一种塑料件同步生产成型方法与流程

[0001]
本发明属于注塑加工装置技术领域，具体涉及一种塑料件同步生产成型方法。


背景技术：

[0002]
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。注塑成型过程大致可分为以下6个阶段：合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。上述工艺反复进行，就可批量周期性生产出制品。
[0003]
现有技术中，注塑成型的产品有很多，但是一般不同产品需要配备一套模具。塑料底盖、反光罩作为应急灯中最常用的塑料件，由于其体积较小，分开注塑生产不利于提高生产效率。由于塑料底盖、反光罩中具有结构较小的结构，在自动化加工过程中容易发生厚度不均、产生瑕疵等问题，均有待改进。


技术实现要素：

[0004]
有鉴于此，本发明提供一种塑料件同步生产成型方法。
[0005]
本发明的技术方案为：一种塑料件同步生产成型方法，其特征在于，包括成型模具，包括以下步骤：注塑：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具与第二模具之间以对第一模具与第二模具之间的间隙进行填充，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件；脱模：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。
[0006]
进一步的，所述成型模具包括依次设置的顶板、上模板、下模板、底板，所述上模板内设有第一模槽，所述第一模槽内设有第一模具，所述下模板内设有第二模槽，所述第二模槽内设有第二模具，所述第一模具与第二模具对应设置；所述顶板设有进料孔，所述进料孔内设有进料漏斗，所述上模板设有第一上料孔，所述第一模具设有第二上料孔，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；所述第一模具包括第一成型区、第二成型区，所述第一成型区与第二成型区之间设有第一导料槽；所述第一成型区包括梯台部，所述梯台部外侧排布有第一突块，所述梯台部的两侧设有第一成型槽；所述第二成型区包括对称设置的突条部，所述突条部包括三个，其中两个突条部的表面设有凸柱；所述第二模具包括第三成型区、第四成型区，所述第三成型区与第四成型区之间设有
第二导料槽；所述第三成型区包括梯台型槽，所述梯台型槽外沿设有第二成型槽，所述梯台型槽外侧排布有配合槽，所述梯台型槽两侧设有第二突块；所述第二成型区的外沿设有第三成型槽，所述第三成型槽内部对称设置的第四成型槽，第二成型区设有圆形突块、第五成型槽组。
[0007]
进一步的，所述第一导料槽与第二导料槽对应设置，所述梯台部与梯台型槽对应设置，所述第一突块与第二成型槽对应设置，所述第一成型槽与第二突块对应设置。
[0008]
进一步的，所述突条部与第四成型槽对应设置。
[0009]
本发明中，通过第一模具、第二模具特定结构的设置，可以实现精准同步注塑出塑料底盖与反光罩，在满足产品特殊造型的品质的需求，有效的提高了生产效率；使其满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
[0010]
进一步的，所述第一模具的四角对称设有定位槽，所述第二模具的四角对称设有定位块，所述定位槽与定位块配合连接，实现第一模具与第二模具之间的定位配合，保证加工质量。
[0011]
进一步的，所述进料孔的孔径由上至下依次减小。
[0012]
进一步的，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱，所述支撑柱外侧设有脱模弹簧，可有效控制进料量。
[0013]
进一步的，还包括连接柱，所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。
[0014]
采用本发明的模具，其注塑过程为：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具与第二模具之间以对第一模具与第二模具之间的间隙进行填充，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件。
[0015]
其脱模过程为：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。
[0016]
本发明可实现注塑出塑料底盖与反光罩的自动化同步生产，对于此类具有特殊的造型的注塑件，生产出的产品厚度均匀，壁薄的区域无瑕疵，注塑加工精度高，生产效率高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
附图说明
[0017]
图1为本发明的结构示意图；图2为本发明的局部结构示意图；图3为本发明的局部结构示意图；图4为本发明的局部结构示意图；图5为本发明的局部结构示意图；图6为本发明的局部结构示意图；图7为本发明的生产一产品的结构示意图；图8为本发明的生产一产品的另一结构示意图；图9为本发明的生产另一产品的结构示意图；图10为本发明的生产另一产品的另一结构示意图。
具体实施方式
[0018]
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
实施例
[0019]
一种塑料件同步生产成型方法，其特征在于，包括成型模具，所述成型模具包括依次设置的顶板1、上模板2、下模板3、底板4，所述上模板内设有第一模槽21，所述第一模槽内设有第一模具5，所述下模板内设有第二模槽31，所述第二模槽内设有第二模具6，所述第一模具与第二模具对应设置；所述顶板设有进料孔11，所述进料孔内设有进料漏斗7，所述上模板设有第一上料孔22，所述第一模具设有第二上料孔51，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；所述第一模具5包括第一成型区52、第二成型区53，所述第一成型区与第二成型区之间设有第一导料槽54；所述第一成型区包括梯台部521，所述梯台部外侧排布有第一突块522，所述梯台部的两侧设有第一成型槽523；所述第二成型区包括对称设置的突条部531，所述突条部包括三个，其中两个突条部的表面设有凸柱532；所述第二模具包括第三成型区61、第四成型区62，所述第三成型区与第四成型区之间设有第二导料槽63；所述第三成型区包括梯台型槽611，所述梯台型槽外沿设有第二成型槽612，所述梯台型槽外侧排布有配合槽613，所述梯台型槽两侧设有第二突块614；所述第二成型区的外沿设有第三成型槽621，所述第三成型槽内部对称设置的第四成型槽622，第二成型区设有圆形突块623、第五成型槽组624。
[0020]
进一步的，所述第一导料槽与第二导料槽对应设置，所述梯台部与梯台型槽对应设置，所述第一突块与第二成型槽对应设置，所述第一成型槽与第二突块对应设置。
[0021]
进一步的，所述突条部与第四成型槽对应设置。
[0022]
本发明中，通过第一模具、第二模具特定结构的设置，可以实现精准同步注塑出塑料底盖与反光罩，在满足产品特殊造型的品质的需求，有效的提高了生产效率；使其满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
[0023]
进一步的，所述第一模具的四角对称设有定位槽55，所述第二模具的四角对称设有定位块64，所述定位槽与定位块配合连接，实现第一模具与第二模具之间的定位配合，保证加工质量。
[0024]
进一步的，所述进料孔的孔径由上至下依次减小。
[0025]
进一步的，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块41，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱42，所述支撑柱外侧设有脱模弹簧43，可有效控制进料量。
[0026]
进一步的，还包括连接柱8，所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。
[0027]
进一步的，所述成型方法包括以下步骤：注塑：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具与第二模具之间以对第
一模具与第二模具之间的间隙进行填充，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件；脱模：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。
[0028]
本发明可实现注塑出塑料底盖与反光罩的自动化同步生产，对于此类具有特殊的造型的注塑件，生产出的产品厚度均匀，壁薄的区域无瑕疵，注塑加工精度高，生产效率高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
[0029]
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
[0030]
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。

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