一种阻燃板生产方法与流程

本发明涉及胶合板领域，尤其涉及一种阻燃板生产方法。

背景技术：

阻燃板又称难燃板，是人造板的一种，其是装修、建材等常用的材料，还适用于飞机、船舶、火车、汽车、包装箱使用。

板材是阻燃板的原材料，单层板材经树木切割得到，再由多层单层板材叠合粘贴而成，树木、板材均容易引起火灾，也容易造成火灾蔓延。

随着板材使用范围的增加，功能板应运而生，阻燃板是功能板的一种，其结构的合理性和生产过程中精细加工，可大体上克服木材的缺陷，提高木材的力学性能，还克服了普通胶合板易燃烧的缺点，但现有技术的阻燃板阻燃力度不平均，急需本领域技术人员进行研发和改善。

技术实现要素：

本发明公开了一种阻燃板生产方法，解决了板材易燃的缺陷，带来了阻燃效果。

为解决上述问题，本发明提供的一种阻燃板生产方法，包括以下步骤：

(1)选取同物种木材，干燥至木材含水量≤15％，旋切成尺寸相同的单板；

(2)在200℃下碳化处理，得到含水量≤5％的单板，单板浸渍阻燃剂，然后进行干燥；

(3)将单板依次叠合，每张单板之间涂抹阻燃胶，每张相邻单板的纹路垂直放置，压制成型，得到阻燃板。

优选地，所述阻燃胶由三聚氰胺改性脲醛树脂100重量份、聚磷酸铵25重量份、淀粉30重量份、表面活性剂改性的膨胀石墨1-5重量份、阻燃剂15重量份组成。

优选地，每张单板之间涂抹阻燃胶的量为150-160g/m²。

优选地，所述步骤(3)的压制成型具体在105-108℃下进行压制，时间为10分钟，压力为20mp，室温放置5小时，进行冷压定型。

优选地，所述步骤(2)的单板浸渍阻燃剂，在常温下浸渍时间为40min。

优选地，所述阻燃剂为磷酸-芳基膦酸金属盐。

优选地，所述步骤(1)的木材含水量≤10％。

优选地，所述步骤(2)的干燥为木材含水量≤10％。

优选地，所述单板厚度为2-10cm，单板层数为单数。

可见，本发明的阻燃板生产方法，使用了同物种的木材，先进行干燥，再切割成单板，保证单板切割的准确率；再进行碳化处理，经过碳化的单板纹理突出，木质芳香，是一种纯物理的技术，蒸发了单板里的水蒸气，不添加其他物质，环保、高效，并且失去水分的单板更容易吸收阻燃剂，有效提高单板的阻燃效果；最后，单板涂抹阻燃胶，再进一步提高阻燃效果。

具体实施方式

本发明公开了一种阻燃板生产方法，解决了板材易燃的缺陷，实现了板材阻燃功能。

本发明提供了一种阻燃板生产方法，包括以下步骤：

(1)选取同物种木材，干燥至木材含水量≤15％，旋切成尺寸相同的单板；

(2)在200℃下碳化处理，得到含水量≤5％的单板，单板浸渍阻燃剂，然后进行干燥；

(3)将单板依次叠合，每张单板之间涂抹阻燃胶，每张相邻单板的纹路垂直放置，压制成型，得到阻燃板。

优选地，所述阻燃胶由三聚氰胺改性脲醛树脂100重量份、聚磷酸铵25重量份、淀粉30重量份、表面活性剂改性的膨胀石墨1-5重量份、阻燃剂15重量份组成。

优选地，每张单板之间涂抹阻燃胶的量为150-160g/m²。

优选地，所述步骤(3)的压制成型具体在105-108℃下进行压制，时间为10分钟，压力为20mp，室温放置5小时，进行冷压定型。

优选地，所述步骤(2)的单板浸渍阻燃剂，在常温下浸渍时间为40min。

优选地，所述阻燃剂为磷酸-芳基膦酸金属盐。

优选地，所述步骤(1)的木材含水量≤10％。

优选地，所述步骤(2)的干燥为木材含水量≤10％。

优选地，所述单板厚度为2-10cm，单板层数为单数。

具体实施例

本发明一种阻燃板生产方法，包括以下步骤：

(1)选取同物种木材，干燥至木材含水量≤15％，优选为≤10％，旋切成尺寸相同的单板；

(2)在200℃下碳化处理，得到含水量≤5％的单板，在常温下单板浸渍阻燃剂40min，然后进行干燥，木材含水量≤10％；

其中，阻燃剂为磷酸-芳基膦酸金属盐；

(3)将单板依次叠合，单板层数为单数，每张单板之间涂抹阻燃胶，涂抹量为150-160g/m²，每张相邻单板的纹路垂直放置，压制成型，在105-108℃下进行压制，时间为10分钟，压力为20mp，室温放置5小时，进行冷压定型，得到阻燃板；

其中，阻燃胶由三聚氰胺改性脲醛树脂100重量份、聚磷酸铵25重量份、淀粉30重量份、表面活性剂改性的膨胀石墨1-5重量份、阻燃剂15重量份组成；

其中，阻燃剂为磷酸-芳基膦酸金属盐。

选取同物种木材有利于提高板材的稳定性、提高抗压力，先干木材，使得切割后单板稳定性高。

经过碳化后，单板纹理突出、木质芳香，碳化是一种纯物理的技术，蒸发了单板里的水蒸气，不添加其他物质，环保、高效；并且有助于在下一步浸渍阻燃剂时能提高吸收量。

相邻单板垂直放置，有效提高成型后阻燃板的韧性。

实施例1

一种阻燃板生产方法，包括步骤：

(1)选取榉木，干燥至木材含水量≤10％，旋切成多块单板，均切割成面积为稍大于2m*1m；

(2)在200℃下碳化处理，得到含水量≤5％的单板，在常温下，单板浸渍阻燃剂，时间为40min，然后取出干燥；

(3)制备阻燃胶，包括三聚氰胺改性脲醛树脂100g、聚磷酸铵25g、淀粉30g、表面活性剂改性的膨胀石墨5g、阻燃剂15g，备用；

将单板依次叠合，每张单板之间涂抹阻燃胶，涂抹量为160g/m²，每张相邻单板的纹路垂直放置，在105℃下进行压制，时间为10分钟，压力为20mp，室温放置5小时，进行冷压定型，得到阻燃板。

实施例2

一种阻燃板生产方法，包括步骤：

(1)选取榉木，干燥至木材含水量≤10％，旋切成多块单板，均切割成面积为稍大于2m*1m；

(2)在200℃下碳化处理，得到含水量≤5％的单板，在常温下，单板浸渍阻燃剂，时间为40min，然后取出干燥；

(3)制备阻燃胶，包括三聚氰胺改性脲醛树脂100g、聚磷酸铵25g、淀粉30g、表面活性剂改性的膨胀石墨1g、阻燃剂15g，备用；

将单板依次叠合，每张单板之间涂抹阻燃胶，涂抹量为150g/m²，每张相邻单板的纹路垂直放置，在105℃下进行压制，时间为10分钟，压力为20mp，室温放置5小时，进行冷压定型，得到阻燃板。

实施例3

一种阻燃板生产方法，包括步骤：

(1)选取榉木，干燥至木材含水量≤10％，旋切成多块单板，均切割成面积为稍大于2m*1m；

(2)在200℃下碳化处理，得到含水量≤5％的单板，在常温下，单板浸渍阻燃剂，时间为40min，然后取出干燥；

(3)制备阻燃胶，包括三聚氰胺改性脲醛树脂100g、聚磷酸铵25g、淀粉30g、表面活性剂改性的膨胀石墨1g、阻燃剂15g，备用；

将单板依次叠合，每张单板之间涂抹阻燃胶，涂抹量为150g/m²，每张相邻单板的纹路垂直放置，在108℃下进行压制，时间为10分钟，压力为20mp，室温放置5小时，进行冷压定型，得到阻燃板。

上述三个实施例获得的阻燃板，符合板材的基本要求。

各进行耐火测试，结构性能、力学性能、热学性能和使用性能达标，防火性能测试结果是实施例1-3基本一致，其中实施例1的防火比实施例2和实施例3稍久一些。

以上对本发明所提供的一种阻燃板生产方法的结构进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

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