一种扭力梁加强板及具有其的扭力梁总成的制作方法

本实用新型涉及汽车悬架技术领域，尤其涉及一种扭力梁加强板及具有其的扭力梁总成。

背景技术：

目前，在汽车的后扭力梁装置中，存在以下不足：横梁、加强板以及纵梁三者相连的焊缝为不连续焊缝，焊缝的端部易开裂，疲劳耐久性能不好；横梁与加强板刚度过大，导致横梁与纵梁相连接的位置焊缝端头不满足疲劳寿命要求，有破裂的风险；横梁与加强板的连接位置存在刚度突变，使其整体结构不能有效抵抗扭转载荷，导致横梁与加强板相连位置的焊缝和横梁的疲劳耐久性能不好。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种扭力梁加强板及具有其的扭力梁总成，该结构可提高扭力梁总成的疲劳寿命。

本实用新型提供的扭力梁加强板，包括连接板以及设于所述连接板的两个相对侧的侧板，所述连接板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板上设有减荷孔，所述第二连接板上设有塞焊孔。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接板沿车宽方向从外向里倾斜延伸，所述第二连接板沿车宽方向水平延伸。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接板的端部向外延伸有翻边。

根据本实用新型的一个实施例，在所述翻边与所述第一连接板相连的位置处，所述翻边的长度小于所述第一连接板的长度。

根据本实用新型的一个实施例，所述塞焊孔与所述侧板之间的第二连接板的端部设有第一开口。

本实用新型还提供一种扭力梁总成，包括横置于车宽方向的横梁，所述横梁的两端分别焊接连接有纵梁，所述横梁包括底板以及设于所述底板的两个相对侧的翼板，所述底板与所述翼板之间形成一收容空间，所述收容空间内设有焊接于所述纵梁和所述横梁上的加强板，所述加强板为上述的扭力梁加强板。

根据本实用新型的一个实施例，所述侧板与所述横梁的所述翼板焊接连接，焊接连接位置处的焊缝为连续直焊缝，所述连续直焊缝的端头延伸出焊接连接位置处的端部。

根据本实用新型的一个实施例，所述横梁的所述翼板与所述纵梁的焊接连接位置处的内侧和外侧均设有连接直焊缝，所述连续直焊缝的端头延伸出焊接连接位置处的端部。

根据本实用新型的一个实施例，所述底板与所述第二连接板上的所述塞焊孔塞焊连接。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一连接板的端部向外延伸有翻边，所述翻边与所述纵梁焊接连接，所述翻边的侧壁与所述翼板之间形成第二开口。

本实用新型提供一种扭力梁加强板及具有其的扭力梁总成，通过柔化加强板的结构，减小加强板与横梁连接处刚度突变，再增强加强板与横梁和纵梁之间焊缝的连接强度，并减小焊缝处的局部应力集中，有效的降低了扭力梁横梁与加强板焊缝处的损伤值，降低了焊缝和横梁钣金开裂风险，提高了扭力梁总成的疲劳寿命。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新型提供的扭力梁总成的结构示意图。

图2为扭力梁加强板的结构示意图。

图3为扭力梁加强板的侧视示意图。

附图标记说明

10-扭力梁加强板，20-横梁，30-纵梁，101-连接板，102-侧板，103-减荷孔，104-塞焊孔，105-翻边，106-第一开口，107-第二开口，108-定位孔，109-加强筋，110-定位块，201-底板，202-翼板，101a-第一连接板，101b-第二连接板。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型详细说明如下。

请参阅图1，图1为本实用新型提供的扭力梁总成的结构示意图。如图1所示，扭力梁总成，包括横置于车宽方向的横梁20，横梁20两端分别连接有纵梁30，横梁20包括底板201以及设于底板201的两个相对侧的翼板202，底板201与翼板202之间形成一收容空间，收容空间为横截面为u型的u型槽，u型槽内设有焊接于纵梁30和横梁20上的扭力梁加强板10，扭力梁加强板10有两个，分别位于横梁20的左右两侧。

请参阅图2和图3，图2为本实用新型提供的扭力梁加强板的结构示意图，图3为扭力梁加强板的侧视示意图。如图2和图3所示，本实用新型提供的扭力梁加强板10包括连接板101以及设于连接板101的两个相对侧的侧板102，连接板101包括第一连接板101a和第二连接板101b，第一连接板101a沿车宽方向从外向里倾斜延伸，第二连接板101b沿车宽方向水平延伸，第一连接板101a的端部向外延伸有翻边105，第二连接板101b上设有塞焊孔104，第一连接板101a的与第二连接板101b相对的一侧设有减荷孔103。

请再次参阅图1至图3，扭力梁加强板10的翻边105与纵梁30焊接连接，侧板102与横梁20的翼板202焊接连接，焊接连接位置处将不在同一平面的焊缝抬高，进而将中断的焊缝改成连续直焊缝，同时在以上部件的焊接连接位置处的端部，连续直焊缝并不中断，而是再延伸出一段，即连续直焊缝的长度大于焊接连接位置的长度(焊接连接位置的长度指被焊接在一起的两个板的重叠部分的长度，焊缝的长度指冷却后遗留有金属冷却物或焊条冷却物的部分的长度)。在焊接时，一条焊缝最危险的、最容易开裂的区域就是焊缝的端头位置，即焊缝开始和结束的位置，将两条中断的焊缝改成一条连续的焊缝有效的规避了上述风险，另外延长焊缝的长度可减小焊缝端头局部刚度突变，降低应力集中对焊缝疲劳寿命的影响，提高抗弯扭能力。

进一步地，横梁20的翼板202与纵梁30焊接连接，焊接连接位置处也为连续直焊缝，并且横梁20的翼板202与纵梁30连接位置处的内侧和外侧均设有连接直焊缝，连续直焊缝的端头延伸出焊接连接位置处的端部，且在横梁20的翼板202与纵梁30的焊缝内侧增加焊缝，进一步提高横梁20与纵梁30连接位置处焊缝强度和疲劳寿命。

本实用新型中扭力梁加强板10的连接板101长度较长，即向横梁20内侧延伸的长度较长，可提高扭力梁加强板10与横梁20连接处的局部扭转刚度，在扭力梁加强板10与横梁20连接位置处增加塞焊孔104，使扭转载荷通过扭力梁加强板10传递到横梁20腹板位置，且增加了纵梁30薄弱位置的抗弯、抗扭截面模量，有效的减小了横梁20与扭力梁加强板10焊接过渡位置的刚度突变，使刚度过渡更加平缓从而减小应力集中，提高横梁20和焊缝的疲劳耐久寿命。

进一步地，塞焊孔104与侧板102之间的第二连接板101b的端部设有第一开口106，第一开口106由第二连接板101b向扭力梁加强板10内侧凹陷形成，开口结构可减小焊缝局部的应力集中，使应力可分散传递到横梁20上，分担了焊缝受载时的载荷和变形，使焊缝之间的连接刚度更小，提高了焊缝的疲劳寿命。

进一步地，第一连接板101a与第二连接板101b相对的一端设有减荷孔103，柔化了扭力梁加强板10，使扭力梁加强板10的钣金通过变形吸收能量，降低焊缝端头部位的应力集中，同时减荷孔103孔径不宜过大，过大会导致扭力梁加强板10的钣金疲劳寿命不足，需充分平衡钣金和焊缝之间的疲劳寿命，通过调整孔径使扭力梁加强板10的钣金和焊缝都满足疲劳寿命要求。

进一步地，翻边105与第一连接板101a相连位置处，翻边105的长度小于第一连接板101a的长度，当横梁20、纵梁30以及扭力梁加强板10连接后，翻边105的侧壁与横梁20的翼板202之间形成第二开口107，开口结构能够有效的降低传递到焊缝端头的应力，提高焊缝寿命。

进一步地，第一连接板101a靠近第二连接板101b一端的下表面设有定位块110，第一连接板101a上设有贯穿定位块110的定位孔108，定位孔108周边的第一连接板101a上设有向远离第一连接板101a方向延伸的两个相对的加强筋109，用于加强定位孔108的结构。可以理解的是，定位块110还可为第一连接板101a向下凹陷形成的凹槽，凹槽的底面设有用于在焊接时定位的定位孔108。

本实用新型提供的扭力梁加强板及具有其的扭力梁总成，在扭力梁加强板上设置塞焊孔、减荷孔以及开口结构，柔化了扭力梁加强板的结构，进一步地，将以上部件焊接位置处的焊缝设为连续直焊缝，且连续直焊缝的端头进行甩尾，减小扭力梁加强板、横梁以及纵梁焊接位置的刚度突变，减小横梁、纵梁以及扭力梁加强板三者焊缝处应力集中对焊缝寿命的影响。本实用新型有效的降低了扭力梁加强板、横梁以及纵梁焊缝处的损伤值，提高了扭力梁的疲劳寿命，降低了焊缝和横梁钣金开裂风险。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

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