自动间隔多层工件叠放转运车的制作方法

本实用新型涉及转运车技术领域，具体地指一种自动间隔多层工件叠放转运车。

背景技术：

生产车间的零部件形成产品前，通常需要经过激光焊接、打磨、清洗、喷塑等工序，零部件组装形成的产品也需要码垛、拆垛、转运及入库操作，这期间都需要专人对零部件或产品进行转运作业，耗时费力。现有的车间转运车为普通的平板车，工件通常直接叠放在平板车上进行转运，工件易掉落或滑动，工件叠放不方便，转运效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有转运车不便于工件叠放，转运效率低的问题，提供一种自动间隔多层工件叠放转运车，包括底板、设于所述底板下端的脚轮、设于所述底板上端的支架及设于所述支架上的支撑单元；所述支撑单元有多个并沿竖直方向层叠间隔布置，每个所述支撑单元包括同一水平方向相对设置的至少两个曲线板；所述曲线板包括水平部、内凹部、限位槽、铰接孔和外凸部；所述水平部和内凹部位于所述曲线板上端，所述限位槽和外凸部位于所述曲线板下端，且同一竖直方向相邻曲线板的内凹部与外凸部配合；所述曲线板位于所述限位槽与外凸部之间设有铰接孔；所述曲线板的重心位于所述铰接孔偏向所述外凸部的一侧；所述支撑单元还包括分别设于所述支架上的限位杆和铰接杆；所述限位杆与所述限位槽配合；所述铰接杆与所述铰接孔配合。

进一步，所述支架上还设有支撑杆；所述支撑杆位于最下端的所述曲线板的外凸部下方。

进一步，所述支撑单元包括四个曲线板。

进一步，所述脚轮为万向轮。

本实用新型的有益效果是：通过曲线板与限位杆和铰接杆的配合，可由下至上依次逐层叠放多个工件，工件叠放平稳，拿取方便，提高了工件转运效率。

附图说明

图1为本实用新型自动间隔多层工件叠放转运车的主视结构示意图。

图2为图1的俯视结构示意图。

图3为图1的左视结构示意图。

图4为图3的局部放大结构示意图。

图5为图4中曲线板的立体结构示意图。

图中，1.底板；2.脚轮；3.支架；4.曲线板；5.水平部；6.内凹部；7.限位槽；8.铰接孔；9.外凸部；10.限位杆；11.铰接杆；12.工件；13.支撑杆。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

如图1～5所示的自动间隔多层工件叠放转运车，包括底板1、设于底板1下端的脚轮2(本实施例中脚轮2优选为万向轮)、设于底板1上端的支架3及设于支架3上的支撑单元；支撑单元有多个并沿竖直方向层叠间隔布置，每个支撑单元包括同一水平方向相对设置的至少两个曲线板4，本实施例中每个支撑单元包括四个曲线板4。曲线板4包括水平部5、内凹部6、限位槽7、铰接孔8和外凸部9；水平部5和内凹部6位于曲线板4上端，限位槽7和外凸部9位于曲线板4下端，且同一竖直方向相邻曲线板4的内凹部6与外凸部9配合；曲线板4位于限位槽7与外凸部9之间设有铰接孔8；曲线板4的重心位于铰接孔8偏向外凸部9的一侧；支撑单元还包括分别设于支架3上的限位杆10和铰接杆11；限位杆10与限位槽7配合；铰接杆11与铰接孔8配合。支架3上还设有支撑杆13；支撑杆13位于最下端的曲线板4的外凸部9下方。

如图2所示，每个支撑单元内的四个曲线板4以2x2阵列方式布置在同一水平位置，工件12下端的两相对侧分别搭设在该支撑单元的各曲线板4水平部5上端。

如图4、5所示，当本实施例转运车上无工件12叠放时，曲线板4均处于倾斜状态，并由支撑杆13承托所有曲线板4，且每个曲线板4的内凹部6与紧邻的上一个曲线板4的外凸部9配合。当第一个工件12由转运车上端放入最下端的曲线板4(简称第一层曲线板4)上后，该第一层曲线板4以铰接孔8为中心由倾斜状转动至水平状，转动过程中该第一层曲线板4的内凹部6上顶与其配合的第二层曲线板4的外凸部9，使第二层曲线板4由倾斜状转动为水平状，从而该第二层曲线板4可承托第二个工件12，依次可叠放n个工件12；因此，本实施例的转运车由最下端的第一层曲线板4至最上端的第n层曲线板4，可依次叠放n个工件12。同样，在取出工件12时，优先取最上端的第n个工件12，该第n层曲线板4失去工件12压力后，受自身重力再次处于倾斜状态，不影响第n-1个工件12的取出，依次可快速取出n个工件12。本实施例的转运车可快速叠放和取出多个工件12，实现工件12的高效转运。

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