一种复合米粉及其生产方法与流程

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种复合米粉及其生产方法。

背景技术：

米粉是以大米为原料，经浸泡、蒸煮和压条等工序制成的条状、丝状米制品。虽然目前米粉种类繁多，但是，随着生产工艺的创新，也遇到了新的问题。例如，在开发新类别的米粉产品时，以超微粉碎机粉磨大米时，就会遇到高温下大米糊化而导致超微粉碎效果不佳的问题。因此，有必要解决这样的问题，以促进新产品的开发。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种复合米粉的生产方法。

本发明所提供的技术方案如下：

一种复合米粉的生产方法，包括以下步骤：

1)制备混合原料，所述混合原料包括以下重量份数的各组分：50～60份的大米粉，10～20份的藕粉，10～20份的小米粉，5～10份的红豆，5～10份的薏米；

2)将步骤1)得到的所述混合原料进行超微粉碎，得到粒径为800～1200目的微粉料；

3)将步骤2)得到的所述微粉料与70～80份的水混合，再依次经过熟化、挤丝、老化、冷冻脱水和浸泡，得到所述的复合米粉。

上述技术方案所提供的复合米粉具有了红豆、藕的口味，不同与其他现有的米粉产品。并且，红豆的吸水性强，利于避免大米粉在超微粉碎过程中的结块。可通过挤丝机进行挤丝。优选的，红豆为干红豆。

进一步的，步骤1)中，所述的混合原料还包括1～2的硫酸镁。

基于上述技术方案，硫酸镁的加入可以抑制大米粉等的老化。

进一步的，步骤1)中，所述的混合原料还包括2～4份的醋酸。

基于上述技术方案，醋酸的加入可以抑制大米粉等的老化。并且与藕粉结合而具有醋藕风味。

进一步的，步骤1)中，所述的混合原料还包括0.1～0.5份的碳酸钙。

基于上述技术方案，硬度较大的碳酸钙可以利于研磨。

具体的，步骤3)中，熟化的温度为小于或等于95℃。

具体的，步骤3)中，老化的温度为-10～10℃。

具体的，步骤3)中，冷冻脱水的温度为-10℃～-2℃。

本发明还提供了上述复合米粉的生产方法生产得到的复合米粉。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

1)制备混合原料，所述混合原料包括以下重量份数的各组分：60份的大米粉，10份的藕粉，20份的小米粉，10份的红豆，5份的薏米，1的硫酸镁，4份的醋酸，0.1份的碳酸钙；

2)将步骤1)得到的所述混合原料进行超微粉碎，得到粒径为1200目的微粉料，得到的粉料均一，不结块；

3)将步骤2)得到的所述微粉料与70份的水混合，再依次经过熟化、挤丝、老化、冷冻脱水和浸泡，得到所述的复合米粉。

步骤3)中，熟化的温度为95℃。

步骤3)中，老化的温度为5℃。

步骤3)中，冷冻脱水的温度为0℃。

实施例2

1)制备混合原料，所述混合原料包括以下重量份数的各组分：50份的大米粉，20份的藕粉，10份的小米粉，5份的红豆，10份的薏米，2的硫酸镁，2份的醋酸，0.5份的碳酸钙；

2)将步骤1)得到的所述混合原料进行超微粉碎，得到粒径为800目的微粉料，得到的粉料均一，不结块；

3)将步骤2)得到的所述微粉料与80份的水混合，再依次经过熟化、挤丝、老化、冷冻脱水和浸泡，得到所述的复合米粉。

步骤3)中，熟化的温度为90℃。

步骤3)中，老化的温度为0℃。

步骤3)中，冷冻脱水的温度为-5℃。

实施例3

1)制备混合原料，所述混合原料包括以下重量份数的各组分：55份的大米粉，15份的藕粉，15份的小米粉，6份的红豆，7份的薏米，1的硫酸镁，3份的醋酸，0.2份的碳酸钙；

2)将步骤1)得到的所述混合原料进行超微粉碎，得到粒径为800～1200目的微粉料，得到的粉料均一，不结块；

3)将步骤2)得到的所述微粉料与80份的水混合，再依次经过熟化、挤丝、老化、冷冻脱水和浸泡，得到所述的复合米粉。

步骤3)中，熟化的温度为95℃。

步骤3)中，老化的温度为-5℃。

步骤3)中，冷冻脱水的温度为-10℃。

相比较世面上的各种米粉，本发明所能得到的复合米粉更为细腻均匀。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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