轨道车辆的内装式窗框、侧墙模块及轨道车辆的制作方法

本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种轨道车辆的内装式窗框、侧墙模块及轨道车辆。

背景技术：

随着我国社会经济的发展与生活节奏的加快，轨道交通已成为城市交通中最主要的交通工具。基于轨道车辆行驶的安全性、经济性及外观质量的要求，地铁、城轨或高铁等轨道车辆通常采用不锈钢作为车体的主要材料。

目前，不锈钢车体结构主要在外装窗结构基础上进行设计，尚未有适用于内装窗的统型结构，两者在窗口区域结构变化较大，并不能实现通用。此外，窗框结构中的窗框立柱多为双层结构，在完成窗框立柱双层结构以及窗框立柱与侧墙的焊接后，若再想进行点焊就比较困难。

有鉴于此提出本发明。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种轨道车辆的内装式窗框，用以解决现有技术中车窗从外部安装而影响美观的缺陷，实现从车厢内部对车窗的安装，提升轨道车辆的整体美观效果。

本发明还提出一种轨道车辆的侧墙模块，用以解决现有技术中从外部安装车窗，侧墙占用车厢空间过多以及侧墙焊接强度不够的缺陷，实现从车厢内部安装车窗，保持轨道车辆外形尺寸的同时增大了车厢内部的空间，以及对侧墙强度的增加。

本发明又提出一种轨道车辆，用以解决现有技术中车窗需要从车厢内部安装的问题，侧墙占用车厢空间过多，以及侧墙强度不够的缺陷，实现提供了一款能够从车厢内部安装车窗，保持轨道车辆外形尺寸的同时增大了车厢内部的空间，以及增加侧墙强度的轨道车辆。

根据本发明第一方面实施例的一种轨道车辆的内装式窗框，包括：

上下相对设置的窗框上横梁、窗框下横梁以及两两相对设置在所述窗框上横梁、所述窗框下横梁之间的单层窗立柱，每对所述单层窗立柱与所述窗框上横梁、所述窗框下横梁围成车窗安装区域；

所述窗框上横梁、所述窗框下横梁和所述单层窗立柱通过焊接形成整体式单层结构；

其中，所述单层窗立柱包括第一窗立柱翻边、第二窗立柱翻边和第三窗立柱翻边；

所述第一窗立柱翻边分别与所述窗框上横梁、所述窗框下横梁连接；

所述第二窗立柱翻边与所述第一窗立柱翻边连接，并朝向车厢内侧延伸；

所述第三窗立柱翻边与所述第二窗立柱翻边连接，并朝向远离所述车窗安装区域的一侧延伸。

根据本发明第二方面实施例的一种轨道车辆的侧墙模块，包括：

侧墙板，以及连接于所述侧墙板的侧墙横梁、侧墙立柱以及上述的一种轨道车辆的内装式窗框；

所述侧墙横梁包括与所述窗框上横梁抵焊的侧墙上横梁，与所述窗框下横梁抵焊的侧墙下横梁，以及至少与所述第三窗立柱翻边抵焊的侧墙中横梁；

所述侧墙立柱至少包括与所述单层窗立柱抵焊的侧墙窗立柱；

其中，所述侧墙上横梁、所述侧墙下横梁和所述侧墙窗立柱包围形成所述车窗安装区域。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙中横梁的至少一个端面与所述第二窗立柱翻边抵焊；

抵焊后，所述侧墙中横梁、所述第二窗立柱翻边和所述第三窗立柱翻边的断面闭合。

具体来说，通过将侧墙中横梁与第二窗立柱翻边抵焊，提升了窗口强度和刚度，也增强了侧墙表面对窗口的补强作用，保证窗口可以承受更高的载荷而不变形，同时也提升了窗口区域的平面度。

需要说明的是，当侧墙中横梁在两个相邻车窗安装区域中间时，即分别与两个第二窗立柱翻边抵接，此时通过选取其中一侧的第二窗立柱翻边进行焊接，避免两侧同时焊接带来的加工精度要求过高的问题；进一步地，为了保证强度，在竖直方向上相邻的两个侧墙中横梁可以选择与不同侧的第二窗立柱翻边进行焊接，即保证了安装需求，也满足了强度要求，对加工精度要求也在合理范围内。

根据本发明的一个实施例，所述窗框上横梁包括窗框上连接件、第一窗框上连接件翻边和第二窗框上连接件翻边；

所述窗框上连接件为断面呈槽形的型材；

所述第一窗框上连接件翻边和所述第二窗框上连接件翻边分别与所述窗框上连接件连接，并与所述侧墙板抵焊；

其中，所述第一窗框上连接件翻边朝向所述车窗安装区域一侧延伸；

抵焊后，所述窗框上横梁与所述侧墙板的断面闭合。

具体来说，通过将窗框设置为独立的模块化结构，大大地简化了焊接的工序。此外，也省去了焊接双层立柱，然后再将双层立柱焊接到侧墙本体上，致使焊接比较繁琐的情况。在焊接或定位的过程中，也大大地提高了模具和定位工装的通用性。

进一步地，窗框上横梁的结构配合单层窗立柱的卷边结构，实现了从车厢内部安装车窗的内装式窗框结构，同时卷边结构也便于侧墙其他部分的定位。卷边的单层窗立柱不仅可以提供定位功能，还可以为车窗安装区域的平面度提供保证。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙上横梁包括第一侧墙上横梁翻边、第二侧墙上横梁翻边和第三侧墙上横梁翻边；

所述第一侧墙上横梁翻边与所述第一窗框上连接件翻边抵焊；

所述第二侧墙上横梁翻边与所述第一侧墙上横梁翻边连接，并朝向所述车厢内侧延伸；

所述第三侧墙上横梁翻边与所述第二侧墙上横梁翻边连接，并朝向远离所述车窗安装区域的一侧延伸；

抵焊后，所述侧墙上横梁与所述窗框上横梁的断面闭合。

具体来说，通过将侧墙上横梁与窗框上横梁抵接配合，实现侧墙整体结构的焊接。其中，第一侧墙上横梁翻边与第一窗框上连接件翻边抵接后焊接，保证了侧墙能够形成对窗框上横梁、侧墙上横梁的平面支撑，同时也提高了窗框上横梁和侧墙上横梁在窗口处连接的强度，在将窗框结构从双层改为单层增大车厢内部空间、降低加工难度以及提高工作效率的同时，保证了窗框的强度，也保证了车窗安装区域的平面度。

根据本发明的一个实施例，所述窗框下横梁包括窗框下连接件、第一窗框下连接件翻边和第二窗框下连接件翻边；

所述窗框下连接件的断面呈槽形的型材；

所述第一窗框下连接件翻边和所述第二窗框下连接件翻边分别与所述窗框下连接件连接，并与所述侧墙板抵焊；

其中，所述第一窗框下连接件翻边朝向所述车窗安装区域一侧延伸；

抵焊后，所述窗框下横梁与所述侧墙板的断面闭合。

具体来说，通过将窗框设置为独立的模块化结构，大大地简化了焊接的工序。此外，也省去了焊接双层立柱，然后再将双层立柱焊接到侧墙本体上，致使焊接比较繁琐的情况。在焊接或定位的过程中，也大大地提高了模具和定位工装的通用性。

进一步地，窗框下横梁的结构配合单层窗立柱的卷边结构，实现了从车厢内部安装车窗的内装式窗框结构，同时卷边结构也便于侧墙其他部分的定位。卷边的单层窗立柱不仅可以提供定位功能，还可以为车窗安装区域的平面度提供保证。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙下横梁包括第一侧墙下横梁翻边、第二侧墙下横梁翻边和第三侧墙下横梁翻边；

所述第一侧墙下横梁翻边与所述第一窗框下连接件翻边抵焊；

所述第二侧墙下上横梁翻边与所述第一侧墙下横梁翻边连接，并朝向所述车厢内侧延伸；

所述第三侧墙下横梁翻边与所述第二侧墙下横梁翻边连接，并朝向远离所述车窗安装区域的一侧延伸；

抵焊后，所述侧墙下横梁与所述窗框下横梁的断面闭合。

具体来说，通过将侧墙下横梁与窗框下横梁抵接配合，实现侧墙整体结构的焊接。其中，第一侧墙下横梁翻边与第一窗框下连接件翻边抵接后焊接，保证了侧墙能够形成对窗框下横梁、侧墙下横梁的平面支撑，同时也提高了窗框下横梁和侧墙下横梁在窗口处连接的强度，在将窗框结构从双层改为单层增大车厢内部空间、降低加工难度以及提高工作效率的同时，保证了窗框的强度，也保证了车窗安装区域的平面度。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙窗立柱包括侧墙窗连接件，以及沿所述侧墙窗连接件延伸方向与所述侧墙窗连接件的两个端部连接的第一侧墙窗连接件翻边和第二侧墙窗连接件翻边；

其中，所述侧墙窗连接件为断面呈槽形的型材；

所述第一侧墙窗连接件翻边朝向所述车窗安装区域延伸，并与所述第一窗立柱翻边抵焊；

所述第二侧墙窗连接件翻边与所述侧墙中横梁朝向所述车厢内部一侧抵焊；

抵焊后，所述侧墙窗立柱、所述单层窗立柱和所述侧墙中横梁的断面闭合。

具体来说，将构成侧墙窗立柱的第一侧墙窗连接件翻边与第一窗立柱翻边抵焊，同时第一窗立柱翻边与侧墙板抵焊，形成自车厢内向外的第一侧墙窗连接件翻边、第一窗立柱翻边和侧墙板的三层焊接结构，增强了车窗安装区域在侧墙窗立柱位置的平面度。

进一步地，三层平面抵焊的结构，也保证了单层窗框结构的稳定性和强度，使得第一侧墙窗连接件翻边、第一窗立柱翻边和侧墙板共同承受作用在该平面上的作用力，同时通过侧墙窗立柱和单层窗立柱的结构设置，也能实现作用力的分解，保证了单层窗框结构的稳定性，也保证了从车厢内部一侧安装车窗的强度，使得车厢内部空间得到了增大。

进一步地，第二侧墙窗连接件翻边与侧墙中横梁连接也保证了整体结构的稳定性，通过将第一侧墙窗连接件翻边和第二侧墙窗连接件翻边设置为阶梯状结构，满足了单层窗框结构的同时，也保证了侧墙模块的整体强度。

根据本发明的一个实施例，所述第一侧墙窗连接件翻边与所述第二窗立柱翻边抵焊；

抵焊后，所述侧墙窗立柱、所述单层窗立柱和所述侧墙中横梁的断面闭合。

具体来说，通过将第一侧墙窗连接件翻边与第二窗立柱翻边抵焊，保证了侧墙窗立柱与单层窗立柱紧密贴合，使得侧墙窗立柱与、单层窗立柱、侧墙中横梁和侧墙板形成紧密连接的闭环结构，保证了单层窗框结构的稳定性和强度。

根据本发明第三方面实施例的一种轨道车辆，包括上述的一种轨道车辆的内装式窗框，或者上述的一种轨道车辆的侧墙模块。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明实施例提供的轨道车辆的内装式窗框、侧墙模块及轨道车辆，通过将车窗改成从车厢内部安装，使得轨道车辆外形更加美观，同时对侧墙结构进行改进，保持轨道车外形尺寸的同时增加了车厢内部的空间，以及实现对侧墙的补强。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的轨道车辆的侧墙装配关系第一示意图；

图2是本发明实施例提供的轨道车辆的侧墙装配关系第二示意图；

图3是本发明实施例提供的轨道车辆的内装式窗框装配关系示意图；

图4是图3中的a部放大示意图；

图5是本发明实施例提供的轨道车辆的侧墙装配关系第三示意图；

图6是图5中的b部放大示意图；

图7是图5的侧向局部示意图；

图8是本发明实施例提供的轨道车辆的侧墙装配关系第四示意图；

图9是图8中的c部放大示意图；

图10是图8的侧向局部示意图。

附图标记：

11、车窗安装区域；

21、窗框上横梁；211、窗框上连接件；212、第一窗框上连接件翻边；213、第二窗框上连接件翻边；

22、窗框下横梁；221、窗框下连接件；222、第一窗框下连接件翻边；223、第二窗框下连接件翻边；

23、单层窗立柱；231、第一窗立柱翻边；232、第二窗立柱翻边；233、第三窗立柱翻边；

31、侧墙板；

32、侧墙上横梁；321、第一侧墙上横梁翻边；322、第二侧墙上横梁翻边；323、第三侧墙上横梁翻边；

33、侧墙下横梁；331、第一侧墙下横梁翻边；332、第二侧墙下横梁翻边；333、第三侧墙下横梁翻边；

34、侧墙中横梁；

35、侧墙窗立柱351、侧墙窗连接件；352、第一侧墙窗连接件翻边；353、第二侧墙窗连接件翻边。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

图1和图2是本发明实施例提供的轨道车辆的侧墙装配关系第一和第二示意图。为了便于展示，图2是截取了图1中的部分。从图1和图2中可以看出，侧墙模块分别是有自车厢外部向内部依次设置的侧墙板31、内装式窗框和侧墙内部模块组成，其中侧墙内部模块包括侧墙上横梁32、侧墙中横梁34、侧墙下横梁33和侧墙窗立柱35。

进一步地，侧墙上形成有车窗安装区域11，车窗安装区域11。车窗安装区域11由侧墙上横梁32、侧墙下横梁33和侧墙窗立柱35包围形成由车厢内向外安装车窗的内装式车窗安装区域11。

图3和图4是本发明实施例提供的轨道车辆的内装式窗框装配关系示意图，以及a部放大示意图。图3和图4主要用来展示内装式窗框的结构。从图3和图4中可以看出，内装式窗框包括窗框上横梁21、窗框下横梁22和单侧窗立柱。其中，窗框上横梁21、窗框下横梁22和单侧窗立柱包围形成内装式窗框。

进一步地，单层窗立柱23包括第一窗立柱翻边231、第二窗立柱翻边232和第三窗立柱翻边233。由于窗框为单层结构，对强度和连接稳定性的要求更高。通过将单层窗立柱23设置为卷边类结构，可以更好的与侧墙内部模块进行配合，保证单层窗框的稳定性和强度。

具体来说，相邻两个车窗安装区域11的第二窗立柱翻边232、第三窗立柱翻边233以及侧墙板31包围形成相对的槽形结构，侧墙中横梁34通过插入该槽形结构内，并与第二窗立柱翻边232、第三窗立柱翻边233以及侧墙板31进行焊接，实现与单层窗框的连接。

图5、图6和图7是本发明实施例提供的轨道车辆的侧墙装配关系第三示意图、b部放大示意图以及图5的侧向局部示意图。

图5对侧墙进行了剖面处理，而图5至图7从不同的视角对侧墙纵向剖面视图进行了多角度的展示。

从图6中可以清晰看到由车厢外向内依次设置有侧墙板31、窗框上横梁21和侧墙上横梁32，同时侧墙板31、窗框上横梁21和侧墙上横梁32连接处形成为平面焊接，保证了车窗安装区域11在此处的平面性和强度。

从图7中可以看出，窗框上横梁21与侧墙上横梁32，窗框下横梁22与侧墙下横梁33均是采用平面焊接结构形成的，既保证了单层窗框的稳定性，也通过平面焊接使得窗框上横梁21与侧墙上横梁32，窗框下横梁22与侧墙下横梁33占用更少的车厢内部空间，即只形成用于容纳车窗的车窗安装区域11的厚度，而不会向车厢内部延伸，进而占用更多的车厢内部空间。

图8、图9和图10是本发明实施例提供的轨道车辆的侧墙装配关系第四示意图、c部放大示意图以及图8的侧向局部示意图。

图8对侧墙进行了剖面处理，而图8至图10从不同的视角对侧墙横向剖面视图进行了多角度的展示。

从图9中可以清晰看到由车厢外向内依次设置有侧墙板31、单层窗立柱23和侧墙中横梁34，同时侧墙板31、单层窗立柱23和侧墙中横梁34连接处形成为平面焊接，保证了车窗安装区域11在此处的平面性和强度。

从图10中可以看出，单层窗立柱23和侧墙中横梁34均是采用平面焊接结构形成的，既保证了单层窗框的稳定性，也通过平面焊接使得单层窗立柱23和侧墙中横梁34占用更少的车厢内部空间，即只形成用于容纳车窗的车窗安装区域11的厚度，而不会向车厢内部延伸，进而占用更多的车厢内部空间。

总的来说，本发明能够应用于单层窗框的内装式结构，或者应用于具有单层窗框的侧墙，或者应用于具有单层窗框的轨道车辆，实现从车厢内部对车窗的安装，提升轨道车辆的整体美观效果，并且保持轨道车辆外形尺寸的同时增大了车厢内部的空间，以及对侧墙强度的增加。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明的一些实施方案中，如图1至图4所示，本实施方案提供一种轨道车辆的内装式窗框，包括：上下相对设置的窗框上横梁21、窗框下横梁22以及两两相对设置在窗框上横梁21、窗框下横梁22之间的单层窗立柱23，每对单层窗立柱23与窗框上横梁21、窗框下横梁22围成车窗安装区域11；窗框上横梁21、窗框下横梁22和单层窗立柱23通过焊接形成整体式单层结构；其中，单层窗立柱23包括第一窗立柱翻边231、第二窗立柱翻边232和第三窗立柱翻边233；第一窗立柱翻边231分别与窗框上横梁21、窗框下横梁22连接；第二窗立柱翻边232与第一窗立柱翻边231连接，并朝向车厢内侧延伸；第三窗立柱翻边233与第二窗立柱翻边232连接，并朝向远离车窗安装区域11的一侧延伸。

本发明实施例提供的轨道车辆的内装式窗框，通过将车窗改成从车厢内部安装，使得轨道车辆外形更加美观，同时对侧墙结构进行改进，保持轨道车外形尺寸的同时增加了车厢内部的空间，以及实现对侧墙的补强。

在本发明的一些实施方案中，如图1至图10所示，本实施方案提供一种轨道车辆的侧墙模块，包括：侧墙板31，以及连接于侧墙板31的侧墙横梁、侧墙立柱以及上述的一种轨道车辆的内装式窗框；侧墙横梁包括与窗框上横梁21抵焊的侧墙上横梁32，与窗框下横梁22抵焊的侧墙下横梁33，以及至少与第三窗立柱翻边233抵焊的侧墙中横梁34；侧墙立柱至少包括与单层窗立柱23抵焊的侧墙窗立柱35；其中，侧墙上横梁32、侧墙下横梁33和侧墙窗立柱35包围形成车窗安装区域11。

在一些实施例中，如图8至图10所示，侧墙中横梁34的至少一个端面与第二窗立柱翻边232抵焊；抵焊后，侧墙中横梁34、第二窗立柱翻边232和第三窗立柱翻边233的断面闭合。

具体来说，通过将侧墙中横梁34与第二窗立柱翻边232抵焊，提升了窗口强度和刚度，也增强了侧墙表面对窗口的补强作用，保证窗口可以承受更高的载荷而不变形，同时也提升了窗口区域的平面度。

需要说明的是，当侧墙中横梁34在两个相邻车窗安装区域11中间时，即分别与两个第二窗立柱翻边232抵接，此时通过选取其中一侧的第二窗立柱翻边232进行焊接，避免两侧同时焊接带来的加工精度要求过高的问题；进一步地，为了保证强度，在竖直方向上相邻的两个侧墙中横梁34可以选择与不同侧的第二窗立柱翻边232进行焊接，即保证了安装需求，也满足了强度要求，对加工精度要求也在合理范围内。

在一些实施例中，如图5至图7所示，窗框上横梁21包括窗框上连接件211、第一窗框上连接件翻边212和第二窗框上连接件翻边213；窗框上连接件211为断面呈槽形的型材；第一窗框上连接件翻边212和第二窗框上连接件翻边213分别与窗框上连接件211连接，并与侧墙板31抵焊；其中，第一窗框上连接件翻边212朝向车窗安装区域11一侧延伸；抵焊后，窗框上横梁21与侧墙板31的断面闭合。

具体来说，通过将窗框设置为独立的模块化结构，大大地简化了焊接的工序。此外，也省去了焊接双层立柱，然后再将双层立柱焊接到侧墙本体上，致使焊接比较繁琐的情况。在焊接或定位的过程中，也大大地提高了模具和定位工装的通用性。

进一步地，窗框上横梁21的结构配合单层窗立柱23的卷边结构，实现了从车厢内部安装车窗的内装式窗框结构，同时卷边结构也便于侧墙其他部分的定位。卷边的单层窗立柱23不仅可以提供定位功能，还可以为车窗安装区域11的平面度提供保证。

在一些实施例中，如图7所示，侧墙上横梁32包括第一侧墙上横梁翻边321、第二侧墙上横梁翻边322和第三侧墙上横梁翻边323；第一侧墙上横梁翻边321与第一窗框上连接件翻边212抵焊；第二侧墙上横梁翻边322与第一侧墙上横梁翻边321连接，并朝向车厢内侧延伸；第三侧墙上横梁翻边323与第二侧墙上横梁翻边322连接，并朝向远离车窗安装区域11的一侧延伸；抵焊后，侧墙上横梁32与窗框上横梁21的断面闭合。

具体来说，通过将侧墙上横梁32与窗框上横梁21抵接配合，实现侧墙整体结构的焊接。其中，第一侧墙上横梁翻边321与第一窗框上连接件翻边212抵接后焊接，保证了侧墙能够形成对窗框上横梁21、侧墙上横梁32的平面支撑，同时也提高了窗框上横梁21和侧墙上横梁32在窗口处连接的强度，在将窗框结构从双层改为单层增大车厢内部空间、降低加工难度以及提高工作效率的同时，保证了窗框的强度，也保证了车窗安装区域11的平面度。

在一些实施例中，如图5和图7所示，窗框下横梁22包括窗框下连接件221、第一窗框下连接件翻边222和第二窗框下连接件翻边223；窗框下连接件221的断面呈槽形的型材；第一窗框下连接件翻边222和第二窗框下连接件翻边223分别与窗框下连接件221连接，并与侧墙板31抵焊；其中，第一窗框下连接件翻边222朝向车窗安装区域11一侧延伸；抵焊后，窗框下横梁22与侧墙板31的断面闭合。

具体来说，通过将窗框设置为独立的模块化结构，大大地简化了焊接的工序。此外，也省去了焊接双层立柱，然后再将双层立柱焊接到侧墙本体上，致使焊接比较繁琐的情况。在焊接或定位的过程中，也大大地提高了模具和定位工装的通用性。

进一步地，窗框下横梁22的结构配合单层窗立柱23的卷边结构，实现了从车厢内部安装车窗的内装式窗框结构，同时卷边结构也便于侧墙其他部分的定位。卷边的单层窗立柱23不仅可以提供定位功能，还可以为车窗安装区域11的平面度提供保证。

在一些实施例中，如图7所示，侧墙下横梁33包括第一侧墙下横梁翻边331、第二侧墙下横梁翻边332和第三侧墙下横梁翻边333；第一侧墙下横梁翻边331与第一窗框下连接件翻边222抵焊；第二侧墙下上横梁翻边与第一侧墙下横梁翻边331连接，并朝向车厢内侧延伸；第三侧墙下横梁翻边333与第二侧墙下横梁翻边332连接，并朝向远离车窗安装区域11的一侧延伸；抵焊后，侧墙下横梁33与窗框下横梁22的断面闭合。

具体来说，通过将侧墙下横梁33与窗框下横梁22抵接配合，实现侧墙整体结构的焊接。其中，第一侧墙下横梁翻边331与第一窗框下连接件翻边222抵接后焊接，保证了侧墙能够形成对窗框下横梁22、侧墙下横梁33的平面支撑，同时也提高了窗框下横梁22和侧墙下横梁33在窗口处连接的强度，在将窗框结构从双层改为单层增大车厢内部空间、降低加工难度以及提高工作效率的同时，保证了窗框的强度，也保证了车窗安装区域11的平面度。

在一些实施例中，如图8至图10所示，侧墙窗立柱35包括侧墙窗连接件351，以及沿侧墙窗连接件351延伸方向与侧墙窗连接件351的两个端部连接的第一侧墙窗连接件翻边352和第二侧墙窗连接件翻边353；其中，侧墙窗连接件351为断面呈槽形的型材；第一侧墙窗连接件翻边352朝向车窗安装区域11延伸，并与第一窗立柱翻边231抵焊；第二侧墙窗连接件翻边353与侧墙中横梁34朝向车厢内部一侧抵焊；抵焊后，侧墙窗立柱35、单层窗立柱23和侧墙中横梁34的断面闭合。

具体来说，将构成侧墙窗立柱35的第一侧墙窗连接件翻边352与第一窗立柱翻边231抵焊，同时第一窗立柱翻边231与侧墙板31抵焊，形成自车厢内向外的第一侧墙窗连接件翻边352、第一窗立柱翻边231和侧墙板31的三层焊接结构，增强了车窗安装区域11在侧墙窗立柱35位置的平面度。

进一步地，三层平面抵焊的结构，也保证了单层窗框结构的稳定性和强度，使得第一侧墙窗连接件翻边352、第一窗立柱翻边231和侧墙板31共同承受作用在该平面上的作用力，同时通过侧墙窗立柱35和单层窗立柱23的结构设置，也能实现作用力的分解，保证了单层窗框结构的稳定性，也保证了从车厢内部一侧安装车窗的强度，使得车厢内部空间得到了增大。

进一步地，第二侧墙窗连接件翻边353与侧墙中横梁34连接也保证了整体结构的稳定性，通过将第一侧墙窗连接件翻边352和第二侧墙窗连接件翻边353设置为阶梯状结构，满足了单层窗框结构的同时，也保证了侧墙模块的整体强度。

在一些实施例中，如图10所示，第一侧墙窗连接件翻边352与第二窗立柱翻边232抵焊；抵焊后，侧墙窗立柱35、单层窗立柱23和侧墙中横梁34的断面闭合。

具体来说，通过将第一侧墙窗连接件翻边352与第二窗立柱翻边232抵焊，保证了侧墙窗立柱35与单层窗立柱23紧密贴合，使得侧墙窗立柱35与、单层窗立柱23、侧墙中横梁34和侧墙板31形成紧密连接的闭环结构，保证了单层窗框结构的稳定性和强度。

需要说明的是，虽然在图10中第一侧墙窗连接件翻边352与第二窗立柱翻边232抵焊具有一定的距离，但是图10仅仅是作为一种位置的展示，在实际应用中，可以将第一侧墙窗连接件翻边352与第二窗立柱翻边232抵焊在一起，图10仅仅展示第一侧墙窗连接件翻边352与第二窗立柱翻边232在整体结构中的位置。

在本发明的一些实施方案中，本实施方案提供一种轨道车辆，包括上述的一种轨道车辆的内装式窗框，或者上述的一种轨道车辆的侧墙模块。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

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