前机舱加强结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及车辆设计制造技术领域，尤其涉及前机舱加强结构及汽车。

背景技术：

目前，一般车型都要将侧围和车架进行拼接，普遍采用的拼接方式为在前围总成处利用前机舱加强板将侧围和车架前围连接，此连接处的刚度和强度对整车的刚度和强度有很大的影响。但是，现在很多车型都用一块浅u型的前机舱加强板连接侧围和前围，无法对抗扭转变形，对整车的刚度和强度贡献较少。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供前机舱加强结构及汽车，以解决目前车辆使用的前机舱加强板无法对抗扭转变形，对整车的刚度和强度贡献较少的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种前机舱加强结构，包括固定到白车身侧围上的前机舱加强板和固定到白车身前围上的前机舱封板，其中，

所述前机舱加强板包括加强板本体以及从所述加强板本体一端延伸出的弧形加强板，所述加强板本体与所述弧形加强板为具有相同槽底且槽口方向相同的槽体结构；

所述前机舱封板包括封板本体以及从所述封板本体一端延伸出的弧形封板，所述封板本体与所述加强板本体的槽口处连接、所述弧形封板与所述弧形加强板的槽口处连接，以分别形成腔体加强结构。

优选地，所述加强板本体为u形槽体结构，所述弧形加强板为l形槽体结构。

具体地，所述加强板本体的上边沿和下边沿向前围方向翻折形成所述u型槽体结构，所述弧形加强板的上边沿向前围方向翻折形成所述l形槽体结构。

进一步地，所述封板本体为与所述加强板本体的u形槽体结构配合使用的平面封板，所述弧形封板为与所述弧形加强板的l形槽体结构槽口相对并配合使用的l形槽体结构。

较佳地，所述加强板本体的u形槽体结构的两个侧边末端翻折形成第一焊接面，所述弧形加强板的l形槽体结构的槽底和侧边末端翻折形成第二焊接面；

所述封板本体通过所述第一焊接面焊接到所述加强板本体的槽口处，所述弧形封板通过所述第二焊接面焊接到所述弧形加强板的槽口处。

优选地，所述加强板本体的u形槽体结构远离所述弧形加强板的一端向腔体外侧翻折延伸出第三焊接面，所述前机舱加强板通过所述第三焊接面焊接到白车身侧围上。

优选地，所述前机舱封板通过封板本体的外侧和所述弧形封板的槽底外侧固定到白车身前围上。

较佳地，所述前机舱加强板和/或所述前机舱封板上开设有至少一个减重孔。

较好地，所述加强板本体与所述弧形加强板一体成型或者通过焊接固定。

一种汽车，所述汽车的侧围与前围采用上述前机舱加强结构连接固定。

与现有技术相比，本实用新型提供的前机舱加强结构及汽车具有以下有益效果：

本实用新型提供的前机舱加强结构中，前机舱加强板包括加强板本体以及从加强板本体一端延伸出的弧形加强板，与之相对应的，前机舱封板包括封板本体以及从封板本体一端延伸出的弧形封板，用于连接侧围与前围时更加适应于前轮罩等部件的结构特征，与前轮罩做到整体大面配合，使得受力均匀、传力性能良好；此外，加强板本体与弧形加强板为具有相同槽底且槽口方向相同的槽体结构，封板本体与加强板本体的槽口处连接、弧形封板与弧形加强板的槽口处连接，以分别形成腔体加强结构，该腔体加强结构处于侧围和前车体的前部连接部位，利用完整的腔体结构对抗扭转变形有突出贡献，x向传力也通过该腔体加强结构而与车架大梁连接，形成受力的一个闭环。

本实用新型提供的汽车，侧围与前围采用上述前机舱加强结构连接固定，解决了目前车辆使用的前机舱加强板无法对抗扭转变形，对整车的刚度和强度贡献较少的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例中前机舱加强结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中前机舱加强结构的一种组合固定示意图；

图3为本实用新型实施例中前机舱加强板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中前机舱加强板的一种组合固定示意图；

图5为本实用新型实施例中前机舱封版的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中前机舱加强结构与白车身的组合固定示意图。

附图标记：

0-前机舱加强结构，1-前机舱加强板；

2-前机舱封版，3-前轮罩；

4-前纵梁，5-侧围；

11-加强板本体，111-加强板本体的槽底；

112-加强板本体的侧边，113-第一焊接面；

114-第三焊接面，115-减重孔；

116-加强筋，12-弧形加强板；

121-弧形加强板的槽底，122-弧形加强板的侧边；

123-第二焊接面，21-封板本体；

22-弧形封板，221-弧形封板的槽底；

222-弧形封板的侧边。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”“前”、“后”、“左”、“右”、“侧面”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

请参阅图1或图2，本实施例提供的一种前机舱加强结构，包括固定到白车身侧围上的前机舱加强板1和固定到白车身前围上的前机舱封板2，其中，前机舱加强板1包括加强板本体11以及从加强板本体11一端延伸出的弧形强板12，加强板本体11与弧形加强板12为具有相同槽底且槽口方向相同的槽体结构；前机舱封板2包括封板本体21以及从封板本体21一端延伸出的形封板22，封板本体21与加强板本体11的槽口处连接、弧形封板22与弧形加强板12的槽口处连接，以分别形成腔体加强结构。

请参阅图1、图2或图6本实用新型提供的前机舱加强结构中，强板本体11、从加强板本体11一端延伸出的弧形加强板12，以及与之相对应的封板本体21和从封板本体21一端延伸出的弧形封板22，用于连接侧围5与前围时，更加适应于前轮罩3等部件的结构特征，与前轮罩3做到整体大面的配合使用，使得受力均匀、传力性能良好；此外，加强板本体11与弧形加强板12为具有相同槽底且槽口方向相同的槽体结构，封板本体21与加强板本体11的槽口处连接、弧形封板22与弧形加强板12的槽口处连接，以分别形成腔体加强结构，该腔体加强结构处于侧围5和前车体的前部连接部位，利用完整的腔体结构对抗扭转变形有突出贡献，x向传力也通过该腔体加强结构而与车架大梁连接，形成受力的一个闭环。

请参阅图3或图5，本实施例提供的一种前机舱加强结构中，加强板本体11为u形槽体结构，弧形加强板12为l形槽体结构。在具体实施中，可以由加强板本体11的上边沿和下边沿向前围方向翻折形成u型槽体结构，该加强板本体11的u型槽体结构包括槽底111和两个侧边112，弧形加强板12的上边沿向前围方向翻折形成l形槽体结构，该弧形加强板12的l型槽体结构包括槽底121和侧边122。与之相对应的，封板本体21为与加强板本体11的u形槽体结构配合使用的平面封板，弧形封板22为与弧形加强板12的l形槽体结构槽口相对并配合使用的l形槽体结构，弧形封板22的l形槽体结构包括槽底221和一个侧边222。

封板本体21与加强板本体11配合使用并连接，弧形封板22与弧形加强板12配合使用并连接，以分别形成腔体加强结构，该腔体加强结构利用完整的腔体结构对抗扭转变形有突出贡献，x向传力也通过该腔体加强结构而与车架大梁连接，形成受力的一个闭环。此外，加强版本体11与封板本体21采用u形槽体结构与平面封板的组合方式得到腔体结构，弧形封板22与弧形加强板12采用两个槽口相对的l形槽体结构的组合方式得到腔体结构，两种腔体结构的连接线不完全一致，相互牵制，有利于对抗扭转变形。

此外，加强板本体11与弧形加强板12一体成型或者通过焊接固定，在一种实施方式中，请参阅图4，采用加强板本体11与弧形加强板12通过焊接固定的方式得到前机舱加强板1，该方式可以在保证结构强度的前提下降低工艺要求并且减少生产碎料，进而降低成本。

进一步地，请参阅图3，本实施例提供的一种前机舱加强结构中，加强板本体11的u形槽体结构的两个侧边112末端翻折形成第一焊接面113，弧形加强板的l形槽体结构的槽底121和侧边122末端翻折形成第二焊接面123；封板本体21通过第一焊接面113焊接到加强板本体11的槽口处，弧形封板22通过第二焊接面123焊接到弧形加强板12的槽口处，以分别形成腔体加强结构，延伸出专门的焊接面，有利于焊接得到的腔体结构的稳固性，该腔体加强结构利用完整的腔体结构对抗扭转变形有突出贡献。

此外，加强板本体11的u形槽体结构远离弧形加强板12的一端向腔体外侧翻折延伸出第三焊接面114，具体实施中，请参阅图3或图6，可以将加强板本体11的u形槽体结构的两个侧边112远离弧形加强板12的一端向腔体外侧翻折延伸出第三焊接面114，前机舱加强板1通过第三焊接面114焊接到白车身侧围5上，而前机舱封板2通过封板本体21的外侧和弧形封板22的槽底221外侧固定到白车身前围上，以实现将前机舱加强结构0安装到侧围5和前车体的前部连接部位，该前机舱加强结构0利用完整的腔体结构对抗扭转变形有突出贡献，x向传力也通过该腔体加强结构而与车架大梁连接，形成受力的一个闭环。

具体实施过程中，本领域技术人员应当理解的是，加强板本体11采用u形槽体结构或l形槽体结构，弧形加强板12采用u形槽体结构或l形槽体构，都是在本申请基础上的简单形变，在本申请的保护范围内，在此基础上，加强板本体11的上边沿和下边沿向前围方向翻折形成u型槽体结构，或者加强板本体11的上边沿或下边沿向前围方向翻折形成l型槽体结构，弧形加强板12的上边沿和下边沿向前围方向翻折形成u型槽体结构，或者弧形加强板12的上边沿或下边沿向前围方向翻折形成l形槽体结构，以及，封板本体21采用与加强板本体11的u形槽体结构配合使用的平面封板，或者与加强板本体11的l形槽体结构槽口相对并配合使用的l形槽体封板，弧形封板22采用与弧形加强板12的u形槽体结构配合使用的平面封板，或者与弧形加强板12的l形槽体结构槽口相对并配合使用的l形槽体封板，都是在本申请基础上的简单形变，在本申请的保护范围内。

进一步地，请参与图3或图5，前机舱加强板和/或前机舱封板上开设有至少一个减重孔，在满足连接强度的条件下，增加了许多合理布置的减重孔，轻量化和成本控制非常好。

实施例二

请参阅图6，一种汽车，该汽车的侧围5与前围采用上述实施例一所述的前机舱加强结构连接固定。解决了目前车辆使用的前机舱加强板无法对抗扭转变形，对整车的刚度和强度贡献较少的问题。与现有技术相比，本实施例提供的汽车的有益效果与上述实施例一提供的前机舱加强结构的有益效果相同，且该汽车中的其他技术特征与上一实施例提供的前机舱加强结构公开的特征相同，在此不做赘述。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

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