一种应用在变速箱与发动机螺接处线束支架的制作方法

[0001]
本实用新型涉及变速箱线束加工领域，具体涉及一种应用在变速箱与发动机螺接处线束支架。


背景技术：

[0002]
随着我国汽车工业的发展，电子电器和互联网的广泛使用，汽车上电器件数量的增多，整车的电器安全已经越来越受到关注，作为整车电源的传输载体－整车线束，其安全性和可靠性已经越来越得到重视。目前，在汽车行业中各种线束支架应用比较广泛，其主要应用于空间狭小易于发生干涉的区域，用以固定以及保护线束，避免造成电器功能失效乃至整车烧蚀等严重后果。通常，对于变速箱上的线束支架，一般只要支架安装符合要求便可，但在一些特定的环境下，变速箱本体上无法提供相应的安装点，影响线束装配。因此，为达到优良的性能，满足线束装配要求，需根据特定的环境设计出相应结构的支架。


技术实现要素：

[0003]
针对特定环境下，变速箱本体上无法提供相应的安装点、无法满足线束装配的技术问题，本实用新型提出一种应用在变速箱与发动机螺接处线束支架，通过变速箱与发动机之间的螺接螺柱进行固定安装，具有防转、限位的功能，且装配方便，满足特定位置线束安装的要求，为引导操作工装配提供便捷条件。
[0004]
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种应用在变速箱与发动机螺接处线束支架，包括支架本体，所述支架本体包括第一支架，第一支架的两端分别连接有第二支架和第三支架，且第二支架的两侧分别连接有第四支架，所述第四支架上设有线束卡扣孔，第三支架上设有安装孔，且第三支架上固定设有限位结构。
[0005]
所述第二支架相对第一支架向上弯斜，第二支架为u型结构，且u型结构的两个侧部向外张开，u型结构的底部上一体冲压成型有横向设置的第二加强筋。
[0006]
所述第三支架相对第一支架垂直向下翻折，且第一支架与第三支架之间的折弯过渡处设有第一加强筋。
[0007]
所述线束卡扣孔为腰孔，腰孔相对第一支架斜向设置；所述第三支架与第二支架之间的夹角θ=30~70
°
。
[0008]
所述限位结构为l型限位块，l型限位块与第三支架固定连接且位于安装孔的上方。
[0009]
所述第一支架与第二支架之间、第一支架与第三支架之间和第二支架与第四支架之间均为圆弧过渡连接。
[0010]
所述第一支架和第二支架的连接处及第一支架上均一体冲压成型有竖向设置的第三加强筋，第三加强筋固定连接第二加强筋的中部，且第一支架和第二支架的连接处及第一支架上均设有翻边结构。
[0011]
采用上述结构的本实用新型，通过变速箱与发动机之间的螺接螺柱将支架本体固
定在变速箱上，所设置的限位结构具有防转、限位的功能，整体装配方便，达到了更高的性能需求，且满足特定位置线束安装的要求，为引导操作工装配提供了便捷条件。本实用新型结构简单，连接可靠，无需变速箱单独增加固定结构，使用方便，具有很强的实用性。
附图说明
[0012]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013]
图1为本实用新型的结构图示一；
[0014]
图2为本实用新型的结构图示二；
[0015]
图3为本实用新型的结构图示三。
[0016]
图中，1为支架本体，101为第一支架，102为第二支架，103为第三支架，104为第四支架，2为安装孔，3为线束卡扣孔，4为l型限位块，5为第一加强筋，6为第二加强筋，7为翻边结构，8为第三加强筋。
具体实施方式
[0017]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0018]
本实用新型提供了一种应用在变速箱与发动机螺接处线束支架，如图1所示，包括支架本体1，所述支架本体1包括第一支架101，第一支架101的两端分别连接有第二支架102和第三支架103，且第一支架101、第二支架102和第三支架103均不在同一平面内。具体如图2所示，第二支架102相对第一支架101向上弯斜设置，第二支架102整体为u型结构，u型结构的两个侧部向外张开，且u型结构的两个侧部与其底部之间均为圆弧过渡连接，避免刮伤线束。所述第三支架103相对第一支架101垂直向下翻折设置，如图3所示，第三支架103与第二支架102之间的夹角θ=30~70
°
，以满足线束的走向方案，保证与周边环境的安全间隙。所述第三支架103的前端设有圆形结构，该圆形结构上设有安装孔2，通过将安装孔2与变速箱和发动机之间的螺接螺柱相配合，从而实现支架本体1的固定，操作简单，使用方便。
[0019]
所述第二支架102的两侧分别连接有第四支架104，具体为第四支架104分别与第二支架102的两个侧部的上端固定连接，且第四支架104相对第二支架102的两个侧部向外倾斜设置，第四支架104上设有线束卡扣孔3，所述线束卡扣孔3为腰孔，腰孔相对第一支架101斜向设置，使用时，将线束上设置的线束卡扣穿过线束卡扣孔3，从而实现线束固定在支架本体1 上。优选地，所述第一支架101与第二支架102之间、第一支架101与第三支架103之间和第二支架102与第四支架104之间均为圆弧过渡连接，以避免刮伤线束，提高了使用安全性。本实施例中，所述第一支架101、第二支架102、第三支架103和第四支架104为一体成型结构，且通过将第一支架101、第二支架102、第三支架103和第四支架104分别设置在不同平面内，满足了特定位置线束安装的要求，为引导操作工装配提供了便捷条件，且整体装配
方便，达到了更高的性能需求。
[0020]
作为进一步的优选方案，所述第三支架103上固定设有限位结构，对支架本体1起到防转、限位的作用。所述限位结构为l型限位块4，l型限位块4与第三支架103固定连接且位于安装孔2的上方，l型限位块4与第三支架103可为一体结构，以确保连接可靠。具体地，所述l型限位块4包括水平段和竖直段，l型限位块4的竖直段与第三支架103圆弧过渡连接，l型限位块4的水平段靠近第一支架101设置，既便于更好地与汽车车身和线束装配相配合，同时能够对装配好的支架本体1起到防转、限位的作用，实现整个线束装配更加可靠。
[0021]
为进一步加强支架本体1的结构强度，所述第一支架101与第三支架103之间的折弯过渡处设有第一加强筋5，u型结构的底部上一体冲压成型有横向设置的第二加强筋6，第一支架101和第二支架102的连接处及第一支架101上均一体冲压成型有竖向设置的第三加强筋8，且第三加强筋8固定连接第二加强筋6的中部，第一支架101和第二支架102的连接处及第一支架101上均设有翻边结构7，优选为第二加强筋6和第三加强筋8的上端面以及第一支架101和第二支架102连接处的翻边结构7均为圆弧形以避免刮伤线束；同时，所述的第一加强筋5、第二加强筋6、第三加强筋8和翻边结构7均起到加强支架本体1结构强度的作用，提高了支架本体1的结构可靠性，从而增加了安装配合的稳定坚固性和整个支架的稳定性，满足了低耗材高强度的要求。
[0022]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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