一种新型可模块更换压铸模具的制作方法

本实用新型涉及铸造模具设备技术领域，

尤其是，本实用新型涉及一种新型可模块更换压铸模具。

背景技术：

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中可能出现铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模具表面温差较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。现有的压铸模具表面冷却时通常采用水冷间接冷却的方式，即冷却水与模具表面不直接接触，导致模具表面各点传热系数存在差异，传热快慢不同，最终影响浇铸成型工件的质量。此外，现有的压铸模具型腔通常采用螺钉紧固的方式进行装配，装配过程较繁琐，耗时长，生产效率低下。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种新型可模块更换压铸模具。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种新型可模块更换压铸模具，包括：

浇铸模具，其具有第一分体与第二分体，所述第一分体和/或所述第二分体上开设有第一浇铸液进口，所述第一分体、所述第二分体共同组成容纳浇铸液的型腔模具；

第一冷却模具，其内开设有容纳冷却液的第一冷却腔室和容纳所述第一分体的第一凹槽，其上开设有冷却液第一进口和第一出口；所述第一冷却腔室和所述第一凹槽相连通；

第二冷却模具，其内开设有容纳冷却液的第二冷却腔室和容纳所述第二分体的第二凹槽，其上开设有冷却液第二进口和第二出口；所述第二冷却腔室和所述第二凹槽相连通；及

驱动装置，其通过可伸缩驱动杆与所述第一冷却模具的一端固定连接，所述驱动装置可驱动所述驱动杆伸缩运动；

所述第一冷却模具和/或所述第二冷却模具上开设有第二浇铸液进口，所述第二浇铸液进口与所述第一浇铸液进口相连通。

优选地，还包括卡盘，所述第一冷却模具和/或所述第二冷却模具上开设有容纳所述卡盘的第三凹槽，所述卡盘用于卡合连接所述第一分体与所述第二分体。

优选地，所述卡盘、所述第三凹槽上设有相互配合的定位柱和定位孔。

优选地，所述卡盘外还套设有密封圈。

优选地，还包括导轨，所述驱动装置驱动所述第一冷却模具沿所述导轨滑动。

优选地，还包括底座，所述第二冷却模具固定安装在所述底座上。

优选地，所述第一冷却模具、所述第二冷却模具的合模的相对面上开设有相互卡合的定位凹槽和定位凸块。

优选地，所述驱动装置为液压驱动装置，所述驱动杆为液压杆。

与现有技术相比，本实用新型的技术效果体现在：

本实用新型的一种新型可模块更换压铸模具的冷却模具的冷却腔室与容纳浇铸模具的凹槽相连通，这样，冷却时，冷却液与浇铸模具表面直接接触，传热速率快，且模具表面各点温度更加均匀，利于提高浇铸成型工件的质量。此外，冷却模具通过驱动装置的可伸缩驱动杆带动来进行移动，进而实现两个冷却模具的合模和卸模，使得模具的组装过程更加简便、高效。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种新型可模块更换压铸模具的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的第一冷却模具的侧面结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的第二冷却模具的侧面结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的卡盘卡合浇铸模具的结构示意图。

图中，1、浇铸模具，2、第一冷却模具，3、第二冷却模具，4、驱动装置，5、驱动杆，6、卡盘，7、密封圈，8、导轨，9、底座，101、第一分体，102、第二分体，1021、第一浇铸液进口，201、第一凹槽，202、第一进口，203、第一出口，204、第三凹槽，205、第一冷却模具定位凹槽，206、第一冷却模具定位凸块，301、第二凹槽，302、第二进口，303、第二出口，304、第二浇铸液进口，305、第二冷却模具定位凹槽，306、第二冷却模具定位凸块，601、卡盘定位柱，602、卡盘定位孔，2041、第三凹槽定位柱，2042、第三凹槽定位孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型实施例提供一种新型可模块更换压铸模具，结构如图1、图2、图3、图4所示。一种新型可模块更换压铸模具，包括浇铸模具1、第一冷却模具2、第二冷却模具3和驱动装置4。浇铸模具1具有第一分体101与第二分体102，在第二分体102上开设有第一浇铸液进口1021（第一浇铸液进口1021也可开设在第一分体101上；或者在第一分体101与第二分体102上都开设第一浇铸液进口，这样，可以从浇铸模具1的两侧同时灌注浇铸液），第一分体101、第二分体102共同组成容纳浇铸液的型腔模具；第一冷却模具2内开设有容纳冷却液的第一冷却腔室（图中未示出）和容纳第一分体101的第一凹槽201，第一冷却模具2上开设有冷却液第一进口202和第一出口203；第一冷却腔室和第一凹槽201相连通，这样，位于第一冷却腔室内的冷却液可直接与位于第一凹槽201内的浇铸模具1的第一分体101的外表面相接触；第二冷却模具3内开设有容纳冷却液的第二冷却腔室（图中未示出）和容纳第二分体102的第二凹槽301，第二冷却模具3上开设有冷却液第二进口302和第二出口303；第二冷却腔室和第二凹槽301相连通，这样，位于第二冷却腔室内的冷却液可直接与位于第二凹槽301内的浇铸模具1的第二分体102的外表面相接触；驱动装置4通过可伸缩驱动杆5与第一冷却模具2的一端固定连接，驱动装置4可驱动驱动杆5伸缩运动；第二冷却模具3上开设有第二浇铸液进口304，且第二浇铸液进口304与第一浇铸液进口1021相连通。需要说明的是，当在在第一分体101与第二分体102上都开设第一浇铸液进口1021时，相应地，在第一冷却模具2与第二冷却模具3上都开设有与第一浇铸液进口1021相连通的第二浇铸液进口304。

本实施例的一种新型可模块更换压铸模具使用时，先将浇铸模具1的第一分体101和第二分体102组装成一个容纳浇铸液的型腔模具整体；之后，驱动装置4带动驱动杆5向前伸长，使得第一冷却模具2与第二冷却模具3紧压在一起进行合模；然后，通过第二冷却模具3上的第二浇铸液进口304向与其相连通的第一浇铸液进口1021内灌注浇铸液体，同时，向第一冷却模具2和第二冷却模具3的冷却腔室内注入循环流动的冷却液。这样，循环的冷却液与浇铸模具1的第一分体101、第二分体102的底部充分接触，强化了传热过程，使得浇铸模具1表面各点温度更加均匀，利于提高浇铸成型工件的质量。同时，循环冷却液在冷却腔室内形成稳定的压强，冷却液对第一分体101、第二分体102的底部可施加一对持续的、方向相反的液体压力，使得第一分体101、第二分体102的贴合更加紧密，起到促进浇铸模具1的第一分体101、第二分体102的密封作用。

浇铸完成后，驱动装置4带动驱动杆5向后缩短，使得第一冷却模具2与第二冷却模具3分开，同时，放出第一冷却模具2与第二冷却模具3内的冷却液，打开浇铸模具1的第一分体101和第二分体102，取出冷却成型的铸件，即完成一次压铸成型过程。

本实施例的一种新型可模块更换压铸模具的第一冷却模具2通过驱动装置4的可伸缩驱动杆5带动来进行移动，进而实现第一冷却模具2和第二冷却模具3的合模和卸模，使得模具的组装过程更加简便、高效。

为了使浇铸模具1的第一分体101与第二分体102组合连接更加便捷和紧密，优选地，本实施例的一种新型可模块更换压铸模具还包括卡盘6，第一冷却模具2上开设有容纳卡盘6的第三凹槽204（第三凹槽204也可开设在第二冷却模具3上；或者在第一冷却模具2与第二冷却模具3上对称地开设容纳卡盘6的第三凹槽204，使得卡盘6的一部分位于第一冷却模具2内开设的第三凹槽204内，另一部分位于第二冷却模具3内开设的第三凹槽204内），卡盘6用于卡合连接浇铸模具1的第一分体101与第二分体102。

同时，为了方便第一冷却模具2和第二冷却模具3的合模组装，优选地，在卡盘6、第三凹槽204上设有相互配合的定位柱和定位孔，如图2、图3、图4所示。卡盘6上设有卡盘定位柱601和卡盘定位孔602，在第三凹槽204上设有与卡盘定位柱601相配合的第三凹槽定位孔2042，以及与卡盘定位孔602相配合的第三凹槽定位柱2041。

优选地，卡盘6外还套设有密封圈7。密封圈7起到紧固密封浇铸模具1的作用，可防止冷却液进入浇铸模具1内。

优选地，本实施例的一种新型可模块更换压铸模具还包括导轨8，驱动装置4驱动第一冷却模具2沿导轨8前后滑动。这样，可以使得第一冷却模具2在导轨8上沿着既定方向做往返运动，利于第一冷却模具2和第二冷却模具3的快速合模定位。

优选地，本实施例的一种新型可模块更换压铸模具还包括底座9，第二冷却模具3固定安装在底座9上。进行合模或者卸模操作时，通过底座9将第二冷却模具3固定不动，驱动装置4带动第一冷却模具2进行前后移动。

优选地，第一冷却模具2、第二冷却模具3的合模的相对面上开设有相互卡合的定位凹槽和定位凸块，如图2、图3所示。在第一冷却模具2上开设有第一冷却模具定位凹槽205和第一冷却模具定位凸块206，在第二冷却模具3上开设有与第一冷却模具定位凹槽205相卡合的第二冷却模具定位凸块306，以及与第一冷却模具定位凸块206相卡合的第二冷却模具定位凹槽305。通过驱动装置4带动第一冷却模具2的伸缩运动，来完成第一冷却模具2、第二冷却模具3上的定位凹槽和定位凸块的定位组装，使得第一冷却模具2、第二冷却模具3紧密贴合在一起。

优选地，驱动装置4为液压驱动装置，同时驱动杆5为液压伸缩杆。液压驱动方式更容易实现自动化控制，而且传动平稳、反应快，适于机械设计、制造和应用。

本实用新型的浇铸模具1的第一分体101及第二分体102可以通过3d打印制造，这样浇铸模具1可为任意复杂外形的产品。当浇铸模具1的形状发生改变时，相应地改变第一冷却模具2的第一凹槽201以及第二冷却模具3的第二凹槽301的形状即可，即将浇铸模具1、第一冷却模具2和第二冷却模具3模块化，通过对模块的简单更换，可以满足生产不同形状浇铸工件的要求。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本实用新型可以有各种更改和变化。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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