一种低药液残留医药玻璃瓶及其制备方法与流程

本发明涉及功能薄膜材料领域，尤其涉及一种低药液残留医药玻璃瓶及其制备方法和应用。

背景技术：

随着医药行业的快速发展，对药品的包装材料质量要求越来越高，相应的，对医药玻璃的性能要求也不断提高。医药玻璃作为昂贵的生化制剂和不易制备的疫苗制品等药品的包装材料，具有十分重要的意义。目前市场上存在的医药玻璃，随着技术的提高，普遍可以达到较高的机械强度，很高的热稳定性、很强的耐水、耐酸、耐碱的侵蚀能力。但是由于设计生产等因素在药品残留量上和洁净度上与国际医药行业使用要求具有一定差距，药物吸附会造成药品的浪费，提高产品成本，还会加剧对药品包装材料的腐蚀，导致药液泄露，引起对环境的二次污染，因而，提高医药玻璃的疏水性、减少药液残留显得尤为重要。

近年来，微纳结构的聚硅氧烷被广泛应用于各领域超疏水表面应用，微纳结构的聚硅氧烷与医药玻璃内表面，能够构筑微纳米粗糙结构，还可结合其他低表面能物质，制备复合涂层。本发明将微纳结构的聚硅氧烷与医药玻璃相结合，制备超疏水、自洁净的医药玻璃包装材料，解决医药玻璃残留药液的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种低药液残留医药玻璃瓶及其制备方法和应用。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

本发明的第一方面是提供一种低药液残留医药玻璃瓶的制备方法，步骤包括：

s1、于医药玻璃瓶内表面上涂覆聚苯乙烯微球；

s2、将聚硅氧烷渗入所述聚苯乙烯微球的间隙，于医药玻璃瓶内表面上形成聚硅氧烷层；

s3、将医药玻璃瓶于一定温度下热处理，使得聚苯乙烯微球挥发，同时聚硅氧烷层固化，即得所述低药液残留医药玻璃瓶。

优选地，所述步骤s1包括：

将聚苯乙烯微球和分散剂加入乙醇中，以制成0.1-0.5wt％的聚苯乙烯微球溶液；将所述聚苯乙烯微球溶液灌装于医药玻璃瓶中，静置10-20min后，将所述聚苯乙烯微球溶液于医药玻璃瓶中倒出，将医药玻璃瓶于100-150℃下加热10-20min。

优选地，所述步骤s2包括：

将有机聚硅氧烷和分散剂加入去离子水中，以制成10-20wt％的聚硅氧烷分散溶液；将所述聚硅氧烷分散溶液灌装于医药玻璃瓶中，静置10-20min后，将所述聚硅氧烷分散溶液于医药玻璃瓶中倒出。

优选地，所述步骤s3包括：

将医药玻璃瓶于300-500℃下热处理40-60min。

优选地，所述聚苯乙烯微球的直径为200-500nm。

优选地，所述聚硅氧烷为十六烷基三甲氧基硅烷、原硅酸四乙酯或聚二甲基硅氧烷中的一种或多种。

本发明的第二方面是提供一种如上述制备方法制得的低药液残留医药玻璃瓶。

本发明采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

本发明利用聚苯乙烯微球作为模板所形成的纳米状聚硅氧烷结构，较普通单层的聚硅氧烷层的憎水效果更加明显，能更为有效的增大水滴接触角，从而减少药液的挂壁现象，减少药液残留；玻璃瓶内表面所形成的致密聚硅氧烷憎水层还可以起到隔离药液和玻璃的作用，从而减少玻璃中的杂质和金属离子向药液的迁移，保证药液的纯度和稳定性。

附图说明

图1为本发明低药液残留医药玻璃瓶制备方法的步骤s1示意图；

图2为本发明低药液残留医药玻璃瓶制备步骤s1后的结构俯视图；

图3为本发明低药液残留医药玻璃瓶制备方法的步骤s2示意图；

图4为本发明低药液残留医药玻璃瓶制备方法的步骤s3示意图；

图5为普通医药玻璃瓶内壁水滴接触角的示意图；

图6为涂覆有聚硅氧烷的医药玻璃瓶内壁水滴接触角的示意图；

图7为本发明的低药液残留医药玻璃瓶内壁水滴接触角的示意图；

其中的附图标记包括：

玻璃瓶内表面1；聚苯乙烯微球2；聚硅氧烷层3。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

实施例1

本实施例提供一种低药液残留低药液残留医药玻璃瓶，其制备步骤包括：

s1、将聚苯乙烯微球和分散剂加入乙醇中，以制成0.2wt％的聚苯乙烯微球溶液；将所述0.2wt％的聚苯乙烯微球溶液灌装于医药玻璃瓶中，静置15min后，将所述0.2wt％的聚苯乙烯微球溶液于医药玻璃瓶中倒出，将医药玻璃瓶于100℃下加热15min，如图1和图2所示，以在医药玻璃瓶内表面1上涂覆聚苯乙烯微球2；

s2、将有机聚硅氧烷和分散剂加入去离子水中，以制成15wt％的聚硅氧烷分散溶液；将所述15wt％的聚硅氧烷分散溶液灌装于医药玻璃瓶中，静置15min后，将所述聚硅氧烷分散溶液于医药玻璃瓶中倒出，如图3所示，以将聚硅氧烷渗入所述聚苯乙烯微球2的间隙，并于医药玻璃瓶内表面1上形成聚硅氧烷层3；

s3、将医药玻璃瓶于400℃下热处理40min，如图4所示，使得聚苯乙烯微球2挥发，同时聚硅氧烷层3固化，即得所述低药液残留医药玻璃瓶。

实施例2

本实施例提供一种低药液残留医药玻璃瓶，其制备步骤包括：

s1、将聚苯乙烯微球和分散剂加入乙醇中，以制成0.1wt％的聚苯乙烯微球溶液；将所述0.1wt％的聚苯乙烯微球溶液灌装于医药玻璃瓶中，静置20min后，将所述0.1wt％的聚苯乙烯微球溶液于医药玻璃瓶中倒出，将医药玻璃瓶于150℃下加热10min，如图1和图2所示，以在医药玻璃瓶内表面1上涂覆聚苯乙烯微球2；

s2、将有机聚硅氧烷和分散剂加入去离子水中，以制成20wt％的聚硅氧烷分散溶液；将所述20wt％的聚硅氧烷分散溶液灌装于医药玻璃瓶中，静置10min后，将所述聚硅氧烷分散溶液于医药玻璃瓶中倒出，如图3所示，以将聚硅氧烷渗入所述聚苯乙烯微球2的间隙，并于医药玻璃瓶内表面1上形成聚硅氧烷层3；

s3、将医药玻璃瓶于450℃下热处理40min，如图4所示，使得聚苯乙烯微球2挥发，同时聚硅氧烷层3固化，即得所述低药液残留医药玻璃瓶。

检测实施例

如图5所示，通过接触角仪的检测，普通医药玻璃瓶瓶体与水的接触角为65.1°；

如图6所示，通过接触角仪的检测，涂覆有聚硅氧烷的医药玻璃瓶瓶体与水的接触角为121.4°；

如图7所示，通过接触角仪的检测，本发明实施例1的低药液残留医药玻璃瓶瓶体与水的接触角为147.3°。

综上所示，本发明利用聚苯乙烯微球作为模板所形成的纳米状聚硅氧烷结构，较普通单层的聚硅氧烷层的憎水效果更加明显，能更为有效的增大水滴接触角，从而减少药液的挂壁现象，减少药液残留；玻璃瓶内表面所形成的致密聚硅氧烷憎水层还可以起到隔离药液和玻璃的作用，从而减少玻璃中的杂质和金属离子向药液的迁移，保证药液的纯度和稳定性。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

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