一种氟胶筒工装及使用方法与流程

[0001]
本发明涉及一种氟胶筒工装及使用方法，属于密封零件生产技术领域。


背景技术：

[0002]
在生产密封用的氟胶筒时，氟胶筒在生产完成后，需要保证氟胶筒内、外径圆周弧面和两端平面的平面度，目前生产氟胶筒的模具如图3所示，模具由一个外模筒体20和模芯22构成，模具在热塑成型机将从两片分开的原料热塑成型成氟胶筒51后，需要将外模筒体和模芯沿着轴向对拉，模芯带着氟胶筒从外模筒体拉出，在对拉时，当氟胶筒与外模筒体左端面分离时，由于模芯还堵住外模筒体左端面孔，造成氟胶筒与外模筒体左端间隙处形成负压，容易使得氟胶筒靠近外模筒体左端的端面边缘处存在裂口，产品合格率只有30％；
[0003]
同时，在将两片分开的原料放入外模筒体内时，由于原料是氟胶，在将模芯放入时，氟胶容易变形与模芯接触阻挡模芯和外模筒体合模，降低了生产效率。


技术实现要素：

[0004]
为解决上述技术问题，本发明提供了一种氟胶筒工装。
[0005]
本发明还公开了一种氟胶筒工装的使用方法
[0006]
本发明通过以下技术方案得以实现。
[0007]
本发明提供的一种氟胶筒工装，包括：上模盖、与上模盖配合对应的下模盖以及位于上模盖和下模盖之间的型芯；
[0008]
上模盖设有上原料安装槽，下模盖设有下原料安装槽；上模盖与下模盖可分离配合，上原料安装槽和下原料安装槽形成一个与氟胶筒外部形状对应的空腔；
[0009]
位于上原料安装槽两端的上模盖两端设有型芯端部安装槽a；
[0010]
位于下原料安装槽两端的下模盖两端设有型芯端部安装槽a，型芯两端伸入型芯端部安装槽a、型芯端部安装槽a内，型芯外周与上原料安装槽和下原料安装槽形成的空腔形成使氟胶筒成型的密闭空间。
[0011]
所述型芯包括第一圆形台阶、第二圆形台阶、第三圆形台阶，第一圆形台阶外径大于第三圆形台阶小于第二圆形台阶；所述第一圆形台阶对应上原料安装槽和下原料安装槽形成的空腔；所述垂直于型芯端部安装槽a方向上的上模盖一端设置有增力导向安装槽a，所述垂直于型芯端部安装槽a方向上的下模盖一端设置有增力导向安装槽b，第二圆形台阶上、下端与增力导向安装槽a、增力导向安装槽b为1～0.5mm间隙配合；
[0012]
型芯在安装时，第二圆形台阶与增力导向安装槽a、增力导向安装槽b配合，为上模盖、下模盖的安装提供导向，当安装完成后第二圆形台阶轴向面与增力导向安装槽a、增力导向安装槽b的面存在空气膜层，避免安装于型芯下方的原料产生的变形力将型芯顶起，增加了上模盖、下模盖配合后的锁合力。
[0013]
所述与上模盖配合接触的下模盖的两相对侧边上设有沉台，沉台与下原料安装槽不连通；当上模盖、下模盖合模后，沉台使得上模盖与下模盖在侧边存在间隔，通过间隔便
于工具伸入接触上模盖的面进行施力撬动。
[0014]
所述下模盖上设置有导向柱体；所述上模盖上设有与导向柱体配合的导向孔，为上模盖与下模盖配合时进一步提供导向。
[0015]
上述一种氟胶筒工装的使用方法，包括步骤如下：
[0016]
步骤一：将原料装配好，将整体模具放置于热塑成型机上，热塑成型机将上模盖与下模盖压紧，对整体进行加热，氟胶筒在上模盖的上原料安装槽与下模盖的下原料安装槽形成的空腔包裹型芯的第一圆形台阶成型；
[0017]
步骤二：使用硬度小于上模盖与下模盖的撬棍伸入两侧的沉台，从两侧将上模盖与下模盖同步撬动，上模盖与下模盖在间隔的导向柱体的导向下同步侧边同步分离；
[0018]
步骤三：撬棍伸入第三圆形台阶与上模盖、下模盖端部的间隙撬动，同时辅第一圆形台阶的另一端，在第二圆形台阶上、下端与增力导向安装槽a、增力导向安装槽b的配合下稳定分离，而后氟胶筒从型芯上的第一圆形台阶脱离。
[0019]
本发明的有益效果在于：安装时，先将一片原料变形安装于下模盖的下原料安装槽用型芯下部压住，再将另一片原料变形安装包裹型芯上部，而后使用上模盖压住，解决了现有模具技术中原料变形与模芯接触阻挡合模的问题，提高了生产效率；当氟胶筒成型脱离时，当下模盖与上模盖分离时，空气便能从氟胶筒的轴向端面填充进入，解决了现有模具技术中形成负压的问题，避免了氟胶筒端面边缘处裂口的存在情况，产品合格率提高至85％以上。
附图说明
[0020]
图1是本发明的结构安装状态示意图；
[0021]
图2是本发明的使用状态主视剖面示意图；
[0022]
图3是现有技术使用状态主视剖面示意图；
[0023]
图中：1-上模盖；11-上原料安装槽；12-型芯端部安装槽a；13-增力导向安装槽a；14-导向孔；2-下模盖；21-下原料安装槽；22-型芯端部安装槽a；23-增力导向安装槽b；24-沉台；25-导向柱体；3-型芯；31-第一圆形台阶；32-第二圆形台阶；33-第三圆形台阶；51-氟胶筒。
具体实施方式
[0024]
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
[0025]
参见图1至2所示。
[0026]
本发明的一种氟胶筒工装，包括：上模盖1、与上模盖1配合对应的下模盖2以及位于上模盖1和下模盖2之间的型芯3；
[0027]
上模盖1设有上原料安装槽11，下模盖2设有下原料安装槽21；上模盖1与下模盖2可分离配合，上原料安装槽11和下原料安装槽21形成一个与氟胶筒51外部形状对应的空腔；
[0028]
位于上原料安装槽11两端的上模盖1两端设有型芯端部安装槽a12；
[0029]
位于下原料安装槽21两端的下模盖2两端设有型芯端部安装槽a22，型芯3两端伸入型芯端部安装槽a12、型芯端部安装槽a22内，型芯3外周与上原料安装槽11和下原料安装
槽21形成的空腔形成使氟胶筒51成型的密闭空间。
[0030]
安装时，先将一片原料变形安装于下模盖2的下原料安装槽21用型芯3下部压住，再将另一片原料变形安装包裹型芯3上部，而后使用上模盖1压住，解决了现有模具技术中原料变形与模芯接触阻挡合模的问题，提高了生产效率；
[0031]
当氟胶筒51成型脱离时，当下模盖2与上模盖1分离时，空气便能从氟胶筒51的轴向端面填充进入，解决了现有模具技术中形成负压的问题，避免了氟胶筒端面边缘处裂口的存在情况，产品合格率提高至85％以上。
[0032]
所述型芯3包括第一圆形台阶31、第二圆形台阶32、第三圆形台阶33，第一圆形台阶31外径大于第三圆形台阶33小于第二圆形台阶32；所述第一圆形台阶31对应上原料安装槽11和下原料安装槽21形成的空腔；所述垂直于型芯端部安装槽a12方向上的上模盖1一端设置有增力导向安装槽a13，所述垂直于型芯端部安装槽a22方向上的下模盖2一端设置有增力导向安装槽b23，第二圆形台阶32上、下端与增力导向安装槽a13、增力导向安装槽b23为1～0.5mm间隙配合；
[0033]
型芯3在安装时，第二圆形台阶32与增力导向安装槽a13、增力导向安装槽b23配合，为上模盖1、下模盖2的安装提供导向，当安装完成后第二圆形台阶32轴向面与增力导向安装槽a13、增力导向安装槽b23的面存在空气膜层，避免安装于型芯3下方的原料产生的变形力将型芯3顶起，增加了上模盖1、下模盖2配合后的锁合力。
[0034]
所述增力导向安装槽a13、增力导向安装槽b23均为连通上下面的通槽，便于安装时空气的排出，同时便于槽体自身的加工。
[0035]
所述增力导向安装槽a13、增力导向安装槽b23形状为与第二圆形台阶32对应的圆弧状或是等于第二圆形台阶32最大宽度的矩形槽。
[0036]
所述第三圆形台阶33、第一圆形台阶31与上模盖1、下模盖2端部的槽均存在间隙；便于通过间隙将上模盖1、下模盖2撬开实现分离，同时便于安装时型芯3的压紧。
[0037]
所述与上模盖1配合接触的下模盖2的两相对侧边上设有沉台24，沉台24与下原料安装槽21不连通；当上模盖1、下模盖2合模后，沉台24使得上模盖1与下模盖2在侧边存在间隔，通过间隔便于工具伸入接触上模盖1的面进行施力撬动。
[0038]
所述下模盖2上设置有导向柱体25；所述上模盖1上设有与导向柱体25配合的导向孔14，为上模盖1与下模盖2配合时进一步提供导向。
[0039]
所述导向柱体25至少为处在模盖2斜对角位置上的两个，进一步限制上模盖1与下模盖2配合时发生位移，提高两者同步的配合性。
[0040]
所述导向柱体25为锥圆柱；所述导向孔14为锥圆孔，导向柱体25与导向孔14配合是为斜线配合，提高导向性。
[0041]
所述导向柱体25与下模盖2固定为一体连接或通过螺纹旋合连接。
[0042]
上述一种氟胶筒工装的使用方法，包括步骤如下：
[0043]
步骤一：将原料装配好，将整体模具放置于热塑成型机上，热塑成型机将上模盖1与下模盖2压紧，对整体进行加热，氟胶筒51在上模盖1的上原料安装槽11与下模盖2的下原料安装槽21形成的空腔包裹型芯3的第一圆形台阶31成型；
[0044]
步骤二：使用硬度小于上模盖1与下模盖2的撬棍伸入两侧的沉台24，从两侧将上模盖1与下模盖2同步撬动，上模盖1与下模盖2在间隔的导向柱体25的导向下同步侧边同步
分离；
[0045]
如果步骤二采用撬棍直接伸入第三圆形台阶33与上模盖1、下模盖2端部的间隙，或是第一圆形台阶31与上模盖1、下模盖2端部的间隙，从一端撬动型芯3带动上模盖1一同向上与下模盖2分离，那么其中的一端会被压紧，此端部的气体不能获得快速释放，会使得氟胶筒51与上模盖1、下模盖2端面发生负压或高压，挤压氟胶筒51出现裂口。
[0046]
步骤三：撬棍伸入第三圆形台阶33与上模盖1、下模盖2端部的间隙撬动，同时辅第一圆形台阶31的另一端，在第二圆形台阶32上、下端与增力导向安装槽a13、增力导向安装槽b23的配合下稳定分离，而后氟胶筒51从型芯3上的第一圆形台阶31脱离。

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