一种玻璃熔窑的烟道及玻璃熔窑的制作方法

[0001]
本实用新型涉及玻璃生产装置技术领域，特别是涉及一种玻璃熔窑用的烟道及使用该烟道的玻璃熔窑。


背景技术：

[0002]
目前，余热发电系统已广泛应用于新建或改扩建的玻璃生产线，玻璃熔窑的余热发电技术也日趋成熟，余热发电系统运行性能稳定，为玻璃生产企业节约了大量资金，降低了企业经营运行成本。
[0003]
但是，玻璃熔窑的余热发电系统在生产运行过程中，还存在诸多问题。比如玻璃熔窑产生的烟气到达余热发电系统后，往往温度较低，这就直接减小了余热锅炉的蒸发量，从而减少了余热发电系统的发电量，给企业造成了巨大的经济损失。
[0004]
究其烟气温度低的原因，主要是玻璃熔窑中使用的传统烟道由砖块砌成，如图1所示，烟道包括有腔室和腔壁，其中腔壁由内向外依次由普通粘土砖1
’
和轻质粘土砖2
’
砌成，最外层用防水砂浆3
’
密封。传统砖砌烟道存在漏风、保温性能差等问题；此外，烟道位于地下，在地下水位较浅地区甚至会出现烟道内渗水的现象，渗透进烟道的水会带走烟气中大量的热量，造成烟气从蓄热室到余热锅炉段温降过大，热量损失大。
[0005]
虽然很多玻璃生产企业会对原有的砖烟道进行保温、封堵漏风口、防水等措施，但效果有限，且需要经常检修维护，并没有从根本上解决这一问题。


技术实现要素：

[0006]
本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，第一方面，提供一种保温效果好、密封性好的玻璃熔窑用的烟道，包括腔室和腔壁，所述腔壁为复合结构，由内向外依次包括钢烟道层、保温层和保护层，内部钢烟道层由钢板焊接围成腔室，保温层与钢烟道层、保护层与保温层贴合。
[0007]
所述钢烟道层为两端敞口且中空的圆筒或方筒。
[0008]
所述钢烟道层的壁厚为6-8mm。
[0009]
所述保温层包裹在钢烟道层外表面，厚度为250-350mm。
[0010]
所述保温层由若干复合硅酸铝保温板叠加而成。
[0011]
所述复合硅酸铝保温板的厚度为20-60mm。
[0012]
所述保护层包裹在保温层外表面。
[0013]
所述保护层的厚度为16-20mm。
[0014]
第二方面，本实用新型提供一种玻璃熔窑，沿烟气进出方向，包括依次连接的熔化部、蓄热室、支烟道和总烟道，所述支烟道和总烟道为上述烟道。
[0015]
所述支烟道的烟气入口与蓄热室连接，烟气出口与总烟道的烟气入口连接，总烟道的烟气出口与余热发电系统或烟囱的烟气入口连接。
[0016]
本实用新型用钢制复合烟道替换现有的砖砌烟道，钢制复合烟道由内向外依次包
括钢烟道层，保温层、保护层，因其内部钢烟道层由钢板焊接而成，不存在漏风现象，密封性好；钢烟道层外部包裹有保温层，可减少热量损失，使得烟道的保温性能大幅提升且烟道进出口的总温降可控，保温隔热性能好；保温层外部包裹有保护层，可避免漏水、渗水等情况的发生，防水性能好且耐腐蚀，可保证在玻璃熔窑寿命期内，保护层不会出现老化腐蚀的问题。该钢制复合烟道架空设于地面上空，检修维护方便，且可工厂预制，现场安装，施工便捷，大大缩短施工工期，降低投资成本。
附图说明
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图1所示为现有砖砌烟道的结构示意图；
[0018]
图2所示为本实用新型烟道的钢制复合结构示意图；
[0019]
图3所示为本实用新型玻璃熔窑的结构示意图。
具体实施方式
[0020]
以下结合具体实施例，更具体地说明本实用新型的内容，并对本实用新型作进一步阐述，但这些实施例绝非对本实用新型进行限制。
[0021]
本实用新型提供的玻璃熔窑用烟道包括腔室和腔壁，为钢制复合结构，如图2所示，腔壁由内向外依次为：钢烟道层1、保温层2和保护层3。
[0022]
钢烟道层1为两端敞口且中空的圆筒或方筒，壁厚为6-8mm，采用12cr1movg材质的钢板焊接成中空的圆筒或方筒，筒内部形成腔室，钢板形成腔壁的最内层。钢烟道层1由钢板焊接而成，不存在漏风现象，密封性好。
[0023]
保温层2包裹在钢烟道层1外部，由多层复合硅酸铝板缠绕紧固在钢烟道层1的外表面得到，厚度为250-350mm；保温层2的存在大幅提升了钢烟道层1的保温性能，隔热性能好，使得进入后续余热发电系统烟气的温降不大于12℃，保证了余热发电系统按设计负荷正常运行。一般保温层采用六层50mm厚的复合硅酸铝保温板，同层的保温板错缝设置(即处于同一层的保温板之间，接缝错开，不在同一条直线上)，异层的保温板压缝设置(即上下层的保温板之间，接缝错开，不在同一条直线上，也就是上层的保温板将下层保温板的接缝压住)，最后用不锈钢打包带固定。
[0024]
保护层3包裹在保温层2的外部，由多层高密度聚乙烯缠绕紧固在保温层2的外表面得到，厚度为16-20mm；防水性能佳且耐腐蚀性能好，能够保证在玻璃熔窑寿命期内，不会发生老化、腐蚀、漏水、渗水等问题。为保证防水效果，聚乙烯的接缝处采用热熔接的连接方式，即在热熔接时，在聚乙烯的接缝处施加一定的压力，使其融为一体。
[0025]
本实用新型提供的烟道，完全替换了传统的砖烟道结构，在蓄热室的烟气出口和余热发电系统的烟气入口之间、以及蓄热室的烟气出口和烟囱的烟气入口之间设置砼框架结构，在砼框架结构上预埋连接用耐热钢板，在连接用耐热钢板上焊接本实用新型的烟道。一般蓄热室位于地下，而余热发电系统和烟囱的烟气入口一般在地上，本实用新型的烟道以车间室内的蓄热室为起点，沿烟道竖井到达车间室外地面，由钢制鞍座支撑在车间室外地面的半空中，位于距地面200mm-500mm的高度处，相邻钢制鞍座的间距为8m-12m。为了防止热传导，减少热量损失，鞍座和烟道之间还有增设保温材料，保温材料可以与保温层的材料一样。
[0026]
本实用新型的烟道以及钢制鞍座均可工厂预制，施工工期大大缩短，综合造价低，现场安装，施工便捷，大大缩短施工工期，能节省大量土建费用，减少投资建设成本。
[0027]
在此基础上，本实用新型还提供了一种玻璃熔窑，如图3所示，包括熔化部、蓄热室4、烟道、烟道闸板5等，烟道的烟气入口与蓄热室的烟气出口相连，烟道的烟气出口与余热发电系统6或烟囱7连接，烟道与余热发电系统6和烟囱7之间设有烟道闸板。其中，烟道包括支烟道-2和总烟道-1，均为上述钢制复合结构的烟道，支烟道和总烟道的交汇处也设有烟道闸板。燃料首先在玻璃熔窑里面燃烧，产生高温烟气，烟气从玻璃熔窑里面出来后进入蓄热室，加热蓄热室内格子体砖后，从蓄热室下部烟气出口进入支烟道，各个支烟道汇合于主烟道，烟气从主烟道流出车间，经烟道竖井8升高后，到达车间室外地面上的主烟道，最终到达余热发电系统或烟囱。在余热发电系统和烟囱的烟气入口分别设置烟道闸门，控制烟气走向，正常生产时，烟气进入余热发电系统，当余热发电系统故障停机时，烟气进入烟囱。烟道闸板也为钢制，便于与同为钢制的烟道连接且密封性好。
[0028]
对现有玻璃熔窑进行改造时或者新建玻璃熔窑时，在蓄热室的烟气出口设砼结构框架，预埋钢板，在预埋钢板上焊接支烟道；余热发电系统和烟囱的烟气入口设砼结构框架，预埋钢板，在预埋钢板上焊接总烟道，总烟道与各支烟道的烟气出口通过焊接贯通。
[0029]
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的内容。

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