一种轮式装载机副车架的制作方法

本实用新型涉及车辆工程领域，具体的说是一种轮式装载机副车架。

背景技术：

轮式装载机的作业工况十分复杂，在作业和行走过程中承受各种力和力矩，而装载机车架是该机器各大总成的载体，是最重要的受力部件之一。

装载机车架系统由前车架、后车架、副车架、中间铰接轴组成，承受整机的大部分重量，还要承受各总成传递来的力和扭矩，因此车架应具有足够的强度和刚度。后车架通过副车架和后驱动桥连接。副车架作为连接后车架和后驱动桥的连接结构，是装载机上重要的承力部件，承载着装载机后部的全部载荷以及整个作业过程中产生的冲击力，因此，副车架必须具有足够的强度和刚度。

装载机车架现有的技术方案是：结构零件组成多，主要包括支撑板，桥连接板，贴板，加强筋，垫板等，焊缝较多，易出现制造缺陷，导致在使用过程中经常发生焊缝开裂的现象。

基于上述描述可知，现有技术的缺点为：现有结构由于组成零件较多，焊接节点多，焊接量大，导致制造工艺性差，生产成本高；副车架工作时要承受复杂的外部冲击力，当工况较为恶劣时，在焊缝处易发生疲劳开裂的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题提供一种焊接零件少，结构强度高，能够减少焊接节点的轮式装载机副车架。

为达到上述目的，本实用新型的轮式装载机副车架包括两个左右间隔设置的支撑板，以及位于支撑板前后两端的桥连接板，其结构特点是：所述支撑板的前后两端开设有切槽，桥连接板上具有伸入到切槽并与其固定连接的固定板，桥连接板上固设有筋板，筋板的左右两端顶靠在两个支撑板上，桥连接板上固设有垫板，垫板和桥连接板上开设有用于固定后桥的连接孔。采用上述结构后，车架与以往结构相比，结构简单，零件数目少，方便焊接，易于保证焊接质量，通过减少焊缝的数量，可降低结构开裂风险，从而提高车架的刚度和强度。

关于固定板的具体结构，固定板设有两个且分别位于桥连接板的左右两侧，固定板远离桥连接板的一端设有坡口，坡口位于固定板上下两侧的顶角上。采用上述结构后，两个固定板与桥连接板为一体式铸造，形状近似于两端突出的凹字形，采用此种结构，可保证左右两个支撑板的刚度，保证桥连接板与支撑板的连接强度。

为了增强固定板与桥连接板的连接强度，固定板的外侧面与桥连接板的外端面平齐，固定板的内侧面与桥连接板的夹角处设有过渡圆角。采用上述结构后，通过设置圆角过渡，避免固定板与桥连接板的夹角处应力集中，增强固定板与桥连接板连接的牢固性。

关于切槽的具体结构，切槽位于支撑板的底面上，切槽内具有与坡口相对应的凹槽。采用上述结构后，凹槽形状与坡口的形状相吻合，通过坡口与切槽的配合，提高道焊缝接头的强度，使材料较厚的固定板与桥连接板在进行焊接连接时能够焊透，增强两者的融合性。

为了减轻桥连接板的自身重量，桥连接板的两个顶角上开设有倒角。通过去除受力较小的材料的方式，减轻车架重量。

为了增强支撑板上销孔的强度，支撑板上开设有左右贯穿的销孔，支撑板的左右两侧分别固定连接有与销孔相对应的贴板，贴板上开设有与销孔连通的通孔。贴板起到局部加强作用，通过设置贴板增强销孔处的结构强度，避免销孔长期受力出现开裂现象。

关于垫板在桥连接板上的设置位置，垫板固定连接在桥连接板的下侧面上。垫板设置在与筋板相反的一面，垫板起到局部加强作用，通过设置垫板增强桥连接板上连接孔位置的结构强度，避免连接孔长期受力后出现开裂现象。

关于筋板的在桥连接板上的设置位置，筋板的底面与桥连接板的上侧面固定连接，筋板的外侧面与支撑板的端面平齐。筋板顶靠在两个支撑板的内侧面上，避免支撑板端部变形，还可避免支撑板与桥连接板之间的焊缝开裂。

关于副车架上各个零部件的连接结构，副车架通过焊接连接成一个整体，焊接连接成本低，制造工艺性好，具有较好刚度和强度，能够在工作时承受复杂的外部冲击力，可适用较为恶劣的工况。

由于上述技术方案的运用，下面对本实用新型的优点效果进行具体分析。

综上所述，本实用新型的车架与以往结构相比，结构简单，零件数目少，方便焊接，易于保证焊接质量，通过减少焊缝的数量，可降低结构开裂风险，从而提高车架的整体刚度和强度，能够在工作时承受更复杂的外部冲击力，可适用更多恶劣的工况。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详细的说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为副车架的立体结构示意图；

图3为支撑板的结构示意图；

图4为桥连接板第一种实施例的结构示意图。

图中：支撑板1、贴板2、筋板3、桥连接板4、垫板5、销孔6、切槽7、固定板8、凹槽9、连接孔10、坡口11。

具体实施方式

参照附图，本实用新型的轮式装载机副车架包括两个左右间隔设置的支撑板1、以及位于支撑板1前后两端的桥连接板4，支撑板1的前后两端开设有切槽7，桥连接板4上具有伸入到切槽7并与其固定连接的固定板8，桥连接板4上固设有筋板3，筋板3的左右两端顶靠在两个支撑板1上，桥连接板4上固设有垫板5，垫板5和桥连接板4上开设有用于固定后桥的连接孔10。采用上述结构后，车架与以往结构相比，结构简单，零件数目少，方便焊接，易于保证焊接质量，通过减少焊缝的数量，可降低结构开裂风险，从而提高车架的刚度和强度。

参照图4，在固定板8第一种实施例中，固定板8设有两个且分别位于桥连接板4的左右两侧，固定板8远离桥连接板4的一端设有坡口11，坡口11位于固定板8上下两侧的顶角上。采用上述结构后，两个固定板8与桥连接板4为一体式铸造，形状近似于两端突出的凹字形，采用此种结构，可保证左右两个支撑板1的刚度，保证桥连接板4与支撑板1的连接强度。

除附图4中示出的固定板8的第一种实施例之外，固定板8还可采用另一种实施方式，其可以为一个整体的矩形板，采用该种结构是，同样的，固定板8的端部同样具有左右延伸长条状的坡口11，固定板8的第二种实施例未在附图中示出。

参照附图1、附图4，为了增强固定板8与桥连接板4的连接强度，固定板8的外侧面与桥连接板4的外端面平齐，固定板8的内侧面与桥连接板4的夹角处设有过渡圆角。采用上述结构后，通过设置圆角过渡，避免固定板8与桥连接板4的夹角处应力集中，以增强固定板8与桥连接板4连接的牢固性。其中，在固定板8的第二种实施例中不设置过渡圆角。

关于切槽7的具体结构，参照附图3，切槽7位于支撑板1的底面上，切槽7内具有与坡口11相对应的凹槽9。采用上述结构后，凹槽9形状与坡口11的形状相吻合，通过坡口11与切槽7的配合，提高道焊缝接头的强度，使材料较厚的固定板8与桥连接板4在进行焊接连接时能够焊透，增强两者的融合性。

参照附图4，为了减轻桥连接板4的自身重量，桥连接板4的两个顶角上开设有倒角。通过去除受力较小部位的材料的方式，实现最大限度的减轻车架重量。

参照附图3，为了增强支撑板1上销孔6的强度，支撑板1上开设有左右贯穿的销孔6，支撑板1的左右两侧分别固定连接有与销孔6相对应的贴板2，贴板2上开设有与销孔6连通的通孔。贴板2起到局部加强作用，通过设置贴板2以增强销孔6处的结构强度，从而避免销孔6长期受力出现开裂现象。

关于垫板5在桥连接板4上的设置位置，参照附图2垫板5固定连接在桥连接板4的下侧面上。垫板5设置在与筋板3相反的一面，垫板5的边缘距桥连接板4的边缘尺寸l在10mm-15mm之间,小于支撑板1厚度t(50mm)的1/3，以保证支撑板端头有足够的刚度，降低焊缝开裂风险。此外，垫板5还可起到局部加强作用，通过设置垫板5增强桥连接板4上连接孔10位置的结构强度，避免连接孔10长期受力后出现开裂现象。

关于筋板3的在桥连接板4上的设置位置，参照附图1筋板3的底面与桥连接板4的上侧面固定连接，筋板3的外侧面与支撑板1的端面平齐。筋板3顶靠在两个支撑板1的内侧面上，避免支撑板1端部变形，还可避免支撑板1与桥连接板4之间的焊缝开裂。

关于副车架上各个零部件的连接结构，副车架通过焊接连接成一个整体，焊接连接成本低，制造工艺性好，具有较好刚度和强度，能够在工作时承受复杂的外部冲击力，可适用较为恶劣的工况。

综上，本实用新型不限于上述具体实施方式。本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可做若干的更改和修饰，所有这些变化均应落入本实用新型的保护范围。

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