车身前地板中通道结构和汽车的制作方法

[0001]
本发明属于汽车技术领域，具体涉及一种车身前地板中通道结构和汽车。


背景技术：

[0002]
随着社会的发展，人们越来越重视汽车的安全问题，要求其能承受严格的正碰，使驾驶员和乘员的安全得到保证。在新车碰撞测试ncap(new car assessmentprogram)评价中，乘员舱刚度与乘员伤害有直接的关系，乘员舱刚度大，舱体在碰撞中变形小，乘员的生存空间就得到了保证，乘员的伤害就会相应的减小。
[0003]
与此同时人们越来越重视车内空间利用率及乘员舒适性问题，在满足汽车正面碰撞安全问题的情况下，要求车内空间越大越好，要求在后排乘员腿部空间及脚步空间足够大，保证后排乘客舒适性。如前地板中通道前段不够强，会导致正碰过程中乘员受伤，如中通道尾部空间不足，二排乘员脚无法伸直，导致乘员舒适度体感极差。


技术实现要素：

[0004]
基于此，本发明提供一种车身前地板中通道结构和汽车，旨在解决传统用技术中，车身前地板中通道结构空间利用率不高，影响乘客乘坐舒适度的问题。
[0005]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0006]
一种车身前地板中通道结构，包括底板，所述底板用于与车体两侧共同围合构成中通道，所述底板包括自前至后依次连接的中通道前板、中通道后板、连接板及车身后地板：
[0007]
所述中通道后板设于所述中通道前板的下方；
[0008]
所述连接板设于所述中通道前板以及所述中通道后板之间，且所述连接板的上端与所述中通道前板的后端连接，所述连接板的下端与所述中通道后板的前端连接；
[0009]
所述车身后地板的前端与所述中通道后板的后端连接。
[0010]
其中，所述中通道前板的至少部分部位自前至后呈逐渐朝下倾斜设置。
[0011]
可选地，所述连接板具有与所述中通道后板焊接的第一焊接段，所述连接板自所述第一焊接段朝下延伸形成第一焊接延伸段，所述第一焊接延伸段用于切除至设定长度后，与所述第一焊接段共同焊接至所述中通道后板。
[0012]
可选地，所述连接板的上端朝前弯折延伸形成第一翻边，所述第一翻边用以与所述中通道前板的后端连接。
[0013]
可选地，第一翻边与所述连接板形成的夹角大于80
°
且小于90
°
。
[0014]
可选地，所述中通道后板的后端具有与所述车身后地板焊接的第二焊接段，所述中通道后板自所述第二焊接段朝后延伸形成第二焊接延伸段，所述第二焊接延伸段用于切除至设定长度后，与所述第二焊接段共同焊接至所述车身后地板。
[0015]
可选地，所述中通道后板的中部向上凸设有凸包，以在所述中通道后板的下端对应所述凸包处形成避让空间。
[0016]
可选地，所述凸包相对所述中通道后板的突出高度为h，h为18-22mm。
[0017]
可选地，所述中通道后板包括中通道后板本体、设于所述中通道后板本体的上方的中间板以及连接所述中间板的相对两侧、且与所述中通道后板本体分别连接的两个侧板，所述两个侧板及所述中间板共同围合构成所述凸包。
[0018]
可选地，所述中间板靠近所述连接板的一端朝上弯折延伸形成第二翻边，所述第二翻边用以与所述连接板的下端焊接。
[0019]
在上述车身前地板中通道结构的基础上，本发明还提供了一种汽车，包括上述车身前地板中通道结构。
[0020]
本发明提供的技术方案中，所述中通道前板的至少部分部位自前至后呈逐渐朝下倾斜设置，使得中通道前板的重量相对现有结构大大降低，达到白车身降重、降成本的目的；同时车内空间也得到的有效释放，车辆尾部区域二排乘员脚步空间舒适性得到有效保证。
附图说明
[0021]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0022]
图1为本发明实施例所述车身前地板中通道结构的立体结构示意简图；
[0023]
图2为图1中连接板的立体结构示意简图；
[0024]
图3为图1中中通道后板的立体结构示意简图；
[0025]
图4为图1的车身前地板中通道结构的剖视图结构示意简图。
[0026]
附图标号说明：
[0027]
标号名称标号名称1000车身前地板中通道结构240侧板100中通道前板250中通道后板本体200中通道后板300连接板210第二焊接段310第一焊接段220第二焊接延伸段320第一焊接延伸段230中间板330第一翻边231第二翻边400车身后地板
[0028]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0029]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、
底
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0031]
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0032]
随着社会的发展，人们越来越重视汽车的安全问题，要求其能承受严格的正碰，使驾驶员和乘员的安全得到保证。在新车碰撞测试ncap(new car assessmentprogram)评价中，乘员舱刚度与乘员伤害有直接的关系，乘员舱刚度大，舱体在碰撞中变形小，乘员的生存空间就得到了保证，乘员的伤害就会相应的减小。
[0033]
与此同时人们越来越重视车内空间利用率及乘员舒适性问题，在满足汽车正面碰撞安全问题的情况下，要求车内空间越大越好，要求在后排乘员腿部空间及脚步空间足够大，保证后排乘客舒适性。如前地板中通道前段不够强，会导致正碰过程中乘员受伤，如中通道尾部空间不足，二排乘员脚无法伸直，导致乘员舒适度体感极差。
[0034]
鉴于此，本发明提供一种车身前地板中通道结构1000和汽车，由于本发明主要发明点针对于车身前地板中通道结构1000，因此本说明将不再对汽车的其他部件加以赘述。本说明书附图中，图1为本发明实施例所述车身前地板中通道结构1000的立体结构示意简图；图2为图1中连接板300的立体结构示意简图；图3为图1中中通道后板200的立体结构示意简图；图4为图1的车身前地板中通道结构的剖视图结构示意简图。
[0035]
请参阅图1，本发明提供了一种车身前地板中通道结构1000，包括底板，底板用于与车体两侧共同围合构成中通道，底板包括自前至后依次连接的中通道前板100、中通道后板200、连接板300及车身后地板400：其中，中通道后板200设于中通道前板100的下方；连接板300设于中通道前板100以及中通道后板200之间，且连接板300的上端与中通道前板100的后端连接，连接板300的下端与中通道后板200的前端连接；车身后地板400的前端与中通道后板200的后端连接。中通道前板100的至少部分部位自前至后呈逐渐朝下倾斜设置，使得中通道前板100的重量相对现有结构大大降低，达到白车身降重、降成本的目的；同时车内空间也得到的有效释放，车辆尾部区域二排乘员脚步空间舒适性得到有效保证。在本实施例中，中通道前板100，采用前高后低形式，最前端截面最大,保证正碰力有效传递，向后高度逐渐降低，保证车内空间有效利用。
[0036]
进一步地，为了保证中通道后板200在车辆高度方向的位置可调，在本发明提供的技术方案中，连接板300具有与中通道后板200焊接的第一焊接段310，连接板300自第一焊接段310朝下延伸形成第一焊接延伸段320，第一焊接延伸段320用于切除至设定长度后，与第一焊接段310共同焊接至中通道后板200。需要说明的是，第一焊接延伸段320可以切除，且不影响连接板300的具体功能。通过对第一焊接延伸段320的切除能够抬高中通道后板200的安装高度，可以满足不同车型的安装要求，且无需进行模具的开发，极大地提高了工作效率。
[0037]
请参与图1-图4，连接板300的上端朝前弯折延伸形成第一翻边330，第一翻边330
用以与中通道前板100的后端连接。第一翻边330与连接板300形成的夹角大于80
°
且小于90
°
，在本实施例中，夹角设为90
°
，稳定性较高。
[0038]
当整车轴距发生变化时，通过中通道后板200在车身长度方向的变化，可以实现整车轴距的加长及剪短。在本发明提供的技术方案中，与前面的方案相似，中通道后板200的后端具有与车身后地板400焊接的第二焊接段210，中通道后板200自第二焊接段210朝后延伸形成第二焊接延伸段220，第二焊接延伸段220用于切除至设定长度后，与第二焊接段210共同焊接至车身后地板400。通过对第二焊接延伸段220进行有效的切除，能够满足不同车型轴距的要求，且无需进行模具的开发，极大地跳了工作效率。同时较长的中通道后板200能够满足二排乘员脚步舒适性布置，避免脚伸不直的不舒适现象。
[0039]
进一步地，中通道后板200的中部向上凸设有凸包，以在中通道后板200的下端对应凸包处形成避让空间。为了避免局部强度以及局部模态问题，凸包相对中通道后板200的突出高度为h，h为18-22mm。具体地，中通道后板200包括中通道后板本体250、设于中通道后板本体250的上方的中间板230以及连接中间板230的相对两侧、且与中通道后板本体250分别连接的两个侧板240，两个侧板240及中间板230共同围合构成凸包。此外中间板230靠近连接板300的一端朝上弯折延伸形成第二翻边231，第二翻边231用以与连接板300的下端焊接。
[0040]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

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