一种气囊罩盖及气囊总成的制作方法

[0001]
本实用新型涉及安全气囊技术领域，尤其涉及一种气囊罩盖及气囊总成。


背景技术：

[0002]
安全气囊是汽车的安全产品，车辆发生碰撞时气囊充气并展开，起到缓冲作用从而保护驾驶员安全。气囊在展开过程中会迫使气囊罩盖撕裂变形，为气囊的弹开释放空间。但现有的气囊罩盖的弱化线多为h型或双y型，在撕裂时罩盖沿着弱化线上下翻折；气囊罩盖上通常设置徽标，徽标会跟随某侧气囊罩盖同步翻折。上下翻折的设计使得气囊罩盖与方向盘的轮缘相接触，易造成罩盖的非正常碎裂，甚至发生徽标的脱落或碎裂，进而产生碎片，对驾驶人员造成伤害，同时气囊还不能有效弹出。
[0003]
因此，亟待提供一种气囊罩盖及气囊总成解决上述问题。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于提供一种气囊罩盖及气囊总成，能够实现气囊罩盖撕裂后的左右翻折，避免气囊罩盖与方向盘轮缘接触发生非正常破裂，既能避免碎片飞出可能造成的人身伤害，还保证了气囊的正常弹出，提高了产品的安全性和可靠性。
[0005]
为实现上述目的，提供以下技术方案：
[0006]
一种气囊罩盖，包括罩盖本体，所述罩盖本体的内壁上设置弱化线，所述弱化线包括：
[0007]
第一线体，沿第一方向延伸；
[0008]
沿所述第一方向间隔设置的两个第二线体，所述第一线体沿所述第一方向的两端分别与两个所述第二线体相连；所述第二线体沿第二方向延伸；
[0009]
所述第一方向与所述第二方向相互垂直，所述第二方向为汽车y向。
[0010]
作为优选，所述罩盖本体为圆形结构，所述第二线体为弧形结构，所述第二线体的所述弧形结构的圆心与所述罩盖本体的所述圆形结构的圆心相重合。
[0011]
作为优选，所述第二线体沿所述罩盖本体的内壁边缘设置。
[0012]
作为优选，所述第一线体包括中间的第一分体和两个第二分体，两个所述第二分体分别设于所述第一分体沿所述第一方向的两端，且各与一个所述第二线体相连；
[0013]
所述罩盖本体上设置徽标槽，所述第一分体设于所述徽标槽的外边缘，且随形于所述徽标槽的形状。
[0014]
作为优选，两个所述第二线体相对于所述第一线体上下对称；每个所述第二线体均相对于与所述第一线体的连接处左右对称。
[0015]
作为优选，所述第一线体的壁厚在所述第一分体的中间部分最小，在与所述第二线体的连接处最大；
[0016]
所述第二线体的壁厚在与所述第一线体的连接处最小，在端部最大。
[0017]
作为优选，所述第一线体的最小壁厚小于等于七分之一的所述罩盖本体的壁厚，
大于等于八分之一的所述罩盖本体的壁厚；所述第一线体的最大壁厚小于等于五分之一所述罩盖本体的壁厚；
[0018]
所述第二线体的最大壁厚小于等于三分之一的所述罩盖本体的壁厚；第二线体的最小壁厚小于等于五分之一的所述罩盖本体的壁厚。
[0019]
作为优选，所述第一线体上间隔设置多个贯穿所述罩盖本体的通孔。
[0020]
作为优选，所述第一分体、所述第二分体以及所述第一分体与所述第二分体连接处均设置所述通孔，且相应的所述通孔的长度尺寸依次减小。
[0021]
一种气囊总成，包括上述任一项所述的气囊罩盖，还包括徽标和气囊本体，所述徽标设于所述气囊罩盖的外壁上，所述气囊本体设于所述气囊罩盖的内部。
[0022]
与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
[0023]
本实用新型所提供的气囊罩的弱化线采用两个沿左右方向延伸的第二线体，并通过沿上下方向延伸的第一线体连接两个第二线体，使得最终气囊罩盖沿弱化线撕裂后，能够实现左右翻折，相比于传统的上下翻转，左右翻折更不易发生气囊罩盖与方向盘轮缘的接触，也不会引发气囊罩盖的非正常破裂，既能避免产生碎片造成不必要的人身伤害，还保证了气囊的正常弹出，提高了产品的安全性和可靠性。
附图说明
[0024]
图1为本实用新型实施例中一种气囊总成的分解示意图；
[0025]
图2为本实用新型实施例中气囊罩盖的弱化线的结构示意图；
[0026]
图3为本实用新型实施例中一种气囊总成的结构示意图。
[0027]
附图标记：
[0028]
100-气囊总成；10-徽标；20-气囊罩盖；30-气囊本体；
[0029]
11-卡爪；21-罩盖本体；22-弱化线；23-徽标槽；
[0030]
221-第一线体；222-第二线体；223-通孔；
[0031]
2211-第一分体；2212-第二分体；2231-第一通孔；2232-第二通孔；2233-第三通孔；2234-第四通孔。
具体实施方式
[0032]
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0033]
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
[0035]
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水
平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0036]
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0037]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0038]
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0039]
如图1和图2所示，本实施例公开了一种气囊罩盖，气囊罩盖20包括罩盖本体21，罩盖本体21的内壁上设置弱化线22，弱化线22包括：
[0040]
第一线体221，沿第一方向延伸；
[0041]
沿第一方向间隔设置的两个第二线体222，第一线体221沿第一方向的两端分别与两个第二线体222相连；第二线体222沿第二方向延伸；本实施例中，第一方向与第二方向相互垂直，第二方向即为汽车y向，即罩盖本体21的左右方向，相应的，第一方向为罩盖本体21的上下方向。
[0042]
一般地，罩盖本体21为圆形结构，则第二线体222优选为弧形结构，且上述弧形结构的圆心与罩盖本体21的圆形结构的圆心相重合；优选地，第二线体222沿罩盖本体21的内壁边缘设置，以尽可能地扩大撕裂范围，使气囊更易弹出。
[0043]
本实施例所提供的气囊罩盖20的弱化线22采用两个沿左右方向延伸的第二线体222，并通过沿上下方向延伸的第一线体221连接两个第二线体222，使得最终气囊罩盖20沿弱化线22撕裂后，能够实现左右翻折，相比于传统的上下翻转，左右翻折更不易发生气囊罩盖20与方向盘轮缘的接触，也不会引发气囊罩盖20的非正常破裂，既能避免产生碎片造成不必要的人身伤害，还保证了气囊的正常弹出，提高了产品的安全性和可靠性。
[0044]
具体地，第一线体221包括中间的第一分体2211和分别设于第一分体2211上下两端的两个第二分体2212；两个第二分体2212各与一个第二线体222相连。
[0045]
进一步地，仍然参考图1和图2，罩盖本体21上设置徽标槽23，第一分体2211设于徽标槽23的外边缘，且随形于徽标槽23的形状，使得徽标10能够跟随罩盖本体21一同沿着徽
标10外边缘翻转，提高了徽标10区域气囊罩盖20的整体性与完整性，提升了气囊点爆性能，有效保证了撕裂沿着弱化线22顺利进行。本实施例中，徽标10呈盾形结构，其沿上下方向的尺寸较大，在左右方向的尺寸较小，更能有效结合本实施例中的罩盖本体21采用左右翻折的方式，使得气囊罩盖20在撕裂时能够首先沿着徽标10较长边的外边缘顺利完成起撕，保证最终翻折的顺利实现。
[0046]
参考图2，两个第二线体222相对于第一线体221呈上下对称。每个第二线体222均相对于与第一线体221的连接处左右对称，进而气囊罩盖20在撕裂时，能够在上下方向和左右方向上同步开裂，实现对称撕裂，保证气囊弹出位置满足要求。
[0047]
具体地，弱化线22指的是在罩盖本体21成型时，在其内壁上一体成型的线状凹槽，因此罩盖本体21在弱化线22处的壁厚要小于其他地方的壁厚；在气囊充气时，气囊罩盖20受到压力，由壁厚最薄处首先开裂，并沿着弱化线22撕开完成撕裂。优选地，第二线体222的壁厚在与第一线体221的连接处最小，在端部最大；第一线体221的壁厚在第一分体2211的中间部分最小，在与第二线体222的连接处最大；在撕裂时，徽标10附近的第一分体2211的中部首先开裂，并沿着上下方向延伸至与第二线体222的连接处，随后再由连接处开裂至第二线体222的端部。
[0048]
可选地，第二线体222的最大壁厚小于等于三分之一的罩盖本体21的壁厚；第二线体222的最小壁厚小于等于五分之一的罩盖本体21的壁厚。第一线体221的最小壁厚小于等于七分之一的罩盖本体21的壁厚，大于等于八分之一的罩盖本体21的壁厚，第一线体221的最大壁厚小于等于五分之一罩盖本体21的壁厚。可选地，在第一线体221(或第二线体222)的最薄处与最厚处之间，线体的壁厚可以沿着延伸方向连续增大。在一些其他的实施例中，也可将线体分成不同的部分，每部分的壁厚均保持相同，同时相邻部分之间圆滑过渡，只要壁厚能够满足在最薄处和最厚处之间的渐进式增大即可。例如，在一些实施例中，可将第二线体222分成中间的第一分部和对称设于第一分部左右两侧的第二分部，每个第二分部均连接一个端部，且第二线体222与第一线体221的连接处位于第一分部中间，则可令整个第一分部的壁厚都小于等于五分之一的罩盖本体21的壁厚，同时第二分部的壁厚小于等于三分之一的罩盖本体21的壁厚、大于等于四分之一的罩盖本体21的壁厚。
[0049]
进一步地，第一线体221上间隔设置多个贯穿罩盖本体21的通孔223，开孔处容易产生应力集中，使得气囊罩盖20能够由开孔处顺利撕裂。可选地，通孔223为长条形孔。第一线体221的第一分体2211和第二分体2212上均设置上述通孔223；优选地，通孔223还设于第一线体221的第二分体2212与第一分体2211的连接处，保证撕裂的顺利完成。可以理解的是，根据不同分体的长度尺寸的不同、撕裂方向的不同，第一线体221上设置的通孔223的长度尺寸不尽相同，只要能够保证罩盖本体21在气囊未充气时连接强度的同时，还能保证气囊充气时的顺利撕裂即可。优选地，第一分体2211、第二分体2212以及第一分体2211与第二分体2212连接处的通孔223长度尺寸依次减小。参考图2，第一分体2211上的通孔223设为第一通孔2231，第二分体2212上的通孔223设为第二通孔2232，第一分体2211与第二分体2212连接处的通孔223设为第三通孔2233，则第一通孔2231、第二通孔2232和第三通孔2233的长度尺寸依次减小。进一步地，本实施例中由于第一分体2211随形于徽标10的形状，其上下方向上的尺寸较长，因此第一分体2211上除了设置第一通孔2231外，为了保证顺利撕裂，还会补充设置一些第四通孔2234，这些第四通孔2234的长度尺寸不做具体限定，在小于第一通
孔2231尺寸的前提下，可以小于、等于或大于其他处通孔的长度；其中，优选地，第四通孔2234的长度尺寸小于等于第三通孔2233的长度。
[0050]
进一步地，第一分体2211沿左右方向的两侧与罩盖本体21的内壁之间均设置加强筋，以提高与罩盖本体21的连接强度，保证气囊弹开时沿弱化线22撕裂的准确性，避免撕裂扩展至罩盖本体21上造成整个气囊罩盖20的碎裂。进一步可选地，第一分体2211的侧部设置凸沿，凸沿与气囊罩盖20之间设置上述加强筋。
[0051]
参考图3和图1，本实施例还在于公开一种气囊总成100，包括上述气囊罩盖20，还包括徽标10和气囊本体30，徽标10设于气囊罩盖20的外壁上，气囊本体30设于气囊罩盖20的内部。可选地，气囊罩盖20的徽标槽23上设置卡槽，徽标10的内壁上设置卡爪11，装配时，徽标10相通过卡爪11与卡槽的配合卡接于气囊罩盖20的徽标槽23内上，再通过热熔焊进行焊接固定，保证了徽标10与气囊罩盖20的稳定连接，使得气囊罩盖20沿弱化线22撕裂时，徽标10不易脱离和破碎。可选地，气囊罩盖20与气囊本体30之间通过卡接或铆接结构连接。
[0052]
注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

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