一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺的制作方法

本发明涉及含溴废水的溴素回收再提纯技术领域，具体涉及一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，属于化工技术领域。

背景技术：

化工生产中物料的回收利用对企业降低生产成本、减少后续处理负担具有重要意义。目前，现有技术中在生产丁醚脲工艺中已经研发有在含溴废水中提取溴素以回收套用的方法。如现有授权公告号cn107879314b、名称为“一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收方法”的中国发明专利公开了通过气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，然后对含溴废水进行减压蒸馏，然后再向废水中通入氯气，蒸馏得到溴素。同时，将减压蒸馏的馏出物进行分层，得到的二氯乙烷套用到丁醚脲的生产中使用。但是回收的溴素中仍然存在有杂质，通过连续多次回收套用后，纯度降低的溴素作为生产丁醚脲的原料会影响反应程度，进而降低丁醚脲的收率和质量。

因此，需要研究一种回收溴素提纯纯度高、溴素与杂质分离容易、工艺简单的生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种回收溴素提纯纯度高、溴素与杂质分离容易、工艺简单的生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物；

步骤s4：溴素提纯：在步骤s3中的溴素蒸馏物中添加三异硬脂醇三聚亚油酸酯，摇匀后静置分层，分离出溴素层套用至丁醚脲生产中作为取代原料。

作为本发明的进一步设置，在步骤s3之前还包括步骤s2’：含溴废水预处理：在含溴废水中添加椰油酰胺丙基月桂醚，摇匀后静置分层，分离出的含溴废水进入步骤s3中进行溴素提取工艺。

作为本发明的进一步设置，在步骤s4后还包括步骤s5，所述步骤s5：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层。

作为本发明的进一步设置，在步骤s5后还包括步骤s6：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用。

作为本发明的进一步设置，所述步骤s6后还包括步骤s7：二氯乙烷的提纯：在乳化层中添加高分子吸水树脂sap，摇匀后静置分层，分离出二氯乙烷在套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用。

作为本发明的进一步设置，所述三异硬脂醇三聚亚油酸酯的用量为溴素蒸馏物重量的3-5倍。

作为本发明的进一步设置，所述椰油酰胺丙基月桂醚的用量为溴素蒸馏物重量的5-10倍。

作为本发明的进一步设置，所述高分子吸水树脂sap的用量为乳化层混合物重量的5-8倍。

本发明的有益效果是：

1.本发明在溴素回收套用之前对回收的溴素采取了二次提纯操作，由于在丁醚脲生产过程中在采用蒸馏法蒸馏后的含溴废水中仍存在2，6-二异丙基苯胺、中间产物4-溴-2，6-二异丙基苯胺及2,6-二异丙基-4-苯氧基苯胺等有机杂质，氯气氧化含溴废水中的nabr后，一小部分氯气会与产物丁醚脲发生取代反应形成副产物，在60℃-80℃的条件下蒸馏得到溴素，在这个过程中一部分沸点近似的有机副产物也会随着一起蒸馏进入溴素蒸馏物中，因此回收得到的含有副产物的溴素套用至丁醚脲生产中，其中的氯取代副产物会在反应中发生副反应，产生焦油等产物，而且含有有机副产物的溴素在多次回收套用的过程中纯度不断下降，不仅带入了副产物，更加影响降低了丁醚脲的反应收率，因此本发明采用了在溴素提取工序之前和之后进行分离提纯步骤，对含溴废水及蒸馏后的溴素与有机副产物进行分离提纯，将溴素的纯度由99％提高至99.9％，提高后续溴素套用的使用寿命，并且也提高丁醚脲使用回收溴素生产反应的收率及质量。

2.本发明在溴素的提出步骤中三异硬脂醇三聚亚油酸酯能将2，6-二异丙基苯胺、中间产物4-溴-2，6-二异丙基苯胺及2,6-二异丙基-4-苯氧基苯胺极大地溶解，但对蒸馏的溴素溶解度极小，因此采用三异硬脂醇三聚亚油酸酯能在溴素提纯的操作工序中将与溴素一起蒸馏或者气流夹带出的有机副产物与溴素溶解分离，再通过静置分离将溴素与溶出层分离，从而提高溴素的纯度，并且可以有效提高丁醚脲生产的反应收率。

3.本发明在溴素的提取步骤之前在含溴废水中添加了椰油酰胺丙基月桂醚，椰油酰胺丙基月桂醚能有效溶解溴代丁醚脲中间产物，能将溴代丁醚脲中间产物溶解在椰油酰胺丙基月桂醚中，避免后续溴代丁醚脲中间产物在氯气的作用下发生氯取代反应生成副产物，氯代副产物套用到丁醚脲生产反应中影响产物的收率，同时椰油酰胺丙基月桂醚由于其具有极性，在三异硬脂醇三聚亚油酸酯中的溶解度大，能在后续的溴素提纯工序中作为副产物溶解。

4.本发明在二氯乙烷的回收套用过程中，步骤s2收集的馏出物实际分为水层、乳化层和油层结构，水层为带出的含溴废水，乳化层为含溴废水、溴代中间产物的悬浊混合层，油层为大部分占比，为二氯乙烷，如果直接除去水层，将剩下的部分回收套用，但是乳化层中的含溴废水、溴代中间产物会进入丁醚脲生产过程中，不断积累的含溴废水会混合在生产产物中，降低产物的收率，或者仅将油层套用产物的收率也会降低，因此在二氯乙烷回收套用之前，对回收的产物进行精细化回收处理，在乳化层中添加高分子吸水树脂sap，能吸附含溴废水，实现二氯乙烷回收套用的提纯操作，有效提高生产目标产物的收率。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一、实施例

实施例1

一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s2’：含溴废水预处理：在含溴废水中添加椰油酰胺丙基月桂醚，椰油酰胺丙基月桂醚的用量为溴素蒸馏物重量的5倍，摇匀后静置分层，分离出的含溴废水进入步骤s3中进行溴素提取工艺；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物；

步骤s4：溴素提纯：在步骤s3中的溴素蒸馏物中添加三异硬脂醇三聚亚油酸酯，三异硬脂醇三聚亚油酸酯的用量为溴素蒸馏物重量的3倍，摇匀后静置分层，分离出溴素层套用至丁醚脲生产中作为取代原料；

步骤s5：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层；

步骤s6：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；

步骤s7：二氯乙烷的提纯：在乳化层中添加高分子吸水树脂sap，高分子吸水树脂sap的用量为乳化层混合物重量的5倍，摇匀后静置分层，分离出二氯乙烷在套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；根据气相色谱仪检测套用的溴素的纯度为99.5％，并检测出丁醚脲的产物收率为89.7％。

实施例2

一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s2’：含溴废水预处理：在含溴废水中添加椰油酰胺丙基月桂醚，椰油酰胺丙基月桂醚的用量为溴素蒸馏物重量的10倍，摇匀后静置分层，分离出的含溴废水进入步骤s3中进行溴素提取工艺；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物；

步骤s4：溴素提纯：在步骤s3中的溴素蒸馏物中添加三异硬脂醇三聚亚油酸酯，三异硬脂醇三聚亚油酸酯的用量为溴素蒸馏物重量的5倍，摇匀后静置分层，分离出溴素层套用至丁醚脲生产中作为取代原料；

步骤s5：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层；

步骤s6：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；

步骤s7：二氯乙烷的提纯：在乳化层中添加高分子吸水树脂sap，高分子吸水树脂sap的用量为乳化层混合物重量的8倍，摇匀后静置分层，分离出二氯乙烷在套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；根据气相色谱仪检测套用的溴素的纯度为99.9％，并检测出丁醚脲的产物收率为92.3％。

实施例3

一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s2’：含溴废水预处理：在含溴废水中添加椰油酰胺丙基月桂醚，椰油酰胺丙基月桂醚的用量为溴素蒸馏物重量的8倍，摇匀后静置分层，分离出的含溴废水进入步骤s3中进行溴素提取工艺；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物；

步骤s4：溴素提纯：在步骤s3中的溴素蒸馏物中添加三异硬脂醇三聚亚油酸酯，三异硬脂醇三聚亚油酸酯的用量为溴素蒸馏物重量的4倍，摇匀后静置分层，分离出溴素层套用至丁醚脲生产中作为取代原料；

步骤s5：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层；

步骤s6：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；

步骤s7：二氯乙烷的提纯：在乳化层中添加高分子吸水树脂sap，高分子吸水树脂sap的用量为乳化层混合物重量的6倍，摇匀后静置分层，分离出二氯乙烷在套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；根据气相色谱仪检测套用的溴素的纯度为99.7％，并检测出丁醚脲的产物收率为90.5％。

实施例4

一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s2’：含溴废水预处理：在含溴废水中添加椰油酰胺丙基月桂醚，椰油酰胺丙基月桂醚的用量为溴素蒸馏物重量的8倍，摇匀后静置分层，分离出的含溴废水进入步骤s3中进行溴素提取工艺；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物，溴素蒸馏物套用至丁醚脲生产中作为取代原料；

步骤s4：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层；

步骤s5：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；

步骤s6：二氯乙烷的提纯：在乳化层中添加高分子吸水树脂sap，高分子吸水树脂sap的用量为乳化层混合物重量的6倍，摇匀后静置分层，分离出二氯乙烷在套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；根据气相色谱仪检测套用的溴素的纯度为97.2％，并检测出丁醚脲的产物收率为86.4％。

实施例5

一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物；

步骤s4：溴素提纯：在步骤s3中的溴素蒸馏物中添加三异硬脂醇三聚亚油酸酯，三异硬脂醇三聚亚油酸酯的用量为溴素蒸馏物重量的4倍，摇匀后静置分层，分离出溴素层套用至丁醚脲生产中作为取代原料；

步骤s5：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层；

步骤s6：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；

步骤s7：二氯乙烷的提纯：在乳化层中添加高分子吸水树脂sap，高分子吸水树脂sap的用量为乳化层混合物重量的6倍，摇匀后静置分层，分离出二氯乙烷在套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；根据气相色谱仪检测套用的溴素的纯度为99.1％，并检测出丁醚脲的产物收率为88.2％。

实施例6

一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s2’：含溴废水预处理：在含溴废水中添加椰油酰胺丙基月桂醚，椰油酰胺丙基月桂醚的用量为溴素蒸馏物重量的8倍，摇匀后静置分层，分离出的含溴废水进入步骤s3中进行溴素提取工艺；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物；

步骤s4：溴素提纯：在步骤s3中的溴素蒸馏物中添加三异硬脂醇三聚亚油酸酯，三异硬脂醇三聚亚油酸酯的用量为溴素蒸馏物重量的4倍，摇匀后静置分层，分离出溴素层套用至丁醚脲生产中作为取代原料；

步骤s5：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层；

步骤s6：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；根据气相色谱仪检测套用的溴素的纯度为99.7％，并检测出丁醚脲的产物收率为84.4％。

实施例7

一种生产丁醚脲的含溴废水的溴素回收再提纯工艺，包括以下步骤：

步骤s1：气浮除油：气浮除油，除去含溴废水中的油类物质，得到气浮除油的含溴废水；

步骤s2：减压蒸馏：对步骤s1得到的气浮除油的含溴废水进行减压蒸馏，得到去除二氯乙烷的含溴废水，收集馏出物，待用；

步骤s3：溴素提取：在步骤s2得到的去除二氯乙烷的含溴废水中通入氯气，蒸馏得到溴素蒸馏物，溴素蒸馏物套用至丁醚脲生产中作为取代原料；

步骤s4：二氯乙烷的分离：将步骤s2收集的馏出物，静置形成水层、乳化层和油层；

步骤s5：二氯乙烷粗套用：将油层套用至丁醚脲生产中作为溶剂使用；根据气相色谱仪检测套用的溴素的纯度为99％，并检测出丁醚脲的产物收率为78.5％。

本文中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

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