一种竹筒连续破片设备的制作方法

本发明涉及竹制品生产设备领域，具体为一种竹筒连续破片设备。

背景技术：

竹片是竹筒经开片后形成的窄长片材，其主要用来编制各种工艺品，竹片制作的传统方法是，工人利用破竹刀将竹筒劈成若干片。然而，这种方法加工效率低、工人容易割伤手，而且得到的竹片宽度不均。

中国专利申请号为cn201720626312.2的实用新型专利公开了一种竹筒等分开片装置，它包括沿前后方向延伸的机座、设于机座上的等分破竹刀、设于机座上并位于等分破竹刀后方的滑座、固设于滑座上并与等分破竹刀相对设置的顶推座、设于滑座上并位于顶推座前方的竹筒固定机构以及驱动滑座前后运动的驱动机构；所述机座上设有与滑座配合的导轨，本实用新型的优点在于：该等分开片装置结构简单、安全性好且能够使竹筒等宽开片；竹筒固定机构能够对不同直径的竹筒进行固定夹持，增加破竹过程中竹筒的稳定性，使得得到的竹片宽度均一，提高加工质量。

但是，该设备使用时需要人工进行上料，导致生产效率下井，同时该设备对粗细不同的竹筒只能进行单一尺寸的破片，最终导致竹片尺寸各异。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种竹筒连续破片设备，其在输料槽远离切刀组件一端转动安装有上料转轮组件，该上料转轮组件包括四个圆周阵列且与输料槽对齐的接料槽以及设置在相邻两个接料槽中间的弧形板，接料槽带动竹筒转动与输料槽对齐的同时按压组件与弧形板抵触并将竹筒固定，之后移动组件推送竹筒依次通过检测装置和分切装置，解决了现有技术中竹筒不能自动连续上料的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种竹筒连续破片设备，包括：

设备平台，该设备平台上设置有沿其长度方向设置的输料槽；

分切装置，所述分切装置包括设置在所述输料槽一端且同轴设置的两组切刀组件，两组该切刀组件转动连接；

上料装置，所述上料装置包括沿所述设备平台长度方向设置且相对所述切刀组件转动安装在所述输料槽另一端的上料转轮组件，该上料转轮组件包括若干圆周阵列开设在转轴上且与所述输料槽可对齐的接料槽、固定在相邻两个所述接料槽之间的弧形板以及动力连接该上料转轮组件的驱动组件a；

移动装置，所述移动装置包括相对与所述输料槽设置在所述上料转轮组件另一端的驱动组件b、与所述驱动组件b动力连接且可在所述接料槽及所述输料槽内滑动的移动组件、上下滑动设置在所述移动组件顶部且与所述弧形板的外壁可抵触设置的按压组件以及通过传动组件a驱动所述按压组件转动的控制组件；以及

检测装置,所述检测装置包括设置在所述上料转轮组件及所述输料槽之间且对称滑动设置在所述输料槽两侧的两组打磨组件、固定安装在所述设备平台上且位于所述打磨组件一侧的限位组件、与所述打磨组件动力连接且滑动设置在所述限位组件顶部的传动组件b以及传动连接该传动组件b及位于外侧的切刀组件的传动组件c。

作为改进，所述切刀组件包括安装环、沿该安装环辐向设置的六组切刀以及安装在内侧的所述安装环中心位置且尖头朝向所述驱动组件b的定心锥。

作为改进，所述上料转轮组件还包括固定在所述设备平台上并且位于所述上料转轮组件一侧的落料轨道以及与所述弧形板对应设置且与该落料轨道末端可转动错位设置的两组接料杆，所述落料轨道末端倾斜向上设置有挡杆；两组该接料杆均折弯形设置且二者沿所述接料槽长度方向对称设置。

作为改进，所述移动组件包括同轴固定在所述驱动组件b动力轴自由端的推板、固定安装在该推板上方的安装板、竖直开设在该安装板上的滑槽、固定在所述推板底部的固定座以及沿所述推板前进路线分别开设在所述输料槽及所述接料槽上的限位槽。

作为改进，所述按压组件包括上下滑动设置在所述滑槽内的滑块、相对于所述驱动组件b设置在所述推板另一侧且转动安装在该滑块上的压轮、相对与所述压轮垂直固定在该滑块上端的压板a、对应设置在所述压板a上方且垂直固定在所述安装板上的压板b以及弹性连接所述压板a及所述压板b的弹簧a。

作为改进，两组所述打磨组件均包括沿垂直所述输料槽方向滑动的夹块以及固定在所述设备平台上且与所述夹块弹性连接的挡板。

作为改进，所述限位组件包括设置在所述夹块一侧且贯穿所述设备平台台面的安装箱、凸设在该安装箱内底面的限位块、相对与所述限位块设置在所述安装箱另一端的转动台、转动安装在所述转动台上的传动杆、沿所述输料槽延伸方向左右摆动设置在所述传动组件b底部且与该限位块顶部及所述传动杆侧面可抵触设置的限位杆组件、上下滑动设置在所述固定座底部且与所述固定座弹性连接的拨杆，该拨杆在所述限位槽内移动并且与所述传动杆一端侧面可抵触设置。

作为改进，所述限位杆组件包括固定安装所述传动组件b底部的安装座、转动安装在所述安装座底部的转动杆以及同轴滑动设置该转动杆底部且与该转动杆弹性连接的限位杆。

作为改进，所述传动组件b设置为齿轮a及齿条传动装置，且该齿轮a与所述齿条的齿数比为i。

作为改进，所述传动组件c设置为齿轮b及齿盘传动装置，该齿轮b与所述齿轮a同轴传动连接，且其与所述齿盘的齿数比为i。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明在输料槽远离切刀组件一端转动安装有上料转轮组件，该上料转轮组件包括四个圆周阵列且与输料槽对齐的接料槽以及设置在相邻两个接料槽中间的弧形板，接料槽带动竹筒转动与输料槽对齐的过程中，压轮沿弧形板的外轮廓上移，接料槽与输料槽对齐时，压轮脱离弧形板并下移将竹筒固定，上料转轮组件连续转动实现连续自动上料，提高生产效率，减少人工成本。

(2)本发明在竹筒输料槽的两侧对称滑动设置两组打磨组件，输料槽的末端安装两组前后重合且可转动的切刀组件，细竹筒通过时与打磨组件抵触，传动组件b不作用，进而两组切刀组件前后重合破片；粗竹筒通过时与打磨组件抵触，进而通过传动组件b及传动组件c带动一组切刀组件转动，使两组切刀组件错位破片，保证粗细不同的竹筒破片成大小相等的竹条；

(3)本发明中压轮将竹筒一端压紧，之后驱动组b件推送竹筒时，控制组件通过传动组件a带动压轮转动，压轮通过摩擦力带动竹筒进行转动，竹筒转动通过打磨组件，可将竹自外表进行打磨，减少后续对竹片的处理，提高生产效率；

(4)本发明中输料槽末端设置有定心锥，竹筒破片时可进行破竹节，提高破片效率，同时可以起到竹筒定心作用，进一步的保证竹片尺寸一致性。

综上所述，本发明具有结构简单、设计巧妙、破片效率高及破片效果好灯优点，尤其适用于竹制品的生产。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1中a处放大图；

图3为图1中b处放大图；

图4为图1中c处放大图；

图5为切刀组件重合状态图；

图6为本发明整体结构俯视图；

图7为上料转轮组件转动状态图；

图8为粗竹筒通过打磨组件状态图；

图9为图8中d处放大图；

图10为图8中e处放大图；

图11为细竹筒通过打磨组件状态图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：

如图1至图6所示，本发明提供了一种竹筒连续破片设备，包括：

设备平台1，该设备平台1上设置有沿其长度方向设置的输料槽11；

分切装置2，所述分切装置2包括设置在所述输料槽11一端且同轴设置的两组切刀组件21，两组该切刀组件21转动连接；

上料装置3，所述上料装置3包括沿所述设备平台1长度方向设置且相对所述切刀组件21转动安装在所述输料槽11另一端的上料转轮组件31，该上料转轮组件31包括若干圆周阵列开设在转轴上且与所述输料槽11可对齐的接料槽311、固定在相邻两个所述接料槽311之间的弧形板312以及动力连接该上料转轮组件31的驱动组件a313；

移动装置4，所述移动装置4包括相对与所述输料槽11设置在所述上料转轮组件31另一端的驱动组件b41、与所述驱动组件b41动力连接且可在所述接料槽311及所述输料槽11内滑动的移动组件42、上下滑动设置在所述移动组件42顶部且与所述弧形板312的外壁可抵触设置的按压组件43以及通过传动组件a44驱动所述按压组件43转动的控制组件45；以及

检测装置5,所述检测装置5包括设置在所述上料转轮组件31及所述输料槽11之间且对称滑动设置在所述输料槽11两侧的两组打磨组件51、固定安装在所述设备平台1上且位于所述打磨组件51一侧的限位组件52、与所述打磨组件51动力连接且滑动设置在所述限位组件52顶部的传动组件b53以及传动连接该传动组件b53及位于外侧的切刀组件21的传动组件c54。

需要说明的是，如图1所示，所述驱动组件b41优选为气缸，所述传动组件a44优选为锥形齿传动组件，所述控制组件42优选为齿轮齿条驱动组件。

更需要说明的是，本发明中的竹子通过等长分切得到竹筒6。

着重需要说明的是，如图6所示，作为一种优选的设置方式，竹筒6的长度为x，所述打磨组件51与所述切刀组件21之间距离为l，所述上料转轮组件31的长度为l，则有l＞l＝x，且所述控制组件42中的齿条设置在所述打磨组件51与所述移动组件32初始位置之间，保证了所述切刀组件21与所述竹筒6接触破片时时，所述竹筒6不会进行旋转，并且保证了所述竹筒6整体通过所述打磨组件51时始终进行旋转打磨。

如图2和图5所示，所述切刀组件21包括安装环211、沿该安装环211辐向设置的六组切刀212以及安装在内侧的所述安装环211中心位置且尖头朝向所述驱动组件b41的定心锥213。

需要说明的是，靠近所述设备平台1的所述切刀组件21通过支架固定设置，另一所述切刀组件21同轴转动安装在其背离所述设备平台1一侧。

更需要说明的是，细竹筒61通过重合的所述切刀组件21分切成六片，粗竹筒62通过错位的所述分切组件21分切成十二片。

着重需要说明的是，粗细不同的所述竹筒6通过所述输料槽11时所述竹筒6中心位置的高度不一致，所述定心锥22使粗细不同的所述竹筒6的中心位置高度保持一致，同时所述定心锥22还可击碎竹节提高破片效率。

如图7所示，作为一种优选的实施方式，所述上料转轮组件31还包括固定在所述设备平台1上并且位于所述上料转轮组件31一侧的落料轨道314以及与所述弧形板312对应设置且与该落料轨道314末端可转动错位设置的两组接料杆315，所述落料轨道314末端倾斜向上设置有挡杆3141；两组该接料杆315均折弯形设置且二者沿所述接料槽311长度方向对称设置。

需要说明的是，所述驱动组件a313为电机通过齿轮传动方式驱动所述上料转轮组件31进行转动。

更需要说明的是，如图7所示，若干所述竹筒6通过所述落料轨道314滚下至与所述挡杆3141抵触，当所述上料转轮组件31转动时，所述接料杆315自下而上将所述竹筒6带离所述落料轨道314并且引导所述竹筒6滚至所述接料槽311内。

如图3所示，所述移动组件42包括同轴固定在所述驱动组件b41动力轴自由端的推板421、固定安装在该推板421上方的安装板422、竖直开设在该安装板422上的滑槽423、固定在所述推板421底部的固定座424以及沿所述推板前进路线分别开设在所述输料槽11及所述接料槽311上的限位槽425。

需要说明的是，所述推板421的直径小于所述细竹筒61的直径。

更需要说明的是，所述限位槽425只有在在所述打磨组件51与所述切刀组件21之间位置向下贯穿所述设备平台1。

进一步的，所述按压组件43包括上下滑动设置在所述滑槽423内的滑块431、相对于所述驱动组件b41设置在所述推板421另一侧且转动安装在该滑块431上的压轮432、相对与所述压轮432垂直固定在该滑块431上端的压板a433、对应设置在所述压板a433上方且垂直固定在所述安装板422上的压板b434以及弹性连接所述压板a433及所述压板b434的弹簧a435。

需要说明的是，如图7所示，所述接料杆315引导所述竹筒6滚至所述接料槽311的过程中，所述弧形板312与所述压轮432抵触，所述压轮432及所述滑块431上移，当所述接料槽311与所述输料槽11对齐时，所述压轮432与所述弧形板312脱离配合，所述弹簧a415作用推动所述压轮432下移将所述竹筒6压紧，之后所述驱动组件b41推动所述竹筒6前移。

更需要说明的是，所述推板421推送所述竹筒6至所述切刀组件21前时，通过所述切刀组件21的竹片拉动所述竹筒6末端脱离所述压轮412并通过所述切刀组件21。

如图4、图8及图11所示，两组所述打磨组件51均包括沿垂直所述输料槽11方向滑动的夹块511以及固定在所述设备平台1上且与所述夹块511弹性连接的挡板512。

进一步的，所述限位组件52包括设置在所述夹块511一侧且贯穿所述设备平台1台面的安装箱521、凸设在该安装箱521内底面的限位块522、相对与所述限位块522设置在所述安装箱521另一端的转动台523、转动安装在所述转动台523上的传动杆524、沿所述输料槽11延伸方向左右摆动设置在所述传动组件b53底部且与该限位块522顶部及所述传动杆524侧面可抵触设置的限位杆组件525、上下滑动设置在所述固定座424底部且与所述固定座424弹性连接的拨杆526，该拨杆526在所述限位槽425内移动并且与所述传动杆524一端侧面可抵触设置。

需要说明的是，所述拨杆526在所述限位槽425内移动，进而保证所述推板421前进的稳定性，同时所述拨杆526在所述打磨组件51及所述切刀组件21之间位置向下伸出。

再进一步的，所述限位杆组件525包括固定安装所述传动组件b53底部的安装座5251、转动安装在所述安装座5251底部的转动杆5252以及同轴滑动设置该转动杆5252底部且与该转动杆5252弹性连接的限位杆5253。

更进一步的，所述传动组件b53设置为齿轮a531及齿条532传动装置，且该齿轮a531与所述齿条532的齿数比为i。

再更进一步的，所述传动组件c54设置为齿轮b541及齿盘542传动装置，该齿轮b541与所述齿轮a531同轴传动连接，且其与所述齿盘542的齿数比为i。

需要说明的是，所述夹块511内壁设置有摩擦片，并且所述挡板512与所述夹块511弹性连接保证了所述夹块511上的摩擦片始终与所述竹筒6的外壁接触，使所述竹筒6的外壁可以被打磨平整。

进一步需要说明的是，如图8至图11所示，通过所述粗竹筒62时，一对所述夹块511向外移动进而带动所述传动组件b53运动，所述齿轮a531与所述齿条532完全配合，在本发明中二者齿数比i优选为1:1，进而通过转轴带动所述传动组件c54运动，即所述齿轮b541带动所述齿盘542转动，本发明中二者的齿数比i优选为1:12，又由于所述齿盘542与所述切刀组件21同轴固定，进而带动所述切刀组件21转动30°，两组所述切刀组件21错位；通过所述细竹筒61时，所述齿轮a531与所述齿条532不会配合。

再进一步说明的是，如图10所示，所述安装座5251固定在所述齿条532的底部，且当所述齿条532向外移动与所述齿轮a531完全配合的过程中，所述限位杆组件525跟随其移动，所述限位杆5253与所述限位块522抵触收缩进而越过所述限位块522。

更进一步说明的是，当所述推板421靠近所述切刀组件21的过程中，在所述打磨组件51及所述切刀组件21之间，所述拨杆524与所述传动杆524侧面接触，此时所述传动杆524带动所述限位杆组件525摆动与否不会使所述切刀组件21再次转动，且所述推板421完全通过所述打磨组件51之后，所述夹板511向中间位置靠拢，所述限位杆组件525与所述限位块522抵触。

着重进一步说明的是，当所述竹筒6破片完成之后，所述移动组件42回移复位时，所述拨杆526移动与所述传动杆524抵触并带动所述传动杆524转动，进而所述传动杆524拨动所述限位杆组件525转动并移开所述限位块522，所述齿条532移动复位，进而所述切刀组件21转动复位。

工作过程：

本发明中，所述细竹筒61的破片过程：所述驱动组件a313带动所述上料转轮组件31转动，所述接料杆315将所述落料轨道314末端的所述细竹筒61带离所述落料轨道314，之后所述压轮432与所述弧形板312抵触并上移，所述接料槽311与所述输料槽11对齐且所述细竹筒61进入落至所述接料槽311内时，所述压轮432与所述弧形板312脱离，该压轮432将所述细竹筒61压紧，之后所述驱动组件b41推动所述细竹筒61前移，所述细竹筒61前端与开始通过两组所述夹块511，所述齿条532与所述齿轮a531不触碰，之后所述夹块511将所述细竹筒61夹紧同时所述控制组件45通过传动组件a44带动所述压轮432转动，进而带动所述细竹筒61转动，进而所述夹块511对所述细竹筒61的外表面进行打磨，之后所述细竹筒61通过完全通过所述打磨组件51，所述控制组件43停止作用，该细竹筒61与所述切刀组件21抵触并进行破片，之后所述移动组件32复位；所述粗竹筒62的破片过程：所述驱动组件a313带动所述上料转轮组件31转动，所述接料杆315将所述落料轨道314末端的所述粗竹筒62带离所述落料轨道314，之后所述压轮432与所述弧形板312抵触并上移，所述接料槽311与所述输料槽11对齐且所述粗竹筒62进入落至所述接料槽311内时，所述压轮432与所述弧形板312脱离，该压轮432将所述粗竹筒62压紧，之后所述驱动组件b41推动所述粗竹筒62前移，所述粗竹筒62前端与开始通过两组所述夹块511，所述夹块511向外移动所述齿轮a531与所述齿条532完全配合，与此同时，所述齿轮a531带动所述齿轮b541转动进而带动所述齿盘542转动30°，并且所述限位杆组件525越过所述限位块522，同时所述控制组件45通过传动组件a44带动所述压轮412转动，进而带动所述粗竹筒62转动，进而所述夹块511对所述粗竹筒62的外表面进行打磨，接下来所述粗竹筒62完全通过所述打磨组件51，所述控制组件43停止作用，该竹筒6与所述切刀组件21抵触并进行破片，所述移动组件42复位并通过所述拨杆526及所述传动杆524带动所述限位杆组件525移过所述限位块522进而所述齿条532复位，并带动所述切刀组件21复位。

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