一种具有排气筋结构的后轮罩的制作方法

[0001]
本实用新型涉及汽车设计与制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种具有排气筋结构的后轮罩。


背景技术：

[0002]
在现有技术中，涂装车间前处理电泳生产线多采用双摆杆输送形式，即车身倾斜45
°
进入电泳槽。如图1和2所示，后轮罩内板1与后轮罩外板钣金2搭接位置平整，无特征筋结构，此种结构在实际生产过程中存在缺陷，轮罩内部的空气无法在电泳过程中排出，存在气室问题，电泳漆膜效果不良。


技术实现要素：

[0003]
为解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种具有排气筋结构的后轮罩。
[0004]
本实用新型的具有排气筋结构的后轮罩，包括后轮罩内板和后轮罩外板钣金，所述后轮罩内板包括内板本体和在所述内板本体上端弯折形成的内板连接段，所述后轮罩外板钣金包括外板钣金本体和在所述外板钣金本体上端弯折形成的外板钣金连接段，所述内板连接段的长度大于所述外板钣金连接段的长度；所述内板本体和外板钣金本体之间形成有内部空腔，而所述内板连接段或外板钣金连接段相面对的内表面上形成有间隔排列的特征筋，所述内板连接段和外板钣金连接段焊接固定，在所述间隔排列的特征筋之间形成连通所述内部空腔的气体通道，并且所述特征筋沿着所述内板连接段或外板钣金连接段的长度方向延伸。
[0005]
其中，所述特征筋的高度为1.5mm-2.0mm。
[0006]
其中，所述特征筋为方形凸筋。
[0007]
与现有技术相比，本实用新型的具有排气筋结构的后轮罩具有以下有益效果：
[0008]
1.后轮罩内板或后轮罩外板增加特征筋结构，冲压过程无工序增加；
[0009]
2.后轮罩内板或后轮罩外板增加特征筋结构，电泳入槽时气体快速排出，无气室问题，提高电泳质量；
[0010]
3.后续涂装刮胶可完全进行密封，无密封不良及锈蚀问题产生。
附图说明
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图1为现有技术中的后轮罩区域钣金结构示意图。
[0012]
图2为图1沿着a-a方向的截面结构示意图。
[0013]
图3为后轮罩内板增加排气筋钣金的结构示意图。
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图4为图3中框出部分的局部放大图。
[0015]
图5为图4沿着b-b方向的截面结构示意图。
[0016]
图6为后轮罩外板钣金增加排气筋钣金的结构示意图。
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图7为图6中框出部分的局部放大图。
[0018]
图8为图7沿着c-c方向的截面结构示意图。
[0019]
图9为后轮罩区域在电泳入槽阶段的状态示意图。
具体实施方式
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以下将结合具体实施例对本实用新型的具有排气筋结构的后轮罩做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型的技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0021]
实施例1
[0022]
如图3-8所示，本实施例的具有排气筋结构的后轮罩，包括后轮罩内板10和后轮罩外板钣金20，所述后轮罩内板10包括内板本体11和在所述内板本体11上端弯折形成的内板连接段12，所述后轮罩外板钣金20包括外板钣金本体21和在所述外板钣金本体21上端弯折形成的外板钣金连接段22，并且所述内板连接段12的长度大于所述外板钣金连接段22的长度。所述内板本体11和外板钣金本体21之间形成有内部空腔30，而所述内板连接段12或外板钣金连接段22相面对的内表面上形成有间隔排列的特征筋，图5所示的为在内板连接段12的内表面形成的特征筋13，图8所示的为在外板连接段22的内表面形成的特征筋23，所述内板连接段12和外板钣金连接段22焊接固定，从而在所述间隔排列的特征筋之间形成连通所述内部空腔30的气体通道。所述特征筋的高度并无特别限定，但为了满足电泳工艺排气的需要，所述特征筋的高度优选为1.5mm-2.0mm，并且所述特征筋优选采用方形凸筋，并且所述特征筋沿着所述内板连接段12或外板钣金连接段22的长度方向延伸(图5或图8中平行线所示的方向)。
[0023]
在白车身电泳过程中，如图9所示，一般以45
°
倾斜入槽，后轮罩区域成倾斜状态，后轮罩内部区域空气无法快速排出，在电泳过程中产生气室(如图9所示)，影响漆膜质量。而本实施例的后轮罩因此在后轮罩内板或后轮罩外板钣金增加特征筋结构，在入槽阶段可通过特征筋之间的间隙迅速将轮罩内部空间气体排出，避免产生气室，保证电泳漆膜质量，而且后续涂装刮胶可完全进行密封，无密封不良提升车身防腐性能，本实施例的技术方案已经经过现场验证，电泳效果良好。
[0024]
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。

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