一种新型复合烧结板材及其制备方法与流程

技术领域：
：本发明涉及复合烧结板材
技术领域：
，尤其涉及一种新型复合烧结板材及其制备方法。
背景技术：
：：工业废物，即工业固体废弃物，是指工矿企业在生产活动过程中排放出来的各种废渣、粉尘及其他废物等；如化学工业的酸碱污泥、机械工业的废铸砂、食品工业的活性炭渣、纤维工业的动植物的纤维屑、硅酸盐工业的砖瓦碎块等。这种固体废物，数量庞大，成分复杂，种类繁多。随着工业生产的发展，工业废物数量日益增加；其消极堆放，占用土地，污染土壤、水源和大气，影响作物生长，危害人体健康，如经过适当的工艺处理，可成为工业原料或能源；利用工业固体废弃物资源化生产发泡陶瓷已经开始实现工业化，但目前市场上发泡陶瓷用途范围比较狭窄，仅限于用作隔墙板，并未找到合适的装饰面层来扩大其应用范围，同时现有的建筑外墙装饰与保温为单独施工，施工程序复杂。技术实现要素：：本发明的目的在于克服现有技术存在的缺陷，提供一种集保温功能与石材装饰效果相结合的新型保温装饰一体板的制备方法，工业固体废弃物如粉煤灰、抛光渣、煤矸石、尾矿以及天然矿物如钾钠长石、膨润土作为为发泡陶瓷原料构成，同时采用天然砂岩作为装饰面层，利用微晶玻璃作为结合层采用一次烧成的技术制备天然砂岩－微晶结合层－发泡陶瓷复合的烧结板材。本发明由如下技术方案实施：一种新型复合烧结板材及其制备方法，所述复合烧结板材包括天然砂岩层、微晶结合层及发泡陶瓷层，其生产工艺步骤为：（a）天然砂岩层制备：按照不同花色的天然砂粒，保证其粒度在1-3mm之间，经级配混料之后按布料厚度5-20mm铺洒于已铺高温纸的棚板之上；（b）微晶结合层：将制取的微晶玻璃原料按2-4mm铺撒于天然砂岩层之上；（c）发泡陶瓷层：按照重量比将发泡陶瓷层原料铺撒于微晶结合层之上，将三层材料置于窑炉中按照相同的烧成工艺同时烧制，烧制温度为1150℃-1180℃，保温时间60-80分钟，然后逐渐降温至≤100℃出窑，成形；作为优选的，所述步骤b中制取微晶结合层的原料的重量百分比为：石英50-65%、长石3-18%、方解石3-5%、纯碱5-10%、氧化铝2-7%、滑石2-3%、萤石1-2%、硼砂0-3%、澄清剂0.5%、氧化钛0.2-0.5%进行混料，把混合料输送至玻璃熔窑内进行熔料，在1500℃-1540℃温度下制成玻璃熔液，将玻璃熔液经水淬后制取玻璃颗粒，即为微晶结合层的微晶玻璃原料。作为优选的，所述步骤a中的天然砂岩层的化学组分按质量百分比分配为：sio257-72%，al2o315-21%，cao1-3%，k2o1.5-2.6%，na2o1.0-3.0%，fe2o31.8-9.5%，mgo1.5-2.8%，烧失量0.5－1.2%。作为优选的，所述步骤b中的微晶结合层的化学组分按质量百分比为：sio259-67%，al2o34-15%，cao8-15%，k2o2-2.5%，na2o1-6%，fe2o30.2-0.4%，mgo1.5-2.0%，tio20.2-0.9%，bao0.3-1.0%。作为优选的，所述步骤c中的发泡陶瓷层的化学组分按质量百分比为：sio269-77%，al2o310-18%，cao2-4%，k2o1-3%，na2o2-4%，fe2o30.3-0.9%，mgo2-2.5%。作为优选的，所述发泡陶瓷层的原料按重量比为：70-80%抛光渣、5-15%长石、1-2%的膨润土、1-2%滑石与0.2-0.6%发泡剂的混合物。作为优选的，所述发泡剂为碳化硅。本发明的优点：（1）利用工业固体废弃物作为发泡层的主要构成原料，既节约了成本又实现了固体废弃物资源化。（2）用天然砂岩作为发泡陶瓷的装饰面，装饰效果贴近天然石材，采用微晶玻璃作为结合层，三者同时一体化烧制而成，结合强度高，吸水率低，无放射性，防火等级高，是发泡陶瓷理想的装饰层，可用于建筑外墙。（3）方便施工；本发明集装饰、保温、耐候、隔音、防水优势于一体，施工过程中大大节约了各个环节的施工周期，加快施工进程。（4）工厂化程度高；本发明集装饰层与发泡层同时一体化的烧结工艺，工厂化程度高，一次性解决了外墙使用中的诸多问题，同时降低了生产周期，提高生产效率。具体实施方式：本实施例中砂岩面层的主要构成如下：名称桃红砂岩深红砂岩白色砂岩黑砂岩含量wt%82.511.25.31微晶结合面的化学成分如下：化学成分sio2al2o3caok2ona2ofe2o3mgotio2bao含量wt%65.29.4122.93.80.33.11.51.8天然砂岩－微晶结合层－发泡陶瓷复合烧结板材的性能指标为：性能指标砂岩面发泡陶瓷层密度g/cm32.560.45吸水率%0.10.08抗折强度mpa5抗压强度mpa10耐酸性uhauha耐碱性uhcuhc辐射性a类a类防火性a级a级所述发泡剂为碳化硅。步骤一：按照砂粒构成：桃红砂粒82.5%、深红砂粒11.2%白色砂粒5.2%、黑砂粒1%进行混料并过筛，保证颗粒度集中在1-3mm，即获得砂岩层原料。步骤二：按重量比：石英50-65%、长石3-18%、方解石3-5%、纯碱5-10%、氧化铝2-7%、滑石2-3%、萤石1-2%、硼砂0-3%、澄清剂0.5%、氧化钛0.2-0.5%进行混料，把混合料输送至玻璃熔窑内进行熔料，在1500℃-1540℃温度下制成玻璃熔液，将玻璃熔液经水淬后制取玻璃颗粒，即为微晶结合层粒料原料。步骤三：按照重量比将70-80%抛光渣、5-15%长石、1-2%的膨润土、1-2%滑石与0.2-0.6%发泡剂的混合物，即为发泡陶瓷层原料；把步骤一制取的砂岩层原料按5-20mm的厚度把原料铺撒于铺了高温纸的棚板上。将步骤二的微晶结合层按照2-4mm的厚度平铺于砂岩层之上，最后将步骤三获得的发泡原料层按照40-60mm的厚度平铺于微晶结合层之上，将三层材料置于窑炉中同时烧制，烧制温度为1150℃-1180℃，保温时间60-80分钟，然后逐渐降温至100℃出窑，成形。当前第1页1 2 3 

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