一种自卸车箱体的制作方法

本实用新型属于自卸车技术领域，具体涉及一种自卸车箱体。

背景技术：

目前自卸车箱体有两种主流结构：矩形车厢和u型车厢，见图1所示，u型车厢常采用左右侧板01和底板02拼焊而成，在侧板01的上部设有顶侧梁03。

现有u型车厢主要缺点：1)顶侧梁03为c形槽结构，其顶面为平面，使得在使用过程中容易有货物存留，在运输过程中存留货物洒落，导致污染路面。2)侧板02为平面结构，使得结构强度弱，容易产生涨箱情况；为了增加侧板02的结构强度，目前在侧板上增加多道加强梁，导致增加焊接量和自重，并且外观质量较差。3)u型车厢，虽然节省了矩形车厢的导流板，但同时也降低了底板02与侧板01连接处的结构强度。

技术实现要素：

本实用新型针对上述的技术问题，提供一种自卸车箱体，通过上凸部，使得所述顶侧梁的顶部没有了货物的存留空间，避免货物的存留以及运输过程中的洒落。

为达到上述技术目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种自卸车箱体，包括：底板、设置在所述底板左右两侧的两个侧板、设置在所述侧板上部外侧的顶侧梁，所述顶侧梁的顶部为上凸的上凸部，所述上凸部具有在向上方向上相互靠近的外边部和内边部。

进一步的，所述外边部和内边部之间设有上凸的弧形连接部。

进一步的，所述外边部在内外方向的尺寸小于所述内边部在内外方向的尺寸。

进一步的，所述顶侧梁还具有与外边部连接的外侧部、沿所述内边部的下端设有第一折弯部，所述第一折弯部与所述侧板连接。

进一步的，所述侧板的下端设有向内倾斜的下弯部，在所述底板的端部设有向外倾斜的、且与下弯部连接的上弯部，在所述上弯部和下弯部的连接处设有向下且向外倾斜设置的裙板组件。

进一步的，所述裙板组件具有前后方向延伸设置的裙板以及在前后方向间隔设置的多个支撑板，所述裙板的上端连接在所述下弯部，所述支撑板连接在所述上弯部和下弯部的连接处，所述支撑板连接在所述裙板的内侧。

进一步的，所述支撑板具有在向内方向上相互靠近的上端面和下端面。

进一步的，所述侧板具有向外设置多个外凸部，多个所述外凸部在上下方向上邻接设置。

进一步的，所述外凸部具有对称设置的第一外凸边和第二外凸边，所述第一外凸边和第二外凸边之间的夹角为140°～160°。

进一步的，还包括前板和后板，所述前板的上端向前倾斜，所述后板与前板平行设置。

本实用新型提供的，相对于现有技术具有以下优点，通过设置上凸部，使得所述顶侧梁的顶部没有了货物的存留空间，在装卸散装的粉末状或小颗粒的货物时，即使有货物落在上凸部上，货物也会滑落，避免了货物的存留以及运输过程中的洒落；并且设置所述上凸部具有在向上方向上相互靠近的外边部和内边部，保证了上凸部在向上方向上的宽度逐渐变窄，使得掉落到上凸部的货物会沿外边部或内边部滑落。

附图说明

图1是现有技术中自卸车箱体的结构示意图。

图2是本实用新型的一个实施例的结构示意图。

图3是图2的侧视结构示意图。

图4是图2的另一角度的结构示意图。

图5是图2的横截面的结构示意图。

图6是图5中顶侧梁处的放大结构示意图。

图7是图5中侧板处的放大结构示意图。

图8是图5中裙板组件的放大结构示意图。

图9是图8中裙板的结构示意图。

图10是图8中支撑板的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

为了彻底了解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。

在本实用新型的描述中，术语“前”为自卸车在正常使用状态下前进的方向，反之为“后”；由于箱体设置有左右两个侧板，为了便于相对位置的描述，在左右方向上靠近箱体中心的方向为“内”，反之为“外”；术语仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图2-图10所示，一种自卸车箱体包括：底板10和设置在底板10左右两侧的两个侧板20，在侧板20上部外侧设有的顶侧梁40，顶侧梁40的顶部为上凸的上凸部41，上凸部41具有在向上方向上相互靠近的外边部411和内边部412；通过设置上凸部41，使得顶侧梁40顶部没有了货物的存留空间，在装卸散装的粉末状或小颗粒的货物时，即使有货物落在上凸部41上，货物也会滑落，避免货物的存留以及运输过程中的洒落。设置在向上方向上相互靠近的外边部411和内边部412，保证了上凸部41在向上方向上的宽度逐渐变窄，使得掉落到上凸部41的货物会沿外边部411或内边部412滑落，使得所述顶侧梁的顶部没有了货物的存留空间。

见图6所示，外边部411和内边部412之间设有上凸的弧形连接部413，有利于外边部411和内边部412之间连接的圆滑过渡，有利于上凸部41的表面光滑，避免对于对于人体或货物的磕碰。本实施例例中，外边部411和内边部412均为倾斜设置的平板。设置外边部411在内外方向的尺寸小于内边部412在内外方向的尺寸，使得掉落到上凸部41的货物，沿内边部412向下滑落的货物较多，也就是使得较多的货物滑落到箱体的内部。

顶侧梁40具有竖向设置的外侧部42、与外侧部42上端折弯连接的上凸部41、与外侧部42下端折弯连接的下连部43，内边部412的下端设有第一折弯部44，第一折弯部44与侧板20连接。外边部411的下端与外侧部42的上端连接。顶侧梁40采用一张钢板折弯形成。

在其他实施例中，可以设置外边部411和内边部412均为弧形板，或者外边部411和内边部412中一个为平板、一个为弧形板。

见图8所示，侧板20的下端设有向内倾斜的下弯部21，在底板10的端部设有向外倾斜的上弯部11，上弯部11与下弯部21焊接固定连，在上弯部11和下弯部21的连接处设有向下且向外倾斜设置的裙板组件30；有利于提高底板10和侧板20连接处附近的结构强度，并且设置裙板组件30向下且向外倾斜，有利于使得裙板组件30对于上弯部11和下弯部21起到支撑作用；通过设置上弯部11和下弯部21，并焊接在一起，形成导流板，有利于箱体结构的简化。

见图8-图10所示，裙板组件30具有前后方向延伸设置的裙板31以及在前后方向间隔设置的多个支撑板32，裙板31的上端焊接固定在下弯部21上，支撑板32在上下方向延伸，支撑板32的内侧焊接在上弯部11和下弯部21的连接处，也就是支撑板32的内侧的上端焊接在下弯部21上，支撑板32的内侧的下端焊接在上弯部11，支撑板32焊接在裙板31的内侧；通过设置裙板31和多个支撑板32，有利于提高裙板组件30的结构强度，并增加对于上弯部11和下弯部21的连接处的加强和支撑。

裙板31具有与倾斜设置的裙板本体310、沿裙板本体310靠近下弯部21的一端折弯的第一折边311、沿裙板本体310远离下弯部21的一端折弯延伸的第二折弯部312、沿第二折弯部312的下端向内的第二折边313，第一折边311焊接固定在下弯部21，第二折弯部312为竖向设置，第二折边313为水平设置，第二折弯部312与第二折边313垂直设置，裙板本体310与第一折边311垂直设置，裙板本体310与第二折弯部312之间的夹角α为145°；通过设置第一折边311，有利于增加裙板31与下弯部21之间的接触面积，并且有利于增加裙板31的结构强度；设置第二折弯部312和第二折边313，有利于增加结构强度。

支撑板32具有在向内方向上相互靠近的上端面321和下端面322、弧形的内端面323、外端面324，内端面323与上弯部11、下弯部21、第一折边311连接，上端面321与裙板本体310内侧连接，外端面324与折弯部312的内侧连接、与第二折边313的内侧连接。

见图7所示，侧板20具有向外设置多个外凸部22，多个外凸部22在上下方向上邻接设置。通过设置外凸部22，有利于增加侧板20的结构强度，并通过上下连接设置的多个外凸部22，增加结构强度，可以减少或取消侧面加强梁，减少了焊接量和自重。外凸部22具有对称设置的第一外凸边221和第二外凸边222，第一外凸边221和第二外凸边222之间的夹角β为140°～160°；优选设置第一外凸边221和第二外凸边222之间的夹角β为150°。

见图2和图3所示，箱体还包括前板50和后板60，前板50在向上方向上向前倾斜，后板60在向上方向上向前倾斜；通过前板50和后板60的前倾设置，可以使得装入箱体的货物的重心前移，有利于减小半挂车载荷，增加牵引车轴载，能更好的符合法规对牵引车和半挂车载荷的要求。优选设置后板60与前板50平行。

以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。

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