纵梁后悬置安装结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆配件技术领域，尤其是涉及一种纵梁后悬置安装结构及车辆。

背景技术：

现有商用车驾驶室的后悬置结构一般采用地板纵梁、纵梁加强板、悬置安装板和螺母焊接形成。

如图1所示，现有驾驶室的纵梁后悬置安装结构包括地板纵梁010、纵梁加强板020、悬置安装板030和螺母040，地板纵梁包括两个相对的侧壁，以及连接两个侧壁的底壁，纵梁加强板020为u型结构，且沿地板纵梁010的长度方向延伸，其包括两个相对的侧面和分别与两侧面连接的底面，纵梁加强板020设置在地板纵梁010与中地板050之间，其中，纵梁加强板020的两个侧面分别与地板纵梁010的两个侧壁的内壁连接，纵梁加强板020的底面与地板纵梁010的底壁连接，悬置安装板030连接在纵梁加强板020的底面上，且悬置安装板030上设置的通孔与地板纵梁010上安装孔相对应，螺母040焊接在悬置安装板030的通孔处，且开口与通孔和安装孔相对应，用于驾驶室的固定安装。

由于商用车在行驶过程中经常会遇到较大颠簸的情况，而现有悬置结构利用纵梁加强板和悬置安装板能够实现地板纵梁长度方向上的强度增加，对于竖直方向以及地板纵梁的宽度方向上缺乏支撑，现有纵梁后悬置安装结构在极限工况下强度及刚度较差，容易造成塑性变形及疲劳强度失效，整个驾驶室的动刚度较弱，无法满足顾客对舒适性的要求及nvh(noise、vibration、harshness的英文缩写，即噪声、振动与声振粗糙度，是衡量汽车制造质量的一个综合性问题)目标。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种纵梁后悬置安装结构及车辆，以缓解了现有纵梁后悬置安装结构在极限工况下的强度及刚度较差，容易造成塑性变形及疲劳强度失效，整个驾驶室的动刚度较弱，无法满足顾客对舒适性的要求及nvh目标的技术问题。

本实用新型提供的纵梁后悬置安装结构，包括地板纵梁，所述地板纵梁包括两个相对的侧壁以及连接在两个所述侧壁之间的底壁，所述纵梁后悬置安装结构还包括悬置支架总成；

所述悬置支架总成设置在所述地板纵梁的两个所述侧壁之间，所述悬置支架总成包括沿垂直于所述底壁的方向延伸的第一支撑部、沿所述底壁的宽度方向延伸的第二支撑部以及沿所述底壁的长度方向延伸的第三支撑部；所述第一支撑部的一端与所述底壁连接；所述第二支撑部的两端分别与两个所述侧壁的相对的侧面连接，所述第三支撑部与所述底壁连接。

进一步的，所述纵梁后悬置安装结构包括“u”形的纵梁加强板，所述悬置支架总成通过所述纵梁加强板与所述地板纵梁连接，所述纵梁加强板的底壁与所述地板纵梁的底壁的内表面连接，所述纵梁加强板的侧壁与所述地板纵梁的侧壁的内表面连接。

进一步的，所述悬置支架总成包括支架隔板和竖向支撑件，所述竖向支撑件作为所述第一支撑部，所述支架隔板作为所述第二支撑部和第三支撑部，所述支架隔板连接在所述纵梁加强板的两个侧壁之间，所述支架隔板的板面沿垂直于所述纵梁加强板的底壁的方向延伸，所述支架隔板的底部与所述纵梁加强板的底壁连接，且所述支架隔板沿所述地板纵梁的长度方向呈凹凸弯折延伸，所述支架隔板的凸部与所述纵梁加强板的其中一个侧壁连接，所述支架隔板的凹部与所述纵梁加强板的另一个侧壁连接。

进一步的，所述竖向支撑件为螺柱套筒，所述支架隔板上设置有与所述螺柱套筒的外侧壁相配合的固定部，所述螺柱套筒连接在所述固定部内。

进一步的，所述支架隔板朝向所述纵梁加强板的底壁的一端设置有翻边结构，所述翻边结构与所述纵梁加强板的底壁连接。

进一步的，所述支架隔板包括第一连接部、第二连接部和第三连接部；所述第二连接部和第三连接部分别设置在所述第一连接部两端并设置在所述第一连接部的一侧；所述第一连接部和所述第三连接部远离所述第一连接部的一端分别与所述纵梁加强板的一侧侧壁连接；所述第二连接部与所述纵梁加强板的另一侧侧壁连接；

所述翻边结构包括第一翻边、第二翻边和第三翻边；

所述第一翻边设置在所述第一连接部上，且所述第一翻边向所述纵梁加强板的侧壁方向延伸；

所述第二翻边设置在所述第二连接部上，所述第二翻边向所述第三连接部方向延伸；

所述第三翻边设置在所述第三连接部上，所述第三翻边向所述第二连接部方向延伸。

进一步的，所述悬置支架总成包括上端板，所述上端板与所述螺柱套筒连接，所述上端板的一端与所述纵梁加强板的一侧侧壁连接；所述上端板的另一端与所述纵梁加强板的另一侧侧壁连接。

进一步的，所述上端板包括中间部、第一弧形部和第二弧形部，且所述第一弧形部和所述第二弧形部位于所述中间部的同一侧；

所述第一弧形部的一端与所述中间部连接，所述第一弧形部的另一端与所述纵梁加强板的一侧侧壁连接；

所述第二弧形部的一端与所述中间部连接，所述第二弧形部的另一端与所述纵梁加强板的另一侧侧壁连接。

进一步的，所述螺柱套筒和所述上端板的数量均为多个，且沿所述地板纵梁的长度方向间隔设置；

所述螺柱套筒和所述上端板一一对应。

本实用新型提供的车辆，包括所述的纵梁后悬置安装结构。

本实用新型提供的纵梁后悬置安装结构，包括地板纵梁，所述地板纵梁包括两个相对的侧壁以及连接在两个所述侧壁之间的底壁，所述纵梁后悬置安装结构还包括悬置支架总成；所述悬置支架总成设置在所述地板纵梁的两个所述侧壁之间，所述悬置支架总成包括沿垂直于底壁的方向延伸的第一支撑部、沿所述底壁的宽度方向延伸的第二支撑部以及沿所述底壁的长度方向延伸的第三支撑部；所述第一支撑部的一端与所述底壁连接；所述第二支撑部的两端分别与两个所述侧壁的相对的侧面连接，所述第三支撑部与所述底壁连接。

第一支撑部与底壁连接，能够在垂直于底壁的方向增加强度；第二支撑部连接在两侧壁之间能够在两侧壁连线的方向也即地板纵梁的宽度方向上增加强度，第三支撑部与底壁连接并沿底部的长度方向延伸，能够在底壁的长度方向上提高底壁的强度也即提高地板纵梁在长度方向的强度，使得地板纵梁在三个方向都可以提高强度和刚度，避免塑性变形及疲劳强度失效，满足在极限工况下的动刚度要求。

本实用新型提供的车辆，包括所述的地板纵梁后悬置安装结构，因此，所述车辆也具备所述纵梁后悬置安装结构的优点，能够提升地板纵梁后悬置点在地板纵梁的长度方向、宽度方向以及竖直方向上的强度与刚度，改善产品疲劳强度及可靠性，从而满足顾客对车辆舒适性的要求及nvh目标的达成。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有纵梁后悬置安装结构的结构图；

图2为本实用新型实施例提供的纵梁后悬置安装结构的装配图；

图3为本实用新型实施例提供的纵梁后悬置安装结构的剖视图；

图4为本实用新型实施例提供的纵梁后悬置安装结构的侧向剖视图；

图5为本实用新型实施例提供的纵梁后悬置安装结构的悬置支架总成的结构图；

图6为本实用新型实施例提供的纵梁后悬置安装结构的支架隔板与螺柱套筒的连接结构图。

图标：010-地板纵梁；020-纵梁加强板；030-悬置安装板；040-螺母；050-中地板；100-地板纵梁；200-纵梁加强板；300-螺柱套筒；400-支架隔板；410-第一连接部；411-第一翻边；420-第二连接部；421-第二翻边；430-第三连接部；431-第三翻边；500-上端板；600-中地板。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2至图6所示，本实施例提供的纵梁后悬置安装结构，包括地板纵梁100，地板纵梁100包括两个相对的侧壁以及连接在两个侧壁之间的底壁，纵梁后悬置安装结构还包括悬置支架总成，该悬置支架总成设置在地板纵梁100与中地板600之间的空腔内。

悬置支架总成设置在地板纵梁100的两个侧壁之间，悬置支架总成包括沿垂直于底壁的方向延伸的第一支撑部、沿底壁的宽度方向延伸的第二支撑部以及沿底壁的长度方向延伸的第三支撑部；第一支撑部的一端与底壁连接；第二支撑部的两端分别与两个侧壁的相对的侧面连接，第三支撑部与底壁连接。

第一支撑部与底壁连接，能够在垂直于底壁的方向增加强度；第二支撑部连接在两侧壁之间能够在两侧壁连线的方向，也即地板纵梁100的宽度方向上增加强度，第三支撑部与底壁连接并沿底部的长度方向延伸，能够在底壁的长度方向上提高底壁的强度，也即提高地板纵梁100在长度方向的强度，使得地板纵梁100在三个方向都可以提高强度和刚度，避免塑性变形及疲劳强度失效，满足在极限工况下的动刚度要求。

进一步的，纵梁后悬置安装结构包括“u”形的纵梁加强板200，悬置支架总成通过纵梁加强板200与地板纵梁100连接，纵梁加强板200的底壁与地板纵梁100的底壁的内表面连接，纵梁加强板200的侧壁与地板纵梁100的侧壁的内表面连接。

具体地，纵梁加强板200设置在地板纵梁100和悬置支架总成之间；纵梁加强板200的侧壁与地板纵梁100的侧壁连接，纵梁加强板200的底壁与地板纵梁100的底壁连接；第二支撑部分别与纵梁加强板200的两个侧壁连接，所述第二支撑部与所述纵梁加强板200的底壁连接，第三支撑部在纵梁加强板的长度方向上与纵梁加强板的底壁连接。

优选地，悬置支架总成包括支架隔板400和竖向支撑件，竖向支撑件作为第一支撑部，支架隔板400作为第二支撑部和第三支撑部，支架隔板400连接在纵梁加强板200的两个侧壁之间，支架隔板400的板面沿垂直于其底壁的方向延伸，支架隔板400的底部与纵梁加强板200的底壁连接，且支架隔板400沿地板纵梁100的长度方向呈凹凸弯折延伸，支架隔板400的凸部与纵梁加强板200的其中一个侧壁连接，支架隔板400的凹部与纵梁加强板200的另一个侧壁连接。

本实施例提供的纵梁后悬置安装结构，包括地板纵梁100、纵梁加强板200和悬置支架总成；悬置支架总成包括相互连接的支架隔板400和竖向支撑件。

纵梁加强板200设置在所述地板纵梁100内且与所述地板纵梁100的内侧壁连接，所述悬置支架总成设置在所述纵梁加强板200内，且分别与所述纵梁加强板200相对的两侧壁以及底壁连接连接，所述悬置支架总成能够对所述纵梁加强板200整体支撑，以使所述纵梁加强板200能够对所述地板纵梁100进行支撑。

悬置支架总成的支架隔板400与纵梁加强板200的一侧侧壁至少具有一处连接，支架隔板400与纵梁加强板200的另一侧侧壁具有至少一处连接，且连接位置沿纵梁加强板200的长度方向间隔设置，并且竖向支撑件与纵梁加强板200的底壁连接，以使悬置支架总成能够在地板纵梁100的长度方向、宽度方向以及竖直方向上对纵梁加强板200进行全面的支撑，从而提高纵梁后悬置安装结构的强度和动刚度，避免塑性变形及疲劳强度失效。

进一步的，竖向支撑件为螺柱套筒300，螺柱套筒300的底端与纵梁加强板200的底面连接，支架隔板400上设置有与螺柱套筒300的外侧壁相配合的固定部，螺柱套筒300连接在所述固定部内。

本实施例中，螺柱套筒300的开口与纵梁加强板200底面上的通孔以及地板纵梁100底壁上的安装孔相对应，螺柱套筒300的内壁设置有内螺孔，用于驾驶室的安装固定。螺柱套筒300在起到竖各支撑的同时，还可以作为悬置结构的安装点，使得安装结构简化。

进一步的，支架隔板400朝向纵梁加强板200的底壁的一端设置有翻边结构，该翻边结构可以理解为上述的第三支撑部，翻边结构与纵梁加强板200的底壁连接。

作为实施例中的一种，支架隔板400为“几”字形，所述支架隔板400包括第一连接部410、第二连接部420和第三连接部430；所述第二连接部420和第三连接部430分别设置在所述第一连接部410两端并设置在所述第一连接部410的一侧；所述第二连接部420和所述第三连接部430远离所述第一连接部410的一端分别与所述纵梁加强板200的一侧侧壁连接；所述第一连接部410与所述纵梁加强板200的另一侧侧壁连接；

具体地，本实施例提供的支架隔板400包括第一连接部410，第二连接部420与第一连接部410的一端连接，第三连接部430与第一连接部410的另一端连接。

第二连接部420远离第一连接部410的一端与纵梁加强板200的一侧侧壁构成第一处连接，第三连接部430远离第一连接部410的一端与纵梁加强板200的一侧侧壁构成第二处连接；第一连接部410与纵梁加强板200的另一侧侧壁构成一处连接，因此，该支架隔板400与纵梁加强板200的一侧侧壁形成两处连接，与纵梁加强板200的相对的另一侧侧壁形成一处连接。

本实施例中，第一连接部410、第二连接部420和第三连接部430与纵梁加强板200均采用点焊连接，通过该支架隔板400，分别连接纵梁加强板200的两侧面以及底面，再通过纵梁加强板200对地板纵梁100进行支撑，提高了地板纵梁100的整体强度和刚度，满足极限工况下的使用。

翻边结构包括第一翻边411、第二翻边421和第三翻边431；第一翻边411设置在第一连接部410上，且第一翻边411向纵梁加强板200的侧壁方向延伸；第二翻边421设置在第二连接部420上，第二翻边421向第三连接部430方向延伸；第三翻边431设置在第三连接部430上，第三翻边431向第二连接部420方向延伸。

本实施例中，翻边结构包括第一翻边411、第二翻边421和第三翻边431，第一翻边411设置在第一连接部410上，第二翻边421设置在第二连接部420上，第三翻边431设置在第三连接部430上。

第一翻边411、第二翻边421和第三翻边431与纵梁加强板200的底面通过点焊连接。

需要说明的，翻边结构与纵梁加强板200也可以采用其他的方式实现连接，例如：采用螺栓组件连接、螺钉连接或者铆接等。

本实施例中，第一翻边411、第二翻边421和第三翻边431设置在支架隔板400的同一侧，当然，第一翻边411、第二翻边421和第三翻也可以设置在支架隔板400的两侧，本领域技术人员可以根据实现需要调整，这里不做限制。

需要说明的是，第一连接部410、第二连接部420和第三连接部430也可以采用其他的连接结构与纵梁加强板200实现连接，例如，采用螺栓组件连接、螺钉连接或者铆接等等。

悬置支架总成可以包括多个“几”字形的支架隔板400，多个支架隔板400沿地板纵梁100的长度方向间隔设置，从而在地板纵梁100的长度方向对纵梁加强板200进行支撑。

需要说明的是，也可以为一个支架隔板400，且该支架隔板400上由多个“几”字形结构组成。

进一步的，悬置支架总成包括上端板500，上端板500与螺柱套筒300连接，上端板500的一端与纵梁加强板200的一侧侧壁连接；上端板500的另一端与纵梁加强板200的另一侧侧壁连接。

优选地，上端板500包括中间部、第一弧形部和第二弧形部，且第一弧形部和第二弧形部位于所述中间部的同一侧；第一弧形部的一端与中间部连接，第一弧形部的另一端与纵梁加强板200的一侧侧壁连接；第二弧形部的一端与中间部连接，第二弧形部的另一端与纵梁加强板200的另一侧侧壁连接。

具体地，悬置支架总成还包括上端板500，上端板500包括中间部、第一弧形部和第二弧形部，且所述第一弧形部和所述第二弧形部均向上方向弯曲，当地板纵梁100受到宽度方向或者竖直方向的作用力时，第一弧形部和第二弧形部均能够通过纵梁加强板200对地板纵梁100进行支撑，进一步提高地板纵梁100的强度和刚度。

进一步的，螺柱套筒300和所述上端板500的数量均为多个，且沿地板纵梁100的长度方向间隔设置；螺柱套筒300和上端板500一一对应。

优选地，支架隔板400上设置有与所述螺柱套筒300的外侧壁相配合的固定部，所述螺柱套筒300连接在所述固定部内。

所述螺柱套筒300的数量可以为多个，间隔设置在所述支架隔板400上。所述上端板500的数量可以为多个，且间隔设置；所述上端板500与所述螺柱套筒300一一对应。

本实施例中，螺柱套筒300的数量为两个，且间隔设置，一个螺柱套筒300与第二连接部420连接，另一个螺柱套筒300与第三连接部430连接。上端板500的数量为两个，在地板纵梁100的长度方向上间隔设置，每个上端板500与一个螺柱套筒300连接。

具体地，第二连接部420上设置有第一固定部，第一固定部的结构与螺柱套筒300的外侧壁相适配，可以采用通过co2烧焊进行焊接连接。

第三连接部430上设置有第二固定部，第二固定部的结构与螺柱套筒300的外侧壁相适配，可以采用通过co2烧焊进行焊接连接。

本实施例中，螺柱套筒300的外侧壁为圆柱面，第一固定部和第二固定部为与螺柱套筒300的圆柱面匹配的焊接圆弧型面。

本实用新型提供的车辆，包括所述的纵梁后悬置安装结构，该车辆也具备上述纵梁后悬置安装结构的优点，能够提升纵梁后悬置安装结构整体强度与刚度，改善产品疲劳强度及可靠性，从而满足顾客对车辆舒适性的要求及nvh目标的达成。

综上所述，本实用新型提供的纵梁后悬置安装结构，包括地板纵梁100，地板纵梁100包括两个相对的侧壁以及连接在两个侧壁之间的底壁，纵梁后悬置安装结构还包括悬置支架总成；悬置支架总成设置在地板纵梁100的两个侧壁之间，悬置支架总成包括沿垂直于底壁的方向延伸的第一支撑部、沿底壁的宽度方向延伸的第二支撑部以及沿底壁的长度方向延伸的第三支撑部；第一支撑部的一端与底壁连接；第二支撑部的两端分别与两个侧壁的相对的侧面连接，第三支撑部与所述底壁连接。第一支撑部与底壁连接，能够在垂直于底壁的方向增加强度；第二支撑部连接在两侧壁之间能够在两侧壁连线的方向也即地板纵梁的宽度方向上增加强度，第三支撑部与底壁连接并沿底部的长度方向延伸，能够在底壁的长度方向上提高底壁的强度也即提高地板纵梁在长度方向的强度，使得地板纵梁在三个方向都可以提高强度和刚度，避免塑性变形及疲劳强度失效，满足在极限工况下的动刚度要求。

本实用新型提供的车辆，包括上述的纵梁后悬置安装结构，因此，该车辆也具备所述的纵梁后悬置安装结构的优点，能够提升地板纵梁后悬点在地板纵梁的长度方向、宽度方向以及竖直方向上的强度与刚度，改善产品疲劳强度及可靠性，从而满足顾客对车辆舒适性的要求及nvh目标的达成。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

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