洗酶，特别适合于克重小于250g/m²的全棉布进行漂白，不但可降低漂洗成本，还可提高成品的白度和毛效。因此，本发明具有不易产生结晶体的优点，使生产效率提高，还具有漂洗成本低、成品白度好和毛效好的优点。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例1。一种液体精炼酶漂洗工艺，包括以下步骤，

a、坯布退浆，得a品，

所述退浆在ds退浆机中进行，退浆的车速为50m/min，退浆所用的退浆液中含有退浆酶和渗透剂，退浆酶底槽初开2g/l、高位补充10g/l，渗透剂型号sp-2，渗透剂底槽初开2g/l、高位补充10g/l。

b、将a品烧毛，得b品。

c、b品煮漂，得c品，

所述煮漂包括煮练和漂白,煮漂在贝宁格牌煮漂联合机上进，煮漂联合机的车速50m/min；煮练所用的煮练液中含有100％的naoh50g/l，28°bènaoh280ml/kg，科凯螯合剂2ml/kg，科凯精练剂8ml/kg，堆置时间74min；漂白所用的漂白液中含有双氧水12.5g/l,php稳定剂2g/l，络合剂3g/l，精炼剂3g/l，传化1220a型液体漂洗酶15g/l。

d、先将c品用210-220g/l的naoh进行丝光,然后用55-60g/l的淡碱将丝光后的c品进行冲洗,得d品，所述淡碱为naoh溶液。

e、d品染色，得e品。

f、e品染色，得f品。

g、f品柔软，得g品。

h、g品预缩，得成品。

实施例1的步骤c中，采用的是高浓度双氧水，漂白效果较强，是漂洗工艺。

实施例2。与实施例1不同的是，所述步骤c中，所述漂白所用的漂白液中含有漂白所用的漂白液中含有双氧水7.5g/l，naoh1.8g/l，php稳定剂3g/l，络合剂3g/l，精炼剂3g/l，传化1220a型液体漂洗酶15g/l。

实施例2的步骤c中，采用的是低浓度双氧水，漂白效果较弱，实际上也是一种退漂工艺。

对比例1。与实施例1不同的是，将漂白液中的传化1220a型液体漂洗酶替换成了粉体漂洗酶25g/l。

对比例2。与实施例2不同的是，将漂白液中的传化1220a型液体漂洗酶替换成了粉体漂洗酶25g/l。

实验对比1。按实施例1分别处理厚布全棉布(克重大于250g/m²)的坯布和薄布全棉布(克重小于150g/m²)的坯布，得到成品1和成品2；按老工艺分别处理厚布全棉布的坯布和薄布全棉布的坯布，得到成品3和成品4。将成品1和成品3作比较，将成品2和成品4作比较，分别得表1和表2结果。

表1

表2

从表1中可看出，实施例1处理厚布的成品相较于老工艺处理厚布的成品，以及实施例1处理薄布的成品相较于老工艺处理薄布的成品，在强力上均无明显提升，在白度和毛效上均有一定提升。同时也发现，实施例1的煮漂联合机的导辊和管道基本没有结晶粘附，每三天做一次改善性的清理即可，老工艺的煮漂联合机的导辊和管道会有大量结晶粘附，需要每天清理。

实验对比2。按实施例1处理坯布，得到成品5；按实施例2处理坯布，得到成品6；按对比例1处理坯布，得到成品7；按对比例2处理坯布，得到成品8；以上成品5、6、7、8所用坯布规格以及材质相同。将成品5、成品6、成品7和成品8分别进行检测，分别得表3、表4、表5和表6结果。

表3

表4

表5

表6

结合表3与表5、表4与表6，可见，采用15g/l液体漂白酶进行漂白比采用25g/l的粉体漂洗酶，取得的效果更好，主要体现在面料毛效更好、白度更高。粉体漂洗酶的成本为7元/公斤，液体漂洗酶8元/公斤，以对比例1和2均按照每月使用5吨粉体漂洗酶为例，每年需要的酶的成本42万，实施例1和2使用液体漂洗酶，每年需要的酶的成本仅28.8万，可节省13.2万元，极大的降低了成本。

实验对比1所用的4种坯布记录有具体材质规格。实验对比2所用的4中坯布为市场上随机采购所得的同一材质规格的坯布，具体材质规格未知，实验对比1与试验对比2所用坯布材质规格不同，导致实验对比1和实验对比2在实验数据整体上产生较大差异。由于对比试验论证的是同一材质规格下的坯布在不同实施例下产生的成品性能差异，因此，即使未知所用坯布材质规格，也不影响结论的成立。

本发明具有不易产生结晶体的优点，使生产效率提高，还具有漂洗成本低、成品白度好和毛效好的优点。

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