一种可再生混凝土及其生产工艺的制作方法

[0001]
本申请涉及混凝土制造技术的领域，更具体地说，它涉及一种可再生混凝土及其生产工艺。


背景技术：

[0002]
随着社会的不断发展，我国的城市建设发展迅速，在城市建设中，混凝土以其高强度、高耐久和价格低廉等优点在建筑行业大量使用，但城市建设的同时也产生了大量废弃混凝土等建筑垃圾，这些数量庞大的建筑垃圾极大地危害着我们的生态环境，此外混凝土的生产也需要大量开采砂石等自然资源，因此将废弃混凝土破碎作为再生骨料，实现混凝土的循环利用变得尤为重要。
[0003]
由于用废弃混凝土等建筑垃圾破碎形成的再生骨料与天然骨料在性能上存在一定的差异，再生骨料一般表面粗糙、棱角较多，再生骨料在生产过程中受到较大外力作用内部会出现大量微细裂缝，使得再生骨料的吸水率和吸水速率都大于天然骨料，使用这种再生骨料制作的混凝土在固化过程中骨料与骨料之间、混凝土内外层之间均会因含水量的不同造成混凝土的收缩程度不同，进而导致造成混凝土出现裂隙，造成混凝土强度低、抗弯折强度低和易开裂的缺陷。
[0004]
针对上述缺陷，现有的相关技术中通过添加钢纤维来增强可再生混凝土的强度，但由于钢纤维的表面比较光滑，与再生骨料的摩擦力小，且与凝胶材料之间的结合力较低，导致混凝土容易开裂。


技术实现要素：

[0005]
为了改善可再生混凝土容易开裂的问题，本申请的目的在于提供一种可再生混凝土及其生产工艺，具有抗开裂的优点。
[0006]
第一方面，本申请提供的一种可再生混凝土如下技术方案：一种可再生混凝土，主要由以下重量份的原料制成：再生骨料500-1000份，砂200-500份，水泥350-450份，粘胶纤维0.2-0.8份，聚酯纤维0.1-0.5份，聚氨酯纤维0.1-0.3份，减水剂5-10份，水150-200份；再生骨料由建筑垃圾制成。
[0007]
通过采用上述技术方案，采用粘胶纤维、聚酯纤维和聚氨酯纤维对可再生混凝土进行改性，聚酯纤维强度高，在混凝土内形成空间网状结构，将再生骨料包裹在内，限制再生骨料之间的相互移动，进而增强混凝土的强度，减少混凝土内部裂隙的数量；粘胶纤维分散在聚酯纤维形成的网络结构中，可以起到吸水导管的作用，使水泥凝胶沿粘胶纤维均匀扩散至再生骨料之间的空隙内，减少混凝土因水泥凝胶材料分布不均匀导致裂隙产生；聚氨酯纤维分布在聚酯纤维形成的网络结构中的水泥凝胶中，当水泥凝胶凝固成型时，掺杂在水泥凝胶材料内的聚氨酯纤维为其两侧的混凝土提供一定的弹性力，减少混凝土因应力集中产生的裂隙；结合三种纤维的性质，使可再生混凝土具有强度高、抗开裂和抗弯折的效果。
[0008]
优选的，所述再生骨料的粒径为5-15mm。
[0009]
通过采用上述技术方案，粒径为5-15mm的再生骨料的有效比表面积更大，能附着更多的水泥凝胶，增加了再生骨料与水泥凝胶材料的黏结力，混凝土的强度更高。
[0010]
优选的，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，旦数为120-300d，长度为10-50mm，干强为3-4cn/dtex，断裂伸长率为11-15％。
[0011]
通过采用上述技术方案，由于高湿模量粘胶纤维在湿态下初始模量高，断裂强度高，纤维纤度低，能有效的在混凝土内形成网状纤维结构，提高可再生混凝土的强度。
[0012]
优选的，高湿模量粘胶纤维的聚合度小于800。
[0013]
通过采用上述技术方案，聚合度小于800的高湿模量粘胶纤维具有更好的吸水性，可以使水泥凝胶材料更容易的渗透进高湿模量粘胶纤维束内，使水泥凝胶材料扩散更加均匀，混凝土均一性好。
[0014]
优选的，所述聚酯纤维长度为20-80mm，干态强度为4-7cn/dtex。
[0015]
通过上述技术方案，聚酯纤维在混凝土内形成空间网状纤维结构，对再生骨料进行包覆，聚酯纤维干态强度优选4-7cn/dtex之间，一方面当聚酯纤维强度低于4cn/dtex时，纤维网状结构因强度不足不能很好的限制再生骨料之间的移动，另一方面聚酯纤维干态强度大于7cn/dtex时脆性增加，受到较小的拉伸就会断裂；根据再生骨料的粒径，长度为20-80mm的聚酯纤维形成的空间网络结构能较为全面的包覆再生骨料，提高可再生混凝土的结构强度。
[0016]
优选的，聚氨酯纤维长度为20-50mm，旦数为20-50d，断裂伸长率为400％-600％。
[0017]
通过采用上述技术方案，聚氨酯纤维的旦数优选为20-50d，一方面是聚氨酯纤维旦数小于20d时强度低，受到拉伸时容易断裂，另一方面是聚氨酯纤维旦数大于50d时纤维太粗与混凝土的粘结力不足，容易在拉伸时与混凝土分离，从而不能起到减少裂隙的作用；20-50mm的聚氨酯纤维能较好的与空间网状结构交联在一起，增加空间网状结构的抗拉和抗弯能力；聚氨酯纤维具有较高的弹性恢复能力，当可再生混凝土水化反应结束后，可再生混凝土会收缩，此时粘结在可再生混凝土内的聚氨酯纤维受到混凝土内部的力拉伸，通过自身的形变来减缓混凝土收缩的趋势，减少可再生混凝土在收缩时产生的裂缝，提高可再生混凝土的抗开裂能力。
[0018]
第二方面，本申请提供的一种可再生混凝土的生产工艺，采用如下的技术方案：一种上述可再生混凝土的生产工艺，包括以下步骤：步骤1：将再生骨料、砂、水泥、水混合均匀制成料浆；步骤2：将粘胶纤维、聚酯纤维、聚氨酯纤维、减水剂与步骤1中的料浆混合均匀。
[0019]
通过采用上述技术方案，将再生骨料、砂、水泥和水预先混合可以使水泥浆料能将再生骨料包覆的更好，粘胶纤维、聚酯纤维和聚氨酯纤维加入水泥料浆后混合，可以在料浆内一边分散一边形成空间网状结构，形成的空间网状结构更加均匀。
[0020]
优选的，步骤1中，所述粘胶纤维经去离子水清洗脱浆处理。
[0021]
通过采用上述技术方案，粘胶纤维表面的浆料经过脱离后，粘胶纤维的摩擦系数增大，与可再生混凝土的结合力增加。
[0022]
优选的，步骤1中，所述粘胶纤维经过电子束辐照降解，辐照时间为10min，辐照剂量为40kgy。
[0023]
通过采用上述技术方案，粘胶纤维经过电子束辐照降解后，降低粘胶纤维的结晶度，提高粘胶纤维的吸水性，使水泥凝胶材料能更好的沿粘胶纤维扩散，水泥凝胶材料分散的更为均匀。
[0024]
优选的，步骤1中，所述聚氨酯纤维经质量分数为0.2-1％的氢氧化钠溶液浸泡处理。
[0025]
通过采用上述技术方案，聚氨酯纤维经过氢氧化钠溶液浸泡后，聚氨酯纤维表面的油剂和杂质被清洗干净，纤维表面摩擦系数增大，与再生骨料之间的摩擦力增大，进一步提高了可再生混凝土的结构强度。
[0026]
综上所述，本申请具有以下有益效果：第一、本申请采用粘胶纤维、聚酯纤维和聚氨酯纤维与可再生混凝土混合，结合三种纤维的性能特点，在可再生混凝土内形成纤维网状结构，提高可再生混凝土的结构强度。
[0027]
第二、本申请的粘胶纤维优选采用高湿模量粘胶纤维，由于高湿模量粘胶纤维的吸水性好，水泥胶体可以渗透进入高湿模量粘胶纤维的纤维束中，结合程度高，进一步提高可再生水泥的结构强度。
[0028]
第三、本申请通过加入聚氨酯纤维，聚氨酯纤维具有较高的弹性回复率，提高了纤维网状结构的形变能力，在可再生混凝土收缩或受到外力作用时提供弹性恢复能力，使可再生混凝土具有抗弯折、抗开裂的效果。
具体实施方式
[0029]
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
[0030]
本申请中再生骨料由建筑垃圾经粉碎、筛选制成，建筑垃圾一般由废弃混凝土、砖块、石块组成，本申请中选取其中至少一种，更为优选的，本申请采用由废弃混凝土、石块经粉碎、筛选制成的再生骨料，再生骨料的粒径为5-15mm，本申请优选为10mm；本申请中砂为河砂、山砂、湖砂其中的一种，优选的，本申请采用河砂，细度模数为3.0-2.3，平均粒径为0.5-0.35mm；本申请中水泥为硅酸盐水泥，标号为42.5；本申请中减水剂为木质素减水剂、萘系减水剂和聚羧酸减水剂其中的一种，优选的，本申请中采用聚羧酸减水剂，本申请采用郑州艾克思建材有限公司生产的fdn-1聚羧酸高效减水剂；本申请中的粘胶纤维经过去离子水脱浆处理，去离子水脱浆处理为在温度为40-60度的去离子水中浸泡10-30分钟，然后在60-100度下烘干。
[0031]
本申请的粘胶纤维经过电子束辐照降解，辐照时间为10分钟，辐照剂量为40kgy。
[0032]
优选的，粘胶纤维先经过去离子水脱浆处理，然后再进行去离子水脱浆处理。实施例
[0033]
实施例1本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料500份，砂500份，水泥350份，粘胶纤维0.2份，聚酯纤维0.15份，聚氨酯纤维0.1份，减水剂5份，水150份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为120d，长度为10mm，干强为3cn/dtex，断裂伸长率为11％，聚合度为500，聚酯纤维长度为20mm，干态强度为4cn/dtex；聚氨酯纤维长度为20mm，旦数为20d，断裂伸长率为400％，聚氨酯纤维经质量分数为0.2％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0034]
本实施例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将粘胶纤维进行电子束辐照降解，辐照时间为10分钟，辐照剂量为40kgy；步骤2：将粘胶纤维在温度为40度的去离水中浸泡10分钟，然后在80度的温度环境下烘干；步骤3：将再生骨料、天然骨料、水泥、水混合搅拌3分钟制成料浆；步骤4：将粘胶纤维0.2、聚酯纤维份0.1、聚氨酯纤维0.1份、减水剂5份与步骤1中的料浆混合搅拌5min。
[0035]
实施例2本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料700份，砂300份，水泥400份，粘胶纤维0.5份，聚酯纤维0.3份，聚氨酯纤维0.15份，减水剂10份，水180份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为180d，长度为20mm，干强为3.5cn/dtex，断裂伸长率为13％，聚合度为550，聚酯纤维长度为40mm，干态强度为5cn/dtex；聚氨酯纤维长度为35mm，旦数为30d，断裂伸长率为450％，聚氨酯纤维经质量分数为0.35％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0036]
本实施例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将粘胶纤维进行电子束辐照降解，辐照时间为10分钟，辐照剂量为40kgy；步骤2：将粘胶纤维在温度为40度的去离水中浸泡10分钟，然后在80度的温度环境下烘干；步骤3：将再生骨料、天然骨料、水泥、水在搅拌机内混合搅拌3分钟制成料浆；步骤4：将粘胶纤维0.2、聚酯纤维份0.1、聚氨酯纤维0.1份、减水剂10份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0037]
实施例3本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料900份，砂500份，水泥450份，粘胶纤维0.6份，聚酯纤维0.5份，聚氨酯纤维0.2份，减水剂8份，水200份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为180d，长度为40mm，干强为3.8cn/dtex，断裂伸长率为14％，聚合度为600，聚酯纤维长度为50mm，干态强度为5.5cn/dtex；聚氨酯纤维长度为40mm，旦数为35d，断裂伸长率为500％，聚氨酯纤维经质量分数为0.5％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0038]
本实施例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将粘胶纤维进行电子束辐照降解，辐照时间为10分钟，辐照剂量为40kgy；步骤2：将粘胶纤维在温度为40度的去离水中浸泡10分钟，然后在80度的温度环境下烘干；步骤3：将再生骨料、天然骨料、水泥、水混合搅拌3分钟制成料浆；步骤4：将粘胶纤维0.2、聚酯纤维份0.1、聚氨酯纤维0.1份、减水剂8份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0039]
实施例4本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.7份，聚酯纤维0.4份，聚氨酯纤维0.25份，减水剂7份，水180份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为240d，长度为45mm，干强为3.5cn/
dtex，断裂伸长率为15％，聚合度为650，聚酯纤维长度为60mm，干态强度为6cn/dtex；聚氨酯纤维长度为45mm，旦数为40d，断裂伸长率为550％，聚氨酯纤维经质量分数为0.6％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0040]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0041]
实施例5本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.8份，聚酯纤维0.5份，聚氨酯纤维0.3份，减水剂7份，水180份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为300d，长度为50mm，干强为4cn/dtex，断裂伸长率为15％，聚合度为650，聚酯纤维长度为65mm，干态强度为6.5cn/dtex；聚氨酯纤维长度为50mm，旦数为45d，断裂伸长率为600％，聚氨酯纤维经质量分数为0.7％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0042]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0043]
实施例6本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.8份，聚酯纤维0.5份，聚氨酯纤维0.2份，减水剂7份，水200份，其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为300d，长度为50mm，干强为4cn/dtex，断裂伸长率为为15％，聚合度为700，聚酯纤维长度为70mm，干态强度为7cn/dtex；聚氨酯纤维长度为50mm，旦数为50d，断裂伸长率为600％，聚氨酯纤维经质量分数为0.8％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0044]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0045]
实施例7本实施例中的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.2份，聚酯纤维0.5份，聚氨酯纤维0.2份，减水剂7份，水200份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为300d，长度为50mm，干强为4cn/dtex，断裂伸长率为15％，聚合度为750，聚酯纤维长度为80mm，干态强度为7cn/dtex，聚氨酯纤维长度为50mm，旦数为50d，断裂伸长率为600％，聚氨酯纤维经质量分数为0.85％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0046]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0047]
实施例8本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料600份，砂300份，水泥450份，粘胶纤维0.8份，聚酯纤维0.5份，聚氨酯纤维0.1份，减水剂7份，水200份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为200d，长度为35mm，干强为3.5cn/dtex，断裂伸长率为13.5％，聚合度为800，聚酯纤维长度为55mm，干态强度为5.5cn/dtex；聚氨酯纤维长度为35mm，旦数为35d，断裂伸长率为500％，聚氨酯纤维经质量分数为0.9％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0048]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0049]
实施例9本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.5份，聚酯纤维0.3份，聚氨酯纤维0.1份，减水剂7份，水180份；其中，粘胶
纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为200d，长度为35mm，干强为3.5cn/dtex，断裂伸长率为13.5％，聚合度为800，聚酯纤维长度为55mm，干态强度为5.5cn/dtex；聚氨酯纤维长度为35mm，旦数为35d，断裂伸长率为500％，聚氨酯纤维经质量分数为0.95％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0050]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0051]
实施例10本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂200份，水泥400份，粘胶纤维0.6份，聚酯纤维0.4份，聚氨酯纤维0.2份，减水剂7份，水180份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为150d，长度为40mm，干强为3cn/dtex，断裂伸长率为12％，聚合度为500，聚酯纤维长度为60mm，干态强度为6cn/dtex；聚氨酯纤维长度为40mm，旦数为40d，断裂伸长率为550％，聚氨酯纤维经质量分数为1％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0052]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0053]
实施例11本实施例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料900份，砂450份，水泥450份，粘胶纤维0.3份，聚酯纤维0.2份，聚氨酯纤维0.15份，减水剂7份，水200份；其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为200d，长度为35mm，干强为3.5cn/dtex，断裂伸长率为13.5％，聚合度为为650，聚酯纤维长度为35mm，干态强度为5.5cn/dtex；聚氨酯纤维长度为40mm，旦数为35d，断裂伸长率为450％，聚氨酯纤维经质量分数为0.7％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0054]
本实施例的生产工艺同实施例1。
[0055]
对比例对比例1本对比例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥450份，减水剂7份，水200份。
[0056]
本对比例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将再生骨料、天然骨料、水泥、水在搅拌机内混合搅拌3分钟制成料浆；步骤2：将减水剂20份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0057]
对比例2本对比例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.8份，减水剂20份，水180份，其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为300d，长度为50mm，干强为4cn/dtex，断裂伸长率为15％，聚合度为800。
[0058]
本对比例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将粘胶纤维进行电子束辐照降解，辐照时间为10分钟，辐照剂量为40kgy；步骤2：将粘胶纤维在温度为40度的去离水中浸泡10分钟，然后在80度的温度环境下烘干；步骤3：将再生骨料、天然骨料、水泥、水混合在搅拌机内搅拌3分钟制成料浆；步骤4：将粘胶纤维0.8份、减水剂7份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0059]
对比例3
本对比例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.8份，聚酯纤维0.5份，减水剂7份，水180份，其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为300d，长度为50mm，干强为4cn/dtex，断裂伸长率为15％，聚合度为500，聚酯纤维长度为80mm，干态强度为7cn/dtex。
[0060]
本对比例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将粘胶纤维进行电子束辐照降解，辐照时间为10分钟，辐照剂量为40kgy；步骤2：将粘胶纤维在温度为40度的去离水中浸泡10分钟，然后在80度的温度环境下烘干；步骤3：将再生骨料、天然骨料、水泥、水在搅拌机内混合搅拌3分钟制成料浆；步骤4：将粘胶纤维0.8、聚酯纤维份0.5、聚氨酯纤维0.5份、减水剂7份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0061]
对比例4本对比例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料1300份，天然骨料50份，水泥400份，粘胶纤维0.8份，聚氨酯纤维0.3份，减水剂7份，水120份，其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为300d，长度为50mm，干强为4cn/dtex，断裂伸长率为15％；聚氨酯纤维长度为50mm，旦数为50d，断裂伸长率为600％，聚氨酯纤维经质量分数为1％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0062]
本对比例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将再生骨料、天然骨料、水泥、水混合在搅拌机内混合搅拌3分钟制成料浆；步骤2：将粘胶纤维0.8、聚氨酯纤维0.3份、减水剂7份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0063]
对比例5本对比例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，聚酯纤维0.5份，聚氨酯纤维0.3份，减水剂7份，水180份，其中，聚酯纤维长度为80mm，干态强度为7cn/dtex；聚氨酯纤维长度为50mm，旦数为50d，断裂伸长率为600％，聚氨酯纤维经质量分数为0.2％的氢氧化钠溶液浸泡10min清洗脱浆。
[0064]
本对比例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将再生骨料、天然骨料、水泥、水在搅拌机内混合搅拌3分钟制成料浆；步骤2：将聚酯纤维0.5份、聚氨酯纤维0.3份、减水剂7份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0065]
对比例6本对比例的可再生混凝土，由以下重量份的原料制成：再生骨料800份，砂400份，水泥400份，粘胶纤维0.8份，减水剂7份，水180份，其中，粘胶纤维为高湿模量粘胶纤维，高湿模量粘胶纤维旦数为300d，长度为50mm，干强为4cn/dtex，断裂伸长率为15％，聚合度为800。
[0066]
本对比例的可再生混凝土的生产工艺包括以下步骤：步骤1：将再生骨料、天然骨料、水泥、水混合在搅拌机内搅拌3分钟制成料浆；步骤2：将粘胶纤维0.8份、减水剂7份与步骤1中的料浆混合搅拌5分钟。
[0067]
性能检测试验按上述实施例和对比例所涉及的材料和生产工艺制成边长为150mm的立方体试件，在
环境温度为20
±
5度下养护28天后，按照普通混凝土力学性能试验标准(gb/t50081-2002)测试其抗压强度、抗折强度和抗弯强度，测试结果如表1所述。
[0068]
表1实施例1-11以及对比例1-6的可再生混凝土性能测试数据。序号抗压强度/mpa抗折强度/mpa抗拉强度/mpa对比例137.53.733.87对比例238.13.853.90对比例340.54.013.93对比例441.74.154.26对比例540.54.074.16对比例637.83.964.02实施例139.03.924.05实施例239.33.984.11实施例339.74.024.18实施例440.54.094.25实施例540.94.144.32实施例641.64.194.35实施例739.43.994.03实施例842.04.134.24实施例941.14.074.23实施例1042.14.124.27实施例1141.74.164.30
[0069]
从对比例1、对比例2、对比例3和对比例4并结合表1可以看出，高湿模量粘胶纤维可提升可再生混凝土的抗压强度，从对比例2和对比例6结合表1可以看出，添加了经电子束辐射后的高湿模量粘胶纤维的可再生混凝土的抗折强度和抗拉强度有所下降，因为经电子束辐照降解后的高湿模量粘胶纤维聚合度降低，拉伸强度下降；对比实施例6和实施例7结合表1可以看出，实施例6的综合性能相较实施例7有了很大提高，表明高湿模量纤维的导管作用使聚酯纤维空间网络结构中的水泥凝胶分散的更均匀。
[0070]
对比实施例1和实施例7并结合表1可以看出，聚酯纤维相较高湿模量纤维更大程度上提高了可再生混凝土的强度；聚酯纤维的加筋作用提升了纤维网状结构的强度，对混凝土抗压强度的提升较为显著。
[0071]
比较对比例1和对比例5并结合表1可以看出，相较于没有添加聚氨酯纤维的可再生混凝土，含有聚氨酯纤维的可再生混凝土具有更高的抗折强度和抗拉强度。
[0072]
对比实施例5、实施例6、实施例8并结合表1可以看出，聚氨酯纤维加入量过多时抗折强度和抗拉强度有所下降，优选的聚氨酯纤维加入量是0.2份。
[0073]
综合来看，高湿模量粘胶纤维、聚酯纤维和聚氨酯纤维在可再生混凝土内形成空间网状结构，由于高湿模量粘胶纤维对混凝土胶体具有很强的吸附性，使混凝土胶体能渗透进入高湿模量粘胶纤维束内，使混凝土、再生骨料和纤维三者之间的粘聚力增大，同时由于纵横交错的加筋和桥接作用，进一步提高了可再生混凝土的强度，此外聚氨酯纤维的高弹性恢复率使纤维网状结构的抗拉能力大大提升，进而提高了可再生混凝土的抗弯折和抗
拉能力。
[0074]
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

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