一种锯片的制作方法

本实用新型属于锯片工具技术领域，特别涉及一种锯片。

背景技术：

锯片是用于切割固体材料的薄片圆形刀具的统称，可分为金刚石锯片、硬质合金锯片和高速钢锯片，其中聚晶金刚石锯片和硬质合金锯片可用于切割铝型材，工业铝型材因其具有良好的可加工性，广泛运用于航天航空、船舶、建筑、散热器、交通运输、机械设备加工、医用设备及生活用品等领域，因此对锯片的要求更高，在保证断面形态和切割效果的同时还需要尽量提高锯片的使用寿命，通常的做法是将安装在锯齿前刀面的刀头厚度加厚，但是，由于刀头厚度增加，锯片齿数不变的前提下，锯齿厚度会减小，锯齿的强度会降低，如果还要继续保证锯齿的强度，则只能减小锯片齿数，又会削弱锯片的切割效率，且由于刀头加厚后，切割时大部分作用力被刀头吸收，刀头更容易出现硬性崩裂的缺陷。

因此，一种使用寿命长、切割效率良好的锯片亟待出现。

技术实现要素：

本实用新型提供一种锯片，用以解决现有技术中的普通锯片不能同时保证刀头使用寿命长、锯齿强度足够以及锯片切割效率高的技术问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种锯片，包括设有中心孔的基体和设置于所述基体外圆周面上的锯齿，所述锯齿的前刀面设置有安装槽，所述安装槽内焊接有刀头，所述刀头沿所述基体的周向宽度为a，1.0mm≤a≤1.9mm。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述刀头沿所述基体的周向宽度为a，a＝1.4mm。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述刀头背离所述基体中心孔的一侧壁凸出所述基体外圆周面的距离为b，0mm＜b≤1mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述刀头沿所述基体的轴向两端分别向所述基体两侧凸出的距离为c，0.2≤c≤0.4mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述锯齿的前角角度γ范围为0°～13°。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述锯齿为通过平齿两侧对称设置宽度为d的倒角而成的梯形齿，其中0.5mm≤d≤1.2mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，d＝0.6mm。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述刀头的截面呈扇形，所述刀头背离所述基体中心孔的一侧壁为圆弧壁。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述锯齿的倒角角度均为α，其中30°≤α≤55°。

进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述刀头由聚晶金刚石制成。

本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：

本实用新型提供的锯片包括设有中心孔的基体和设置于基体外圆周面上的锯齿，锯齿的前刀面设置有安装槽，安装槽内焊接有刀头，刀头沿基体的周向宽度为a，1.0mm≤a≤1.9mm，采用该结构，通过将刀头的宽度尺寸控制在1到1.9毫米之间，切割作业时被切割件的反作用力通过刀头传递到锯齿上，作用力作用在刀头上的时间相比加厚的普通刀头更少，从而保护了刀头，刀头较小的宽度尺寸使得锯齿的厚度尺寸以及强度得以保证，无需缩减锯齿齿数，保证了锯片与被切件接触面积内有足够的锯齿数，多个锯齿同时受力，减小了单个刀头和锯齿所受到的作用力，不容易崩坏，提高了切割效率和使用寿命，使得本实用新型的实用性更强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中的锯齿的示意图；

图2是本实用新型中的锯片的结构示意图；

图3是图1中a-a的向视图；

图4是实施例2中刀头截面为扇形时的示意图。

图中：

1-基体；2-锯齿；3-刀头；31-圆弧壁；4-中心孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1：

本实施例中，一种锯片，如图1和图2所示，包括设有中心孔4的基体1和设置于上述基体1外圆周面上的锯齿2，上述锯齿2的数量为若干个，均匀分布在上述基体1的外圆周面上，具体的，上述锯齿2的前刀面设置有安装槽，上述安装槽内焊接有刀头3，上述刀头3沿上述基体1的周向宽度为a，1.0mm≤a≤1.9mm，上述刀头3由聚晶金刚石制成，采用该结构，通过将刀头3的宽度尺寸控制在1到1.9毫米之间，作为优选，上述刀头3的宽度尺寸a取值1.4mm，切割作业时被切割件的反作用力通过上述刀头3传递到上述锯齿2上，作用力作用在上述刀头3上的时间相比加厚的普通刀头3更少，从而保护了上述刀头3，上述刀头3较小的宽度尺寸使得上述锯齿2的厚度尺寸以及强度得以保证，无需缩减上述锯齿2齿数，保证了锯片与被切件接触面积内有足够的锯齿2数，多个上述锯齿2同时受力，减小了单个上述刀头3和锯齿2所受到的作用力，不容易崩坏，提高了切割效率和使用寿命，使得本实用新型的实用性更强。

实施例2：

本实施例中，一种锯片，如图1和图2所示，包括设有中心孔4的基体1和设置于上述基体1外圆周面上的锯齿2，上述锯齿2的数量为若干个，均匀分布在上述基体1的外圆周面上，具体的，上述锯齿2的前刀面设置有安装槽，上述安装槽内焊接有刀头3，上述刀头3沿上述基体1的周向宽度为a，1.0mm≤a≤1.9mm，上述刀头3由聚晶金刚石制成，采用该结构，通过将刀头3的宽度尺寸控制在1到1.9毫米之间，作为优选，上述刀头3的宽度尺寸a取值1.4mm，切割作业时被切割件的反作用力通过上述刀头3传递到上述锯齿2上，作用力作用在上述刀头3上的时间相比加厚的普通刀头3更少，从而保护了上述刀头3，上述刀头3较小的宽度尺寸使得上述锯齿2的厚度尺寸以及强度得以保证，无需缩减上述锯齿2齿数，保证了锯片与被切件接触面积内有足够的锯齿2数，多个上述锯齿2同时受力，减小了单个上述刀头3和锯齿2所受到的作用力，不容易崩坏，提高了切割效率和使用寿命，使得本实用新型的实用性更强。

作为本实施例的一种具体实施方式，上述刀头3背离上述基体1中心孔4的一侧壁凸出上述基体1外圆周面的距离为b，0mm＜b≤1mm，如图1所示，切割作业时，该凸出部位作为主要切割刃对被切割件进行切割，并且将被切割件与上述基体1外圆周面间隔开，防止上述基体1与被切割件接触，从而使得切割后的被切割件的断面光滑整洁、光洁度较高，不易出现毛刺、翻边等缺陷，提高了切割效率。

作为本实施例的另一种具体实施方式，如图3所示，上述刀头3沿上述基体1的轴向两端分别向上述基体1两侧凸出的距离为c，0.2≤c≤0.4mm，切割作业时，上述两侧凸出部位可引导锯屑从两边顺利排出，提高每个上述锯齿2的排屑吐渣能力，防止锯屑堆积在刀头3周围。

作为本实施例的一种更优实施方式，如图4所示，上述刀头3的截面呈扇形，上述刀头3背离上述基体1中心孔4的一侧壁为圆弧壁31，切割作业时，扇形刀头3的圆弧壁31为主要切割刃，有利于锯屑从切割位置快速排出，从而使被切割件的断面光洁度得到进一步提高，毛刺和翻边等缺陷极少出现，极大的提高了切割效率。

实施例3：

本实施例在实施例2的基础上做进一步优化，本实施例中，上述锯齿2的前角角度γ范围为0°～13°，上述刀头3与被切割件之间呈钝角，适用于切割木材等较软质材料，保证了被切割件端面的光滑整齐。

本实施例中，如图3所示，上述锯齿2为通过平齿两侧对称设置宽度为d的倒角而成的梯形齿，其中0.5mm≤d≤1.2mm，作为优化，上述锯齿2的倒角角度均为α，其中30°≤α≤55°。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

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