一种提高硃砂烟叶比例的烟叶调制方法与流程

本发明属于烟叶烘烤调制技术领域，具体涉及一种提高硃砂烟叶比例的烟叶调制方法。

背景技术：

硃砂烟是云南烟叶生产中长期存在的特异香型风格烟叶，具有开发中式卷烟高端品牌的烟叶原料优势，为深入贯彻落实行业高质量发展实施意见、云南省支持烟草产业高质量发展若干政策措施和云南烟草商业高质量发展的决策部署，不断挖潜云南烟叶“清甜香”风格特色，进一步摸清硃砂烟形成机理和大田生产技术措施，探索构建产品质量和复烤加工标准，最终形成从种子到卷烟品规全链条创新引领的产业发展新方向。

硃砂烟一直都存在，存在于民间自切，做水烟筒烟丝使用，在高端卷烟原料中未尝使用。硃砂烟的主要问题是不稳定、时有时无，且产量较少。为贯彻落实烟草高质量烘烤，针对硃砂烟特异香型风格烟叶，卷烟原料迫切需求，开发硃砂烟势在必行，而烟叶调制是从表观上判定硃砂烟的标准。

从调制上来看，硃砂烟产生的原因在于烟叶调制上变黄时间的延长导致的，鲜烟叶（图1）的cyp82e4基因受到环境诱导而激活，使烟叶中烟碱向去甲基烟碱代谢转化，在烘烤过程中去甲基烟碱和醌类物质发生反应产生红色物质，从而呈现硃砂红的特征，见图2。

综上，为了提高硃砂烟的比例，本发明从调制方法出发，研究出一种能产出稳定、高质量的硃砂烟的烟叶调制方法。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种提高硃砂烟叶比例的烟叶调制方法。

本发明的目的是这样实现的，一种提高硃砂烟叶比例的烟叶调制方法，具体包括以下步骤：

1）点火后，以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至34～36℃，控制湿球温度为33～35℃，保持干湿球的温度，稳温调制至高温层烟叶叶尖变黄2～5cm；

2）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至37～39℃，控制湿球温度为34～36℃，稳温调制至高温层烟叶变黄75～85%；

3）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至41～43℃，控制湿球温度为35～37℃，稳温调制至低温层烟叶全部变黄，烟叶全部变黄后，延长烘烤时间6～12h，再进入下一阶段；

4）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至47～49℃，控制湿球温度为36～38℃，稳温调制至高温层烟叶叶片干燥；

5）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至52～56℃，控制湿球温度为37～39℃，稳温调制至低温层烟叶叶片干燥；

6）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至64～68℃，控制湿球温度为39～42℃，稳温调制至低温烟叶主脉干燥；

本发明中提高硃砂烟比例是通过增加42℃阶段的调制时间以及66℃阶段的湿球温度实现的：通过增加42℃阶段的调制时间，延长变黄时间，诱导cyp82e4基因表达，促进烟碱向去甲基烟碱代谢转化，去甲基烟碱和醌类物质进一步发生反应，从而增加了红色物质的产生，导致烟叶的硃砂红特征出现；而增加66℃阶段的湿球温度从常规的38-39℃至42℃，可以使烤后烟叶颜色更深；另外，通过缩短62℃阶段的调制时间及减少高速循环风机的使用来节省烘烤成本，在烟叶调制过程中，仅在定色期使用高速循环风机，其余时期均使用低速风机，极大降低了耗电量，减少了用电成本，节省了烘烤成本。

本发明的有益效果为：

本发明提供的一种提高硃砂烟叶比例的烟叶调制方法为多阶段精准调制，与传统的调制方法相比，采用“一减两增”的烘烤策略，减少了62℃阶段调制，增加了42℃阶段的调制时间，以及增加了66℃阶段的湿球温度，大大提高了中上等烟叶及硃砂烟叶的比例，并节约了烘烤成本。本方法相对于常规调制方法，每千克干烟烘烤成本减少了0.37元，每炉烟叶成本降低了166.50元，中上等烟比例提高4.71%，烤后硃砂烟叶比例提高7.34%，均价提高1.86元。

附图说明

图1为田间鲜烟叶图；

图2为硃砂烟叶图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。

本发明一种提高硃砂烟叶比例的烟叶调制方法，包括控制各阶段的干、湿球的温度以及调制时间，并观察各阶段烟叶的变化情况，具体包括以下步骤：

1）点火后，以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至34～36℃，控制湿球温度为33～35℃，保持干湿球的温度，稳温调制至高温层烟叶叶尖变黄2～5cm；

2）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至37～39℃，控制湿球温度为34～36℃，稳温调制至高温层烟叶变黄75～85%；

3）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至41～43℃，控制湿球温度为35～37℃，稳温调制至低温层烟叶全部变黄，烟叶全部变黄后，延长烘烤时间6-12h，再进入下一阶段；

4）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至47～49℃，控制湿球温度为36～38℃，稳温调制至高温层烟叶叶片干燥；

5）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至52～56℃，控制湿球温度为37～39℃，稳温调制至低温层烟叶叶片干燥；

6）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至64～68℃，控制湿球温度为39～42℃，稳温调制至低温烟叶主脉干燥；

其中，步骤4-5中使用的循环风机为高速风机；

步骤1-3和步骤6中使用的循环风机均为低速风机。

所述高速风机的转速为1300～1580r/min，所述低速风机的转速为840～1080r/min。

所述烟叶为烤烟烟叶。

所述烟叶的成熟度为适熟或成熟。

所述烟叶调制方法既可应用于密集式烤房又可应用于普通烤房。

以下结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

采摘研和镇红花大金元适熟烟叶于密集式烤房进行调制，具体步骤如下：

1）点火后，以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至34℃，控制湿球温度为33℃，保持干湿球的温度，稳温调制至高温层烟叶叶尖变黄2cm；

2）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至37℃，控制湿球温度为34℃，稳温调制至高温层烟叶变黄75%；

3）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至41℃，控制湿球温度为35℃，稳温调制至低温层烟叶全部变黄，烟叶全部变黄后，延长烘烤时间6h，再进入下一阶段；

4）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至47℃，控制湿球温度为36℃，稳温调制至高温层烟叶叶片干燥；

5）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至52℃，控制湿球温度为37℃，稳温调制至低温层烟叶叶片干燥；

6）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至64℃，控制湿球温度为39℃，稳温调制至低温烟叶主脉干燥。

实施例2

采摘研和镇云烟87适熟烟叶于普通烤房进行调制，具体步骤如下：

1）点火后，以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至36℃，控制湿球温度为35℃，保持干湿球的温度，稳温调制至高温层烟叶叶尖变黄4cm；

2）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至39℃，控制湿球温度为36℃，稳温调制至高温层烟叶变黄80%；

3）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至43℃，控制湿球温度为37℃，稳温调制至低温层烟叶全部变黄烟叶全部变黄后，延长烘烤时间9h，再进入下一阶段；

4）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至49℃，控制湿球温度为38℃，稳温调制至高温层烟叶叶片干燥；

5）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至54℃，控制湿球温度为39℃，稳温调制至低温层烟叶叶片干燥；

6）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至66℃，控制湿球温度为42℃，稳温调制至低温烟叶主脉干燥。

实施例3

采摘研和镇的k326成熟烟叶于密集式烤房进行调制，具体步骤如下：

1）点火后，以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至35℃，控制湿球温度为34℃，保持干湿球的温度，稳温调制至高温层烟叶叶尖变黄5cm；

2）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至38℃，控制湿球温度为35℃，稳温调制至高温层烟叶变黄85%；

3）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至42℃，控制湿球温度为36℃，稳温调制至低温层烟叶全部变黄，烟叶全部变黄后，延长烘烤时间12h，再进入下一阶段；

4）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至48℃，控制湿球温度为37℃，稳温调制至高温层烟叶叶片干燥；

5）以平均2℃/h的速度，将干球温度升高至56℃，控制湿球温度为38℃，稳温调制至低温层烟叶叶片干燥；

6）以平均1℃/h的速度，将干球温度升高至68℃，控制湿球温度为31℃，稳温调制至低温烟叶主脉干燥；

实施例1-3中，步骤4-5中使用的循环风机均为转速为1300r/min的高速风机，步骤1-3和步骤6中使用的循环风机均为转速为840r/min的低速风机。

对比例1

试验方法：本方法包括处理a和b，处理a和b中烟叶均为玉溪研和镇同一地点同一时间采摘的红花大金元成熟烟叶，均采用密集式烤房进行调制，处理a采用本发明提供的烟叶调制方法进行调制，处理b为传统调制工艺进行调制（ck），调制完成后测定各工艺的成本及经济性状，

结果：

1、不同调制工艺对烘烤成本的影响

表1不同调制工艺对烘烤成本的影响

注：试验烟叶为中上部烟叶，3炉试验结果取平均值所得。

由表1可知，采用本发明调制方法组，烘烤成本为3.68元/千克干烟，相比对照组4.06元/千克干烟，每千克干烟烘烤成本减少了0.37元。以每炉500.00千克干烟计算，每炉烟叶成本降低了189.00元。

2、不同调制工艺对烟叶经济性状的影响

表2不同调制方法对烟叶经济性状的影响

由表2可知，采用本发明调制方法组，中上等烟比例为89.90%，对照为85.19%，中上等烟比例提高4.71%，烤后硃砂烟叶比例提高7.34%，均价提高1.86元。

结论：从表1和表2可以看出，本发明提供的烟叶调制方法与常规调制相比较，提高了中上等烟以及硃砂烟的比例，节约了烘烤成本，增加了烟农的收入，值得进一步推广和应用。

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