一种制备液态食品级的二氧化碳生产系统的制作方法

[0001]
本发明涉及煅烧设备技术领域，尤其涉及一种制备液态食品级的二氧化碳生产系统。


背景技术：

[0002]
回转窑是指旋转煅烧窑，俗称旋窑，是一种在回转的圆筒中完成对原材料的高温热处理的热工设备。原材料在倾斜安装的圆筒中，受重力的作用和回转圆筒的带动，由高端（窑尾）向低端（窑头）翻滚前进，燃料由低端送入圆筒内燃烧，生成的烟气流向高端，使得烟气与原材料做反方向运动，在高温烟气的流动过程中与原材料进行热交换，实现对原材料的煅烧。
[0003]
氧化镁俗称苦土，是重要的工业用料，一般制取氧化镁的方式则是通过煅烧菱镁矿（碳酸镁）制取。其中煅烧菱镁矿时会产生大量二氧化碳，如果直接排放会造成环境污染，而且二氧化碳还可制作成干冰用于制冷以及灭火工作，因此厂家都会在煅烧菱镁矿时顺带抽取二氧化碳进行二次加工利用。但是现有的抽取方式较为传统，而且为避免将原料以及扬起的粉料过多吸入，抽取气体的速度较慢，最快仅为6m/s，抽取效率较低。
[0004]
因此，针对以上不足，需要提供一种制备液态食品级的二氧化碳生产系统。


技术实现要素：

[0005]
（一）要解决的技术问题本发明要解决的技术问题是解决现有回转窑抽取二氧化碳气体速度较慢并且功能较为单一的问题。
[0006]
（二）技术方案为了解决上述技术问题，本发明提供了一种制备液态食品级的二氧化碳生产系统，包括窑体、驱动部件、支撑部件、燃料管、供氧管、抽气管、冷却罐和次冷罐，窑体长度方向倾斜，窑体转动连接在驱动部件上，支撑部件架设在窑体下部，燃料管插接在窑体高度低的一端，供氧管架设在燃料管两侧，若干根抽气管间隔架设在窑体高度高的一端，抽气管呈厂字形，抽气管弯折端位于抽气管最高处，冷却罐套接在抽气管出口端外，冷却罐不与抽气管相通，次冷罐架设在冷却罐一侧，次冷罐与冷却罐相通。
[0007]
通过采用上述技术方案，设计特殊结构的抽气管，不仅能使气体顺利通过，结合重力作用下还可使粉料沿管道弯折方向流动，其中一部分流入回转窑内，另一部分流出抽气管，有效避免粉料堵塞抽气管，保证抽气管可在高速抽取气体时避免物料沉积，进而可提升气体抽取速度，相比现有的在煅烧相同量的菱镁矿的前提下，该抽气管抽气效率提高约43%。
[0008]
作为对本发明的进一步说明，优选地，供氧管伸入窑体内长度小于燃料管伸入窑体内长度，燃料管伸入窑体长度为窑体长度的三分之一。
[0009]
通过采用上述技术方案，使氧气能够流经燃料管端口处，使氧气更好助燃，提高煤
粉或煤气的燃烧效率。同时供氧管和燃料管的位置较为深入，利用窑体内的热传导，使窑体内大部分的原料均能受到高温煅烧，提高煅烧效率。
[0010]
作为对本发明的进一步说明，优选地，抽气管进气端距窑体进料端的长度介于600mm～10m，抽气管进气端高度高于窑体进料端高度。
[0011]
通过采用上述技术方案，不仅能确保抽取的气体绝大部分为二氧化碳，又能避免将菱镁矿粉原料抽入抽气管内，大大降低抽气管被堵塞的概率。
[0012]
作为对本发明的进一步说明，优选地，抽气管弯折端两侧管道夹角大于90
°
。
[0013]
通过采用上述技术方案，可使气体更为顺畅流动，降低粉料停留在抽气管内停留时间，进一步降低抽气管被堵塞的概率。
[0014]
作为对本发明的进一步说明，优选地，抽气管位于窑体外的管道外套接有粉料筒，抽气管位于窑体内的管道口处固连有球状的过滤球。
[0015]
通过采用上述技术方案，设置粉料筒可收集在不抽取气体时从抽气管内掉落的粉料残渣，避免残渣在粉料筒其他部分沉积堵塞管道；设置过滤球可阻挡部分粉料进入，进一步避免管道堵塞，同时各个抽气管交替工作，驱动刚工作完的抽气管内气体反流，将堵在过滤球上的粉料喷掉，保证下次该抽气管能够正常工作；并且交替工作不会影响气体抽取的顺畅性。
[0016]
作为对本发明的进一步说明，优选地，抽气管伸出窑体后连接有热交换器，热交换器出口端通过抽气管连接有净化器，净化器出口端通过抽气管连接有空压机，空压机出口端通过抽气管连接有脱硫床，脱硫床出口端通过抽气管连接有干燥床，干燥床出口端通过抽气管连接有精馏塔，精馏塔出口端通过抽气管与冷却罐相连。
[0017]
通过采用上述技术方案，设置热交换器可将高温、高浓度二氧化碳气体降至常温，此时热交换器将回收的热量用于发电；设置空压机将二氧化碳气体增压并传输到脱硫床内，高压气态的二氧化碳经脱硫塔、干燥床和精馏塔形成纯度为99.99%的高压气态二氧化碳，最后流入冷却罐内进行液化。
[0018]
作为对本发明的进一步说明，优选地，若干根抽气管间隔插接在冷却罐内，冷却罐外包覆有保温层，抽气管两端伸出保温层外，抽气管长度方向与冷却罐相互平行，冷却罐内流动有液态二氧化碳；次冷罐架设在保温层外部一侧，次冷罐顶部一侧固连有次冷管，次冷管插接在冷却罐顶部，次冷罐底部一侧架设有抽气泵，次冷管与抽气泵均与次冷罐相通，次冷罐内部固连有盘管，盘管底部固连有抽液管，抽液管与冷却罐相通，次冷罐顶部一侧架设有抽液泵，抽液泵与盘管相通。
[0019]
通过采用上述技术方案，利用生产工业级二氧化碳产生的液态副产物对气态二氧化碳进行冷却液化形成食品级的液态二氧化碳，因此只需消耗用于进行冷却的液态二氧化碳的能源即可完成对二氧化碳气体的冷却，减少了额外冷却现有制冷液的能源以及制冷过程中的能量散失的问题，大大提高能源利用率，既能避免能源大量浪费，又能避免剩余的液态二氧化碳浪费，极大提高整个食品级二氧化碳生产的经济效益。
[0020]
作为对本发明的进一步说明，优选地，冷却罐长度方向倾斜，冷却罐位于抽气管进气端高度低于抽气管出气端高度，冷却罐倾斜角度介于2～8
°
。
[0021]
通过采用上述技术方案，可使液态二氧化碳能够自动流向气体的流入端口，此时液态二氧化碳在流动过程中流经气管，可将气管伸入冷却罐内的部分全部接触，结合较小
的倾角使液体二氧化碳能够与气管接触时间较长，使二氧化碳能够得到充分冷却液化。
[0022]
作为对本发明的进一步说明，优选地，抽气管位于冷却罐顶部的密度低于位于冷却罐底部的密度。
[0023]
通过采用上述技术方案，可使二氧化碳气体流经冷却罐底部的流量较大，与液态二氧化碳接触量较多，其冷却效率较高，而冷却罐中部及上部的密度小，气体流量较少，此时利用少量的液压二氧化碳即可进行冷却液化，节省资源，提高能源利用率。
[0024]
作为对本发明的进一步说明，优选地，冷却罐顶部位于体积的五分之一内区域不分布抽气管。
[0025]
通过采用上述技术方案，可避免液态二氧化碳完全填充冷却罐而使蒸发后的二氧化碳气体无处存放而导致冷却罐爆炸的风险，起到临时存储气态二氧化碳的作用。
[0026]
（三）有益效果本发明的上述技术方案具有如下优点：本发明通过设置外燃式回转窑真空分解烧结矿物质，捕集出的二氧化碳气体浓度可达90%以上，大幅度地降低了生产食品级二氧化碳的成本，回收余热再利用进行节能发电。同时采用液态二氧化碳气体冷凝生产液态二氧化碳，改变了原始氨冷凝等冷凝方法，降低了生产成本，提高了生产的安全性。
附图说明
[0027]
图1是本发明的总装效果前视图；图2是本发明的总装效果侧视图；图3是本发明的窑尾套剖面图；图4是图3中a的放大图；图5是本发明的燃料管和供氧管的位置结构图；图6是本发明的护罩剖面图；图7是本发明的连接线框图；图8是本发明的冷却系统总装效果图；图9是本发明冷却系统的后视图；图10是本发明冷却系统的保温层剖面图；图11是本发明的冷却罐剖面图；图12是本发明的次冷罐内部结构图；图13是本发明的冷却系统截面图；图14是图13中b的放大图；图15是本发明的另一种窑体结构图；图16是本发明的另一种窑体截面图。
[0028]
图中：1、窑体；11、进料管；12、出料管；13、窑尾套；14、窑头套；15、密封环；16、支撑环；17、护罩；18、从动齿轮；19、油槽；2、驱动部件；21、驱动电机；22、减速器；23、主动齿轮；3、支撑部件；31、支撑电机；32、抵接轮；33、挡温板；4、燃料管；41、燃烧头；5、供氧管；6、抽气管；61、粉料筒；62、过滤球；63、进液管；64、热交换器；65、净化器；66、空压机；67、脱硫床；68、干燥床；69、精馏塔；7、冷却罐；71、支架；72、保温层；73、液态成品罐；8、次冷罐；81、次冷
管；82、单向阀；83、抽气泵；84、盘管；85、抽液泵；86、抽液管；87、隔温管；9、控制器。
具体实施方式
[0029]
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]
一种制备液态食品级的二氧化碳生产系统，结合图1、图2，包括窑体1、驱动部件2、支撑部件3、燃料管4、供氧管5、抽气管6、冷却罐7和次冷罐8，窑体1转动连接在驱动部件2上，支撑部件3架设在窑体1下部，燃料管4插接在窑体1高度低的一端，供氧管5架设在燃料管4两侧，两根抽气管6间隔架设在窑体1高度高的一端，冷却罐7套接在抽气管6出口端外，冷却罐7不与抽气管6相通，次冷罐8架设在冷却罐7一侧，次冷罐8与冷却罐7相通。
[0031]
结合图1、图2，窑体1为钢制圆柱筒，窑体1口径不小于1m,窑体1长度约为74m，窑体1长度方向两端分别转动连接有窑尾套13和窑头套14，窑头套14和窑尾套13均通过支架固连在地面或者地台上。其中窑体1长度方向倾斜，且窑尾套13高度高于窑头套14高度，窑尾套13上固连有进料管11，进料管11与窑体1内腔相通，进料管11内通有菱镁矿粉料。窑头套14底部固连有出料管12，出料管12与窑体1内腔相通，以将煅烧后产生的氧化镁导出窑体1外。窑体1倾斜可使物料在重力作用下自动流向出料管12，无需额外的动力输出，节省能源消耗，同时合理的窑体1倾斜角度（倾斜度介于3%～5%）使原料流动缓慢，则原料能够长时间处于高温环境下，以保证高温气体以及火焰能够对原料进行充分煅烧。窑体1内壁可贴有耐火砖，以避免高温热量对窑体1以及其他器件造成高温热损，还能避免热量散失，起到保温作用。
[0032]
结合图3、图4，窑尾套13和窑头套14与窑体1相接处固连有环状的密封环15，密封环15为金属薄片，密封环15内圈端头与窑体1外壁面抵接，此时密封环15弯折与窑体1紧密贴合，利用金属片自身的弹性使密封环15始终与窑体1贴合，处于动态密封的状态，可有效阻挡粉料和气体外泄，起到优良密封效果，而且制作成本较低，维护更换方便。
[0033]
结合图1、图2，驱动部件2包括驱动电机21、减速器22和主动齿轮23，驱动电机21和减速器22均固连在台架上，台架位于地面上，减速器22输入端与驱动电机21输出端固连，主动齿轮23固连在减速器22输出端，结合图6，窑体1中部外侧固连有从动齿轮18，主动齿轮23和从动齿轮18啮合，设置驱动部件2在主动齿轮23和从动齿轮18的传动下使窑体1转动，进而实现原料在窑体1内能够翻动，保证原料无论外层和内层全部能够受到气体的高温煅烧，提高煅烧效率。从动齿轮18外套接有护罩17，护罩17包覆从动齿轮18，护罩17底部开设有油槽19，油槽19内装填有润滑油，设置油槽19不仅起到存储润滑油的作用，还可使从动齿轮18在转动时，轮齿将润滑油铲起与主动齿轮23接触，起到自主润滑的作用，设置护罩17可起到保护从动齿轮18的作用，同时降低润滑油挥发速率。
[0034]
结合图1、图2，窑体1外侧两端固连有支撑环16，两个支撑部件3分布在支撑环16两侧，支撑部件3包括支撑电机31和抵接轮32，支撑电机3也架设在台架上，抵接轮32与支撑电机31转动连接，两个抵接轮32转动方向相同且分别抵接在支撑环16两侧，设置支撑部件3不仅可以起到支撑窑体1的作用，又能稳定窑体1的旋转方向，使窑体1能够稳定旋转。支撑电
机31上方架设有挡温板33，挡温板为厂字形金属板，挡温板33外径大于支撑电机31外径，挡温板33不与窑体1和支撑电机31相接触，避免窑体1散发的高温热量传递到支撑电机31处造成烧损，保证支撑电机31能够长时间正常工作。
[0035]
结合图2、图5，燃料管4和供氧管5均为圆柱直管，燃料管4内通有研磨成粉的煤粉或者纯一氧化碳的煤气，燃料管4出料端固连有燃烧头41，用于生成火焰；供氧管5内通有含量为99%的氧气，供氧管5内通入氧气的量略大于燃料管4供煤的量，可有效提高煤粉或煤气的燃烧效率，进而提高窑体1内温度，使原料煅烧更为充分。燃料管4和供氧管5均贯穿窑头套14伸入窑体1内，供氧管5伸入窑体1内长度小于燃料管4伸入窑体1内长度，使氧气能够流经燃料管4端口处，使氧气更好助燃，提高煤粉或煤气的燃烧效率；燃料管4伸入窑体1长度为窑体1长度的三分之一，供氧管5和燃料管4的位置较为深入，利用窑体1内的热传导，使窑体1内大部分的原料均能受到高温煅烧，提高煅烧效率。
[0036]
结合图15、图16，本发明的窑体1可省略掉支撑部件3，由窑尾套13和窑头套14直接支撑窑体1，并将驱动部件2移至窑体1一端，窑体1中部外侧套有保温层，保温层放置在地面上，既不影响窑体1转动又能避免热量散失；若干根燃料管4和供氧管5沿窑体1长度方向间隔分布，燃料管4和供氧管5不伸入窑体1内，仅通入保温层内，已对窑体1外壁进行加热，相比上述的煅烧方式，本方式无明火与原料接触，避免将原料中一些杂质点燃产生一些杂质气体混入二氧化碳气体中，有效提高二氧化碳气体的浓度，同时燃料管4和供氧管5分布密度均匀，保证对窑体1能够进行充分加热，保障原料能够完全反应。这种外燃式的回转窑真空分解烧结矿物质，捕集二氧化碳气使二氧化碳气浓度达90%以上，大幅度地降低了生产食品级二氧化碳的成本。
[0037]
结合图1、图3，抽气管6为厂字形圆柱管道，抽气管6弯折端位于抽气管6最高处，抽气管6弯折端两侧管道夹角大于90
°
, 可使气体更为顺畅流动，降低粉料停留在抽气管6内停留时间，进一步降低抽气管6被堵塞的概率。两根抽气管6分置进料管11两侧，抽气管6一端贯穿窑尾套13伸入窑体1内，抽气管6另一端伸出窑尾套13并与真空箱相连，利用真空箱的真空负压环境，使窑体1内气体流入真空箱内，而且流速可达到9m/s，避免直接采用泵体抽取气体而使气体内掺杂的粉料损伤泵体的问题，最后抽气管6在真空箱输出端延伸出多根管道与冷却罐7相连。抽气管6进气端距窑体1进料管11管口的长度介于600mm～10m，抽气管6进气端高度高于窑体1进料端高度，不仅能避免将进料管11内的空气抽入抽气管6内，确保抽取的气体绝大部分为二氧化碳，保证抽取的二氧化碳具有较高的纯度，又能避免将菱镁矿粉原料抽入抽气管6内，大大降低抽气管6被堵塞的概率。
[0038]
结合图1、图3，设计特殊结构的抽气管6，不仅能使气体顺利通过，结合重力作用下还可使粉料沿管道弯折方向流动，其中一部分流入回转窑内，另一部分流出抽气管6，有效避免粉料堵塞抽气管6，保证抽气管6可在高速抽取气体时避免物料沉积，进而可提升气体抽取速度，相比现有的在煅烧相同量的菱镁矿的前提下，该抽气管抽气效率提高约43%；并且结合燃料管4和供氧管5的位置特点，保证氧气基本完全燃烧，进而使菱镁矿煅烧后产生的气体流经抽气管6时基本只有二氧化碳，使后续对二氧化碳的处理更为容易。
[0039]
结合图1、图3，抽气管6位于窑体1外的管道外套接有粉料筒61，抽气管6位于窑体1内的管道口处固连有球状的过滤球62，过滤球62表面开设若干个细小通孔，过滤球62顶端面不开设通孔。设置粉料筒61可收集在不抽取气体时从抽气管6内掉落的粉料残渣，避免残
渣在粉料筒61其他部分沉积堵塞管道；设置过滤球62可阻挡部分粉料进入，进一步避免管道堵塞，而且过滤球62的圆弧面可有效避免粉料附着，使过滤球62的通孔不易被堵。同时各个抽气管6交替工作，驱动真空箱内的经过沉积的气体反流到刚工作完的抽气管6内，将堵在过滤球62上的粉料喷掉，保证下次该抽气管6能够正常工作；并且交替工作不会影响气体抽取的顺畅性，使抽气工作能够持续且高效的进行。
[0040]
如图7所示，抽气管6伸出窑体1后连接有热交换器64，热交换器64可采用热敏传感换热机组，热交换器64出口端通过抽气管6连接有净化器65，净化器65出口端通过抽气管6连接有空压机66，空压机66出口端通过抽气管6连接有脱硫床67，脱硫床67出口端通过抽气管6连接有干燥床68，干燥床68出口端通过抽气管6连接有精馏塔69，精馏塔69出口端通过抽气管6与冷却罐7相连。
[0041]
如图7所示，设置热交换器64可将高温、高浓度二氧化碳气体降至常温，此时热交换器64内流动的冷却介质进入热电发电机中，实现将回收的热量用于发电。设置净化器65将气体内混合的矿渣等粉尘杂质过滤掉，保证流入空压机66的为纯二氧化碳气体，避免粉尘沉积在各处的管道内造成堵塞以及维修困难的问题。设置空压机66将二氧化碳气体增压至25～27kg压力（即25～27倍标准大气压）后传输到脱硫床67内，高压气态的二氧化碳经脱硫塔去除气体中含有的硫元素，一般为二氧化硫气体，再经过干燥床68使脱硫后的二氧化碳气体干燥，最后通过精馏塔形成纯度为99.99%的高压气态二氧化碳，最后流入冷却罐7内进行液化。
[0042]
结合图10、图12，若干根抽气管6间隔插接在冷却罐7内，冷却罐7外包覆有保温层72，抽气管6两端伸出保温层72外，抽气管6长度方向与冷却罐7相互平行，次冷罐8架设在保温层72外部一侧，次冷罐8顶部一侧固连有次冷管81，次冷管81插接在冷却罐7顶部，次冷罐8底部一侧架设有抽气泵83，次冷管81与抽气泵83均与次冷罐8相通，次冷罐8内部固连有盘管84，盘管84底部固连有抽液管86，抽液管86与冷却罐7相通，次冷罐8顶部一侧架设有抽液泵85，抽液泵85与盘管84相通。
[0043]
结合图14、图9，冷却罐7为钢制圆柱筒，抽气管6长度方向与冷却罐7相互平行，抽气管6内流动从精馏塔69流出的食品级二氧化碳气体，冷却罐7位于抽气管6出气端顶部固连有进液管63，进液管63内通有流动的液态工业级二氧化碳（该液态二氧化碳应是生产液态二氧化碳的余料或因订单取消等原因额外存储的部分，其温度为-79℃），以使冷却罐7内流动液体二氧化碳；在冷却罐7尾部将液体二氧化碳导入，不仅能使液体二氧化碳能够流经抽气管6各部分，还能瞬时冷却上部抽气管6内的二氧化碳，保证流出冷却罐7的气态二氧化碳温度可降低至所需要求，提高冷却液化效率。其中冷却罐7长度方向倾斜，冷却罐7位于抽气管6进气端高度低于抽气管6出气端高度，冷却罐7倾斜角度介于2～8
°
，可使液态二氧化碳能够自动流向气体的流入端口，此时液态二氧化碳在流动过程中流经抽气管6，可将抽气管6伸入冷却罐7内的部分全部接触，结合较小的倾角使液体二氧化碳能够与抽气管6接触时间较长，使二氧化碳能够得到充分冷却液化。
[0044]
结合图10、图11，抽气管6位于冷却罐7顶部的密度低于位于冷却罐7底部的密度，可使二氧化碳气体流经冷却罐7底部的流量较大，与液态二氧化碳接触量较多，其冷却效率较高，而冷却罐7中部及上部的抽气管6分布密度小，高温气体流量相对较少，此时利用少量的液压二氧化碳即可进行冷却液化，有效减少资源的使用，提高能源利用率。冷却罐7顶部
位于体积的五分之一内区域不分布抽气管6，可避免液态二氧化碳完全填充冷却罐7而使蒸发后的二氧化碳气体无处存放而导致冷却罐7爆炸的风险，起到临时存储气态二氧化碳的作用。
[0045]
结合图10、图11，保温层72为若干块保温砖砌成的门字形窑体，保温层72与冷却罐7之间的空间气压高于保温层外界环境气压，以避免冷却罐7内外气压差过大而产生爆裂的风险。冷却罐7底部固连与支架71，支架71抵接在保温层72底部，以使冷却罐7抬离保温层72底部，进一步减少热传导，使冷却罐7内的液态二氧化碳仅吸收抽气管6内的气体热量。
[0046]
结合图11、图13和图14，次冷罐8顶部一侧固连有次冷管81，次冷管81插接在冷却罐7顶部，次冷管81与抽气泵83相通。盘管84为蛇形弯管，盘管84长度方向与次冷罐8长度方向相同，盘管84底部固连有抽液管86，抽液管86与冷却罐7相通，盘管84顶部与抽液泵85相通，其中次冷管81位于冷却罐7高度低的一侧顶部，抽液管86位于冷却罐7高度低的一侧底部。抽液管86外侧包覆有隔温管87，避免出现抽液管86内的液态二氧化碳与外界环境进行热交换而降低对次冷罐8内气体的冷却效率的问题。其中抽气泵83和抽液泵85的出口端均与抽气管6输入端相通，保温层72外侧架设有控制器9，控制器9与抽气管6输入端的电磁阀、进液管63处的电磁阀、抽气泵83和抽液泵85均通过电线电性连接。
[0047]
结合图12、图13和图14，当液态二氧化碳对抽气管6内气体进行冷却后，部分液态二氧化碳吸热蒸发成气体，此时气体在流动液体的排斥下挤压到冷却罐7顶部，控制器9控制抽气泵83工作，通过次冷管81将产生的气体抽入次冷罐8内，因二氧化碳气体密度大于空气密度，结合抽气泵83的吸力，二氧化碳气体自动下沉流经盘管84，而此时控制器9控制抽液泵85工作，将还未气化的液态二氧化碳通过抽液管86抽入盘管84内，可对进入次冷罐8内的二氧化碳气体进行充分冷却。设置次冷管81可将冷却罐7内的气态二氧化碳抽出冷却罐7内，保障冷却罐7内气压恒定，避免产生冷却罐7爆裂的风险；设置抽液管86可将剩余的液态二氧化碳抽入至盘管84内，以使盘管84对流出进行完冷却工作的二氧化碳气体进行冷却。而将次冷罐8内的二氧化碳气体以及盘管84内的二氧化碳气体再次导入至抽气管6中，使抽气管6中的二氧化碳气体在进入冷却罐7之前温度就有所降低，同时又能保证抽气管6中的气体始终是二氧化碳，有效提高冷却效率。
[0048]
结合图13、图14，次冷管81内置有单向阀82，单向阀82为常规的机械式内置有弹簧的单向阀，单向阀82与冷却罐7相通，当冷却罐7内气压超标时气体可自动将阀门顶开，气体则直接流入至次冷管81内，起到自动调节的作用。同时在抽气泵83的抽气作用下，次冷罐8内形成负压环境，此时单向阀82进出口两端压差增大，则使冷却罐7内的气体在压力较小时即可顶起单向阀82的阀门，起到调节单向阀82阀门量程的作用，使单向阀82的选用无需经过额外计算，只需选择具有较大性能指标的单向阀82即可。
[0049]
综上所述，本发明通过提供多种回转窑结构，实现产生高浓度二氧化碳气体的作用，同时结合特有的捕集结构，使捕集的气体内二氧化碳浓度能够达到90%以上，大幅度地降低了生产食品级二氧化碳的成本，同时回收余热再利用进行发电，节省能源消耗，而且采用液态二氧化碳气冷凝生产液态二氧化碳气改变了原始氨冷凝等冷凝方法，降低了生产成本，提高了生产的安全性。
[0050]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

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