一种电动车前副车架的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种电动车前副车架。

背景技术：

随着国家政策的大力支持以及市场越来越成熟，碰撞安全法规越来越严格的要求，安全性、舒适性、续航里程、性价比等成为客户购买电动车的要求指标。因此，开发既舒适又安全同时性价比高的电动车成为了必然趋势。

随着国家安全法规要求越来越严格，偏置碰撞由原来的40％碰撞变为25％碰撞，意味着需要前副车架在25％偏置碰撞过程中发挥更多的作用，吸收更多的能量来确保碰撞安全。

专利(公开号：cn105109555a)提供了一种全挤压成型的铝合金副车架，其全挤压成型的铝合金副车架的成品率高，成本低，焊接易于控制。但铝合金挤压形成成型只能是规则的并且直线型的，无法进行变截面设计以及大幅度的弯曲，支架只能进行机加工进行修边，无法翻边，同时铝合金材料偏软容易压溃。由于铝合金挤压型材存在的缺陷，导致副车架纵梁和横梁无法变截面、弯曲结构设计，最终体现在碰撞过程中难以实现所需要的碰撞折弯要求和吸能溃缩要求。同时为了满足整车各项性能要求，导致设计过剩部位较多，同时焊接稳定性相对较差。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术所述的缺陷，满足整车的碰撞安装性能、整车nvh性能和整车舒适性，本实用新型提供了一种电动车前副车架。

本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：

一种电动车前副车架，包括前侧横梁、后侧横梁以及连接所述前侧横梁和后侧横梁的左右两纵梁，其中：

所述前侧横梁、后侧横梁与左右两纵梁构成呈倒梯形的框架；

所述纵梁呈f形状且具有两个横向伸出端，两所述横向伸出端分别与前侧横梁、后侧横梁连接。

本实用新型的前副车架采用框式结构，前侧横梁、后侧横梁与左右两纵梁连接后整体呈现一个倒梯形框架，梯形的大端安装在整车前部，小端安装在整车后部。在整车进行25％偏置碰撞时，前副车架能与碰撞壁障实现重叠，碰撞能力能够很好的传递到前副车架上，减少了碰撞过程能量集中在车身上。

进一步地，两所述横向伸出端分别与前侧横梁、后侧横梁进行包围式焊接。

由此，通过采用包围式的焊接，整体形成类似全框真空铸造结构，从而提高了前副车架的强度及耐久性能。

进一步地，所述纵梁的拐角位置设有预定弯折部。

由此，通过在纵梁的拐角位置设计预定弯折部，可在碰撞过程实现折弯吸能，从而很好的提高了整车碰撞安全性能。

进一步地，所述横梁呈两端大中间小的蝶形结构。

由此，采用蝶形结构设计的横梁，可实现刚柔并济，在两端设计大截面能很好的实现提高其动刚度，提升整车nvh性能，中间段截面设计小能很好的实现弯曲模态和扭转模态错开，提高整车nvh性能，也能实现减重，对整车续航里程也有一定的贡献。

进一步地，所述纵梁上还设有前车身连接支架和下摆臂安装支架。

进一步地，所述前车身连接支架和下摆臂安装支架上均设有翻边，所述翻边与纵梁形成重叠搭接。

由此，该前车身连接支架和下摆臂安装支架与纵梁之间采用重叠搭接方式，从而能够更好的提高单品之间的匹配，提高焊接稳定性。

进一步地，所述前侧横梁、后侧横梁、左右两纵梁、前车身连接支架、下摆臂安装支架均采用钣金冲压工艺制成。

由此，钣金冲压制品具有精度高、质量轻和强度高等优点，同时冲压工艺还可以加工其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件、带有翻边的工件等。

与现有技术相比，本实用新型的电动车前副车架具有以下有益效果：

(1)本实用新型的前副车架，将其设置呈倒梯形的框式结构，且梯形的大端安装在整车前部，小端安装在整车后部。在整车进行25％偏置碰撞时，前副车架能与碰撞壁障实现重叠，碰撞能力能够很好的传递到前副车架上，减少了碰撞过程能量集中在车身上。

(2)本实用新型的前副车架，采用蝶形结构设计的横梁，可实现刚柔并济，在两端设计大截面能很好的实现提高其动刚度，提升整车nvh性能，中间段截面设计小能很好的实现弯曲模态和扭转模态错开，提高整车nvh性能，也能实现减重，对整车续航里程也有一定的贡献。

(3)本实用新型的前副车架，其前车身连接支架和下摆臂安装支架与纵梁之间采用重叠搭接方式，从而能够更好的提高单品之间的匹配，提高焊接稳定性。

附图说明

图1为本实用新型一种电动车前副车架的结构示意图。

图2为图1中前侧横梁的结构示意图；

图3为图1中后侧横梁的结构示意图；

图4为图1中纵梁的结构示意图；

图5为图1中前车身连接支架的结构示意图；

图6为图1中下摆臂安装支架的结构示意图；

图7为部分前车组件的结构示意图。

其中，附图标记含义如下：

1、前侧横梁；11、前电机悬置安装点；2、后侧横梁；21、后电机悬置安装点；3、纵梁；31、横向伸出端；32、预定弯折部；33、转向机安装点；34、稳定杆及下摆臂安装点；35、后车身安装点；4、前车身连接支架；41、前车身安装点；5、下摆臂安装支架；51、下摆臂安装点；6、前电机悬置；7、后电机悬置；8、下摆臂；9、转向机；10、稳定杆。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

实施例一

参阅图1-6，本实用新型提供了一种电动车前副车架，包括前侧横梁1、后侧横梁2以及连接前侧横梁1和后侧横梁2的左右两纵梁3，该前侧横梁1、后侧横梁2与左右两纵梁3相互连接并构成呈倒梯形的框架。在本实施例中，该梯形的大端安装在整车前部，小端安装在整车后部。该纵梁3呈f形状且具有两个横向伸出端31，两横向伸出端31分别与前侧横梁1、后侧横梁2连接。具体的，两横向伸出端31分别与前侧横梁1、后侧横梁2进行包围式焊接。

由此，在整车进行25％偏置碰撞时，前副车架能与碰撞壁障实现重叠，碰撞能力能够很好的传递到前副车架上，减少了碰撞过程能量集中在车身上。另外，通过采用包围式的焊接，整体形成类似全框真空铸造结构，从而提高了前副车架的强度及耐久性能。

参阅图2-3，该前侧横梁1和后侧横梁2均呈两端大中间小的蝶形结构。由此，采用蝶形结构设计的横梁，可实现刚柔并济，在两端设计大截面能很好的实现提高其动刚度，提升整车nvh性能；中间段截面设计小能很好的实现弯曲模态和扭转模态错开，提高整车nvh性能，也能实现减重，对整车续航里程也有一定的贡献。

参阅图4，该纵梁3的拐角位置处还设有预定弯折部32。在本实施例中，该预定弯折部32有两处。由此，通过设置预定弯折部32，可在碰撞过程中实现折弯吸能，从而提高了整车碰撞安全性能。

再参阅图4，该纵梁3上还设有前车身连接支架4和下摆臂安装支架5，该前车身连接支架4和下摆臂安装支架5的周边均设有翻边42，该翻边42与纵梁3形成重叠搭接。由此，该前车身连接支架4、下摆臂安装支架5与纵梁3之间均采用重叠搭接方式，从而能够更好的提高单品之间的匹配，提高焊接稳定性。

另外，在本实施例中，其前侧横梁1、后侧横梁2、左右两纵梁3、前车身连接支架4、下摆臂安装支架5均采用钣金冲压工艺制成。由此，钣金冲压制品具有精度高、质量轻和强度高等优点。

实施例二

参阅图7，本实用新型还提供部分前车组件，包括实施例一中的前副车架，以及安装在前副车架上的前电机悬置6、后电机悬置7、下摆臂8、转向机9以及稳定杆10。

参阅图2，该前侧横梁1上设有用于安装前电机悬置6的前电机悬置安装点11。在本实施例中，该前电机悬置安装点11有两点，且对称设置在前侧横梁1上。

参阅图3，该后侧横梁2上设有用于安装后电机悬置7的后电机悬置安装点21。在本实施例中，该后电机悬置安装点21设置在后侧横梁2的中间位置。

参阅图4，该纵梁3上设有用于安装转向机9的转向机安装点33，用于安装稳定杆10及部分下摆臂8的稳定杆及下摆臂安装点34以及用于安装后车身的后车身安装点35。

参阅图5，该前车身连接支架4上设有用于安装前车身的前车身安装点41。

参阅图6，该下摆臂安装支架5上设有用于安装下摆臂8的下摆臂安装点51。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

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