保温板发泡成型设备的制作方法

[0001]
本实用新型涉及冷藏车生产工艺技术领域，特别涉及一种保温板发泡成型设备。


背景技术：

[0002]
目前业内关于冷藏车保温板的生产现状，主要以粘接方式和注入式发泡为主。
[0003]
对于粘接方式而言，存在工序繁多，劳动强度高，效率低的问题。粘接方式是将聚氨酯泡块与上下蒙皮粘接在一起而生产冷藏车保温板，在生产过程中需先铺设好下蒙皮，然后打胶再粘接聚氨酯泡块，然后再打胶粘接上蒙皮，最后要进行保压，等待胶水固化。设备占用时间长，一般需要1小时才能完成一个产品；整个生产过程中，人工投入、耗材消耗非常大，导致成本高，且生产效率低下。为达到合适尺寸，会对聚氨酯泡块进行切割。在切割时，粉尘大，在通风不好防护不当的情况下，容易造成工人呼吸道疾病。且打胶过程中，胶水容易浪费会对环境造成污染。
[0004]
对于注入式发泡方式而言，在生产过程中，需先由工人在一个平台上搭建一个密闭的腔室，腔室的上下层为蒙皮，然后将搭建好的腔室送入压机，最后工人操作注射枪将发泡料从腔室一侧的开口注入到腔室中发泡，并在压机中保压一定时间。这种方式设备占用率高，自动化程度低，多数工作由人工完成，生产效率低下，间接导致生产成本的提高。并且，由于发泡料是从一个开口注入到腔室中，会导致整块保温板的发泡密度不均，产品质量及保温效果都不佳。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的在于提供一种保温板发泡成型设备，以解决现有技术中采用粘接方式与注入式发泡方式的生产过程中存在的生产效率低、劳动强度高、产品质量不佳等问题。
[0006]
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
[0007]
一种保温板发泡成型设备，包括：多个发泡压机，沿纵向并排间隔布置；各所述发泡压机内设有沿横向贯通的容纳腔；多个下模具承载单元，用于分别承载下模具；所述下模具承载单元均设于所述发泡压机的横向一侧，且可分别沿横向移动而进入对应的所述发泡压机的容纳腔内；至少一上模具上料单元，用于输送上模具；所述上模具上料单元设于所述发泡压机的横向另一侧，且可移动而将所述上模具输送至所述容纳腔内；浇注单元，包括沿纵向延伸的轨道以及用于浇注发泡料的浇注头；所述轨道位于所述发泡压机朝向所述下模具承载单元的一侧，并沿纵向贯穿多个所述下模具承载单元；所述浇注头可沿所述轨道移动而选择性地与其中一发泡压机相对，以向对应进入该发泡压机的下模具承载单元所承载的下模具进行浇注。
[0008]
根据本实用新型的一个实施例，所述保温板发泡成型设备还包括多个用以检测所述浇注头的位置的第一位置检测单元；多个所述第一位置检测单元沿所述轨道的纵向间隔，并与多个所述发泡压机一一对应设置；所述第一位置检测单元与所述下模具承载单元
电控连接。
[0009]
根据本实用新型的一个实施例，所述保温板发泡成型设备还包括多个第二位置检测单元；多个所述第二位置检测单元分别与多个发泡压机一一对应设置，并分别对应于所述下模具承载单元的行程轨迹设置，以检测所述下模具承载单元的位置；所述第二位置检测单元与所述浇注头电控连接。
[0010]
根据本实用新型的一个实施例，所述保温板发泡成型设备还包括多个模具到位检测单元；所述模具到位检测单元一一对应设置于所述发泡压机内，用以检测所述上模具是否固定于所述容纳腔内；所述模具到位检测单元与所述浇注头电控连接。
[0011]
根据本实用新型的一个实施例，所述保温板发泡成型设备还包括下模具上下料单元；所述下模具上下料单元位于所述下模具承载单元的上方，并沿纵向贯穿多个所述下模具承载单元，以将下模具放置于对应的所述下模具承载单元上，以及将保温板成品从所述下模具承载单元取下。
[0012]
根据本实用新型的一个实施例，所述下模具上下料单元包括下模具支架和第一机械手；所述下模具支架架设于所述下模具承载单元的上方，所述下模具支架的纵向与所述轨道的纵向一致；所述第一机械手用于夹持所述下模具或者保温板成品，并可沿所述下模具支架的纵向移动。
[0013]
根据本实用新型的一个实施例，所述第一机械手有多个，沿所述下模具支架的纵向间隔分布。
[0014]
根据本实用新型的一个实施例，多个所述下模具承载单元分别与多个所述发泡压机一一对应设置。
[0015]
根据本实用新型的一个实施例，所述上模具上料单元的数量少于所述发泡压机的数量；其中至少一个上模具上料单元可沿纵向往返移动，以分别对应与多个所述发泡压机横向相对。
[0016]
根据本实用新型的一个实施例，所述保温板发泡成型设备还包括上模具支架和第二机械手；所述上模具支架架设于所述上模具上料单元的上方，所述上模具支架的纵向与所述轨道的纵向一致；所述第二机械手用于夹持所述上模具，并可沿所述上模具支架的纵向移动。
[0017]
根据本实用新型的一个实施例，所述发泡压机具有设于所述容纳腔的内壁顶部的上压板和设于所述上压板上用于吸附固定所述上模具的吸附机构；所述上压板与进入所述容纳腔内的所述上模具上料单元或所述下模具承载单元之间的高度距离可调。
[0018]
根据本实用新型的一个实施例，所述发泡压机还具有顶升机构；所述顶升机构设于所述容纳腔的内壁底部上，并与所述上压板上下相对，所述顶升机构用于顶起或降下进入所述容纳腔内的所述上模具上料单元或所述下模具承载单元。
[0019]
由上述技术方案可知，本实用新型提供的一种保温板发泡成型设备至少具有如下优点和积极效果：
[0020]
该保温板发泡成型设备采用自动化程度高的发泡压机、下模具承载单元、上模具上料单元和浇注单元，使得整个生产过程高效连续化。具体为，多个发泡压机沿纵向并排间隔布置，多个下模具承载单元和上模具上料单元分列于发泡压机的横向上的两侧，以分别实现下模具和上模具的上料，上料效率高。浇注头沿纵向贯穿多个下模具承载单元。浇注头
可以沿轨道选择性地与其中一发泡压机相对，以向对应进入该发泡压机的下模具进行浇注。即浇注头可连续化的实现多个下模具的浇注，浇注效率高。如此，可实现连续高效化的保温板发泡保压作业，提高了设备利用率与生产效率。再加上通过浇注于下模具，相比传统的注入式发泡，减少支模时间，且发泡密度均匀，大大提升了发泡质量。
附图说明
[0021]
图1为本实用新型实施例中保温板发泡成型设备的立体结构示意图。
[0022]
图2为图1的平面布置示意图。
[0023]
图3为图1中发泡压机的内部结构示意图。
[0024]
图4为图2中浇注头、下模具承载单元和上模具上料单元的分布示意图。
[0025]
附图标记说明如下：200-下模具、300-上模具、500-保温板成品、1-发泡压机、101-容纳腔、11-上压板、12-吸附机构、13-顶升机构、2-下模具承载单元、3-上模具上料单元、4-浇注单元、41-浇注头、42-轨道、52-第二位置检测单元、53-模具到位检测单元、6-下模具上下料单元、61-下模具支架、62-第一机械手、62a-上料机械手、62b-下料机械手、71-上模具支架、72-第二机械手。
具体实施方式
[0026]
体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
[0027]
在相关技术中，对于冷藏车的保温板的生产方式，不管是粘接方式，还是注入式发泡方式，多数工作都由人工完成，生产效率较低，劳动强度高。其中，粘接方式主要存在浪费物料大、环境污染严重、生产环境恶劣的问题。而注入式发泡方式的产品质量及保温效果都不佳。
[0028]
基于上述的粘接方式和注入式发泡方式的局限性，本实施例提供了一种可连续自动化生产保温板的保温板发泡成型设备。该设备采用自动化程度高的发泡压机、下模具承载单元、上模具上料单元和浇注单元，实现上、下模具及保温板成品的自动上下料，且能自动完成发泡料的浇注，整个生产过程自动化。且通过采用开式浇注发泡的方式，能够保证保温板的发泡密度均匀，提升保温效果与产品质量。
[0029]
请参照图1，图1示出了本实施例提供的一种保温板发泡成型设备的具体结构，其主要包括多个发泡压机1、多个下模具承载单元2、至少一上模具上料单元3和一浇注单元4。其中，多个发泡压机1沿纵向并排布置。下模具承载单元2设于发泡压机1的横向一侧，用于将下模具200运输至发泡压机1内。上模具上料单元3设于发泡压机1的横向一侧，用于将上模具300运输至发泡压机1内。浇注单元4沿纵向贯通设于下模具承载单元2上方，用于将发泡料浇注于下模具200。
[0030]
发泡压机1用于对下模具200和上模具300进行保温板的发泡保温作业。
[0031]
请结合图2，各发泡压机1内设有沿横向贯通的容纳腔101，以供下模具承载单元2和上模具上料单元3进入其内。
[0032]
发泡压机1具有设于容纳腔101的内壁顶部的上压板11、设于上压板11上用于吸附
固定上模具300的吸附机构12，以及设于容纳腔101的内壁底部上的顶升机构13。
[0033]
通过顶升机构13，实现上压板11与上模具上料单元3或下模具承载单元2之间的高度距离可调。具体为，顶升机构13与上压板11上下相对，顶升机构13用于顶起或降下进入容纳腔101内的上模具上料单元3或下模具承载单元2。
[0034]
当顶升机构13顶起上模具上料单元3时，使得上模具300向上靠近上压板11并被吸附机构12固定住。
[0035]
当顶升机构13顶起下模具承载单元2时，使得下模具200贴合压紧于上模具300，保持压紧状态，实现保压。
[0036]
在一些未示出的实施例中，还可以通过将上压板11设置为高度可调的结构，以实现上模具300的吸附或是发泡料的保压。
[0037]
进一步的，保温板发泡成型设备还增设多个模具到位检测单元53，并一一对应设置于发泡压机1的容纳腔101中，用以检测上模具300是否固定于容纳腔101内。优选地，模具到位检测单元53设于上压板11。
[0038]
请参照图3，本实施例中，上模具上料单元3仅为一个，设于发泡压机1的横向一侧。该上模具上料单元3可沿纵向往返移动，以分别对应与多个发泡压机1横向相对，用于将上模具300输送至容纳腔101内。
[0039]
优选地，上模具上料单元3可为配置有行走轨道的移动小车，行走轨道42沿纵向设置。
[0040]
在其他实施例中，上模具上料单元3的数量不限于一个，在其数量满足少于发泡压机1的数量的前提下，可以适应性的设置多个，进一步的提高效率。
[0041]
在本实施例中，保温板发泡成型设备还包括对应于上模具上料单元3设置的上模具支架71和第二机械手72，实现上模具300的自动化上料。
[0042]
上模具支架71架设于上模具上料单元3的上方，上模具支架71的纵向与轨道42的纵向一致。第二机械手72用于夹持上模具300，并可沿上模具支架71的纵向移动，将上模具300放置到指定的上模具上料单元3上。
[0043]
多个下模具承载单元2均设于发泡压机1的横向另一侧，用于分别承载下模具200。优选地，多个下模具承载单元2分别与多个发泡压机1一一对应设置，以可分别沿横向移动而进入对应的发泡压机1的容纳腔101内，可同时并连续化作业，降低设备闲置率。优选地，下模具承载单元2采用自带有行走机构的移动小车，灵活度高。
[0044]
保温板发泡成型设备还包括下模具上下料单元6，实现下模具200的自动化上下料。
[0045]
该下模具上下料单元6位于下模具承载单元2的上方，并沿纵向贯穿多个下模具承载单元2，以将下模具200放置于对应的下模具承载单元2上，以及将保温板成品500从下模具承载单元2取下。
[0046]
具体的，下模具上下料单元6主要包括下模具支架61和可移动的设于下模具支架61上的第一机械手62。
[0047]
其中，下模具支架61沿纵向架设于下模具承载单元2的上方，下模具支架61的纵向与轨道42的纵向一致。第一机械手62有两个自由度，可在下模具支架61上沿纵向往返移动，也可沿竖向上下升降，以自动抓取下模具200并将下模具200放置到指定的下模具承载单元
2上，或者抓取保温板成品500将其输送至成品下料处。
[0048]
进一步的，多个第一机械手62包括上料机械手62a和下料机械手62b，以分开作业，高效化。上料机械手62a和下料机械手62b沿纵向间隔分布。其中，上料机械手62a靠近上模具料仓的一侧，而下料机械手62b靠近保温板成品料仓的一侧。
[0049]
浇注单元4包括沿纵向延伸的轨道42以及用于浇注发泡料的浇注头41。其中，轨道42位于发泡压机1朝向下模具承载单元2的一侧，以架设于下模具承载单元2的上方，并沿纵向贯穿多个下模具承载单元2。
[0050]
浇注头41可沿轨道42移动而选择性地与其中一发泡压机1相对，以向对应进入该发泡压机1的下模具承载单元2所承载的下模具200进行浇注，并在浇注完成之后，继续移动至另一发泡压机4处，实现下一个下模具200的浇注，极其高效。
[0051]
浇注头41在轨道41上的位置可根据模具到位检测单元53的信号来控制。具体地，模具到位检测单元53与浇注头41电控连接。当模具到位检测单元53检测到上模具300已吸附固定于容纳腔101内，则表明该发泡压机1内的上模具300已经就位，可进行下一工序。
[0052]
在浇注头41正浇注于一下模具的浇注期间，之前浇注完成的下模具处于保压状态(保压所需时间较长)，即在同一时间内，部分发泡压机1处于保压状态，一发泡压机1处于浇注状态，其余发泡压机1处于上模具上料状态，彼此之间的工序互不影响，工作效率极高。
[0053]
请参照图4，保温板发泡成型设备还增设多个用以检测浇注头41的位置的第一位置检测单元。
[0054]
多个第一位置检测单元(未示出)沿轨道42的纵向间隔(即设于浇注头41的行程轨迹上)，并与多个发泡压机1一一对应设置，实现对浇注头41的精准定位。
[0055]
在对应每一发泡压机1的位置处，按照对应进入发泡压机1内的下模具200沿纵向的宽度，在轨道42上沿纵向间隔设定两个关于浇注头41的定位点，分别为浇注起始点s1和浇注终止点s2。在下模具承载单元2抵达固定有上模具300的发泡压机1之前，浇注头41受控于第一位置检测单元移动至浇注起始点s1，并保持不动。
[0056]
第一位置检测单元与下模具承载单元2电控连接。其目的在于，当第一位置检测单元检测浇注头41位于该浇注起始点s1时，第一位置检测单元产生一电信号，并将该电信号传输至下模具承载单元2，从而控制下模具承载单元2向上述发泡压机1移动，以进行浇注作业。
[0057]
保温板发泡成型设备还增设多个用以检测下模具承载单元2的位置的第二位置检测单元52。
[0058]
多个第二位置检测单元52分别与多个发泡压机1一一对应设置，并分别对应于下模具承载单元2的行程轨迹设置。
[0059]
在下模具承载单元2的行程轨迹上，设定一预设位置。当下模具承载单元2位于该预设位置处，下模具承载单元2位于轨道42的下方，即位于浇注头41的下方，浇注头41能够将发泡料准确的浇注于下模具200上，实现了浇注的精准定位。
[0060]
第二位置检测单元52与浇注头41电控连接。在下模具承载单元2向发泡压机1移动的过程中，当第二位置检测单元52检测到下模具承载单元2抵达至该预设位置处时，则会产生一电信号以控制浇注头41开始移动和浇注。
[0061]
在浇注的过程中，浇注头41按照一恒定的速度v1，在浇注起始点s1和浇注终止点
s2之间往返移动，以相对于下模具200的中心轴线来回移动。同时，下模具承载单元2不会停顿，并保持一恒定的速度v2进入发泡压机1内。如此，浇注头41的纵向往返移动和下模具200的横向移动同步进行，最终落在下模具200上的发泡料的轨迹线大致呈正弦曲线。在浇注完成后，浇注头41受控，并移动至另一固定有上模具300的发泡压机1的位置，等待下一个到来的下模具200的浇注。
[0062]
为了使本领域的技术人员方便理解上述的保温板发泡成型设备的工作过程，以下将具体描述该工作过程：
[0063]
首先，开始上模具300的上料。通过第一机械手62夹持一上模具300并沿上模具支架71的纵向移动，将上模具300放置到指定的上模具上料单元3上。由该上模具上料单元3承载上模具300，沿横向移动至一发泡压机1。当上模具上料单元3完全进入发泡压机1的容纳腔101后，顶升机构13顶起上模具上料单元3时，使得上模具300向上靠近上压板11并被吸附机构12固定住。
[0064]
其次，通过模具到位检测单元53检测上模具300是否吸附固定。由于模具到位检测单元53与浇注头41电控连接。若检测上模具300已经固定到位，则模具到位检测单元53会产生一电信号，以控制浇注头41移动至该固定有上模具300的发泡压机1的位置处。
[0065]
再次，通过第一位置检测单元确定浇注头41已经移动就位。下模具承载单元2受控于第一位置检测单元，承载下模具200并对应移动至固定有上模具300的发泡压机1。
[0066]
在移动的过程中，通过第二位置检测单元52检测下模具承载单元2的移动状态。当检测到下模具承载单元2抵达至该预设位置处时，则会产生一电信号以控制浇注头41开始移动和浇注。
[0067]
在浇注的过程中，浇注头41的纵向往返移动和下模具200的横向移动同步进行，最终落在下模具200上的发泡料的轨迹线大致呈正弦曲线。
[0068]
然后，当下模具承载单元2完全进入容纳腔101后，浇注头41完成该下模具200的浇注后，停止浇注。且浇注头41受控于另一固定有上模具300的发泡压机1内的模具到位检测单元53的电信号，进而沿轨道42纵向移动至与上述的发泡压机1相对的位置，实现下一个下模具200的浇注。
[0069]
最后，由容纳腔101底部的顶升机构13顶升下模具承载单元2，而使上模具300覆盖压紧于浇注后的下模具200上，保持压紧状态，实现保压，形成一保温板成品500。降下下模具承载单元2，下模具承载单元2承载着保温板成品500退出容纳腔101，由下料机械手62b抓取保温板成品500将其输送至成品下料处。
[0070]
综上所述，本实用新型提供的一种保温板发泡成型设备至少具有如下优点和积极效果：
[0071]
首先，多个发泡压机1沿纵向并排间隔布置，多个下模具承载单元2和上模具上料单元3分列于发泡压机1的横向上的两侧，浇注头41沿纵向贯穿多个下模具承载单元2。浇注头41可以沿轨道42选择性地与其中一发泡压机1相对，以向对应进入该发泡压机1的下模具200进行浇注，并在浇注完成之后，继续移动至另一发泡压机4处实现下一个下模具200的浇注，极其高效。如此，可通过上述部件，实现连续高效化的保温板发泡保压作业，提高了设备利用率与生产效率。再加上通过浇注于下模具200，利用顶升机构13顶升下模具200压紧于上模具300的开式发泡方式，相比传统的注入式发泡，减少支模时间，且发泡密度均匀，大大
提升了发泡质量。如此，在较短时间内就能生产一块保证发泡质量的保温板成品500。
[0072]
然后，采用模具到位检测单元53、第一位置检测单元和第二位置检测单元52等各检测部件，实现精准可控的上下料、浇注、保压作业，自动化程度高。
[0073]
虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

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