一种降低煤矸石空心砖生产中出现变形缺陷的加工工艺的制作方法

[0001]
本发明属于墙体材料技术领域，具体涉及一种降低煤矸石空心砖生产中出现变形缺陷的加工工艺。


背景技术：

[0002]
煤矸石是采煤和洗煤过程中排放的固体废料，是在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量低，比煤坚硬的黑色岩石，也是碳质、泥质和砂质页岩的混合物。据资料介绍，我国煤矸石历年堆存在50亿t以上，每年新增煤矸石排放量在3亿t～3.5亿t，是我国有害固体废渣主要品种之一。
[0003]
煤矸石堆积如山，对环境生态及人们生命安全造成严重危害。煤矸石的无机成分生要是硅、铝、铁、 钙、镁的氧化物，还有微量的重金属元素，如 ph、hg、sn、cu、zn、as、cr等。大量煤矸石的堆存，不但占用有限的土地资源，而且逸出的硫化物会污染环境、农田、地下水。煤矸石日积月累的堆存，其内部发热而温度升高，煤矸石堆场就会因自燃而出现浓烟密布，空气放出大量的co、co2、so2、h2s、no
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等有害气体，其中以so2为主。有害气体的大量排放，不仅危害周围环境和空气质量，影响矿区及附近民众的身体健康，而且会影响周边生态环境，树木生长缓慢，农作物严重减产，严重时树木和农作物死亡。煤矸石除燃烧外,重金属元属经雨水淋蚀后会产生酸性水，流入河流或渗入土壤，造成地下水及土地污染。露天堆存的煤矸石还有一个特点是易风化碎裂,有的自燃后成灰分细颗粒，这种细颗粒经氧化、分解、脱氢、缩聚等一系列复杂物理化学反应而形成炭黑，飞灰与粒状悬浮物，形成雾霾，对当地环境和人们的健康造成直接影响。
[0004]
目前，为了妥善处理煤矸石，建筑材料生产厂家开始采用煤矸石为原料制作空心砖。煤矸石空心砖，由于原料成分波动大，含有的有机质和细微颗粒的含量较高，而有机质和细微颗粒具有很强的封存水分的能力，同时也易于阻塞砖坯中的水分通道，使得砖坯中的水分的排出速率变低，导致砖坯中的水分不易快速排出，从而使得砖坯在焙烧过程中很容易发生变形。现有技术中，为了降低砖坯的焙烧变性，在焙烧前会对砖坯进行干燥处理，从而降低砖坯的含水率，但是在高燥过程中，砖坯中的部分水分通道因有机质以及细微颗粒存在造成堵塞，使得砖坯中的水分排出不均匀，虽然干燥处理可以降低砖坯的整体含水率，但是排水速率的不均匀，导致干燥后的砖坯中水分分布不均匀，有些部位含水率较高，有些部分含水率较低，这样的砖坯在焙烧过程中依然会出现收缩不均匀的现象，从而产生变形。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的是针对现有技术中存在的问题，提供了一种降低煤矸石空心砖生产中出现变形缺陷的加工工艺，通过降低砖坯中水分通道的阻塞现象，从而提高水分的排出速率，使得干燥后的砖坯中，不仅含水率低，而且水分分布均匀，从而提高砖坯在焙烧过程中的收缩均匀性，实现砖坯烧制后变形缺陷降低的技术效果。
[0006]
本发明是通过以下技术方案实现的：一种降低煤矸石空心砖生产中出现变形缺陷的加工工艺，具体工艺如下：1）称取适量的硝酸锌和硝酸铝加入到蒸馏水中，混匀后得到硝酸锌含量为0.5-0.6mol/l，硝酸铝含量为0.2-0.3mol/l的混合盐溶液，备用，按照氢氧化钠溶液质量的10-15%，将称取的硝酸钠加入到容器中，向容器中同时均匀的滴加等体积的混合盐溶液和浓度为1.5-1.8mol/l的氢氧化钠溶液，滴加时间控制在30-40min，待滴加完毕后，调节ph值为9.5-10.5，静置处理3-4h，随后移至80-85℃恒温水浴下以100-160r/min持续搅拌23-26h，待反应完全后，将沉淀物离心并洗涤，直至上清液为中性，将产物在60-70℃下烘干10-15h，研磨后，得到锌铝类水滑石；本发明中，利用硝酸锌和硝酸铝作为原料，通过共沉淀法，制得层板带正电荷的锌铝类水滑石；2）将制备的锌铝类水滑石加入到装有甲酰胺的容器中，以1200-1500r/min机械搅拌45-50h，再经500-600w超声处理30-40min，随后将其置于4500-5500r/min的高速离心机下离心处理10-15min，得到固含量为1-1.5g/l的锌铝类水滑石胶体溶液，备用，再称取适量的氧化石墨加入到蒸馏水中，以500-600w超声处理1-2h后，在转速为5000-6000r/min的高速离心机下进行离心处理15-25min，得到固含量为0.25-0.37g/l的氧化石墨烯胶体溶液，备用；本发明中，利用氧化石墨烯表面带有丰富的含氧官能团，由于在水溶液中发生电离，使得氧化石墨烯片层带有负电荷；3）将玻璃基底清洗烘干后浸入到锌铝类水滑石胶体溶液中，浸渍5-10min，取出并吹干，接着浸入到备用的氧化石墨烯胶体溶液中，浸渍5-10min，取出并吹干，至此为一个循环，交替组装20-25个循环，将玻璃基底上形成的产物取下，经80-90℃烘干10-15h，然后进行破碎处理，得到粒径为80-120μm的氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物；本发明中，利用层层自组装技术，将带有负电的氧化石墨烯纳米片层与带正电的锌铝类水滑石纳米片层在静电吸引的作用下进行组装，制得层间具有微纳米通道电场环境的氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物，该复合物具有的微纳米通道电场环境会会带电性的细微颗粒的运动轨迹造成影响，使其运动轨迹发生偏转；4）称取适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐加入到蒸馏水中，充分搅拌溶解后得到浓度为0.01-0.02mol/l的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，备用，将煤矸石空心砖的原料进行破碎处理，得到200-300μm的原料颗粒，按照原料颗粒质量的13-18%称取氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物，与原料颗粒混匀，加入适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，倒入搅拌机中搅拌均匀，得到含水率为10-13%的混合料，将混合料输入陈化库中陈化70-80h，经真空挤砖机在挤出压力为120-170pa下挤压成型，将成型的砖坯在200-210℃下干燥预处理3-4h，然后送入焙烧窑中，在950-1050℃焙烧30-50min，焙烧后放置20-25h，即可得到成品的煤矸石空心砖；本发明中，通过将氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物引入到砖坯中，并且使用带有正电荷的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液润湿砖坯原料，使得砖坯原料中的细微颗粒带上正电荷，砖坯在干燥的过程中，水分可以通过氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物层间的微纳米通道排出，在水分的蒸发过程中，会携带着细微颗粒一起运动，当水分与细微颗粒一起通过复合物层间的微纳米通道时，由于细微颗粒带有正电性，在微纳米通道电场的作用下会使其运动轨迹发生偏转，使得细微颗粒与水分分开，使得细微颗粒与水分在穿过微纳米通道时通过不同的路径，从而可以确保水分的运动途径不会被细微颗粒堵塞，从而可以使得水分
快速的排出砖坯，并且可以提高残留水分在砖坯中分布的均匀性，使得砖坯在焙烧过程中可以收缩均匀，从而实现了砖坯烧制后变形缺陷降低的技术效果。
[0007]
进一步，所述煤矸石空心砖的原料由以下重量份的组分组成：工业废土10-15份、废弃石粉30-40份、煤矸石40-50份、纤维素1-3份、活性炭2-5份、海泡石粉1-3份、玻璃微珠4-6份、污泥10-13份、铝矾土3-5份。
[0008]
本发明相比现有技术具有以下优点：本发明中，使用带有正电荷的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液润湿砖坯原料，使得砖坯原料中的细微颗粒带上正电荷，并通过将制备的氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物引入到砖坯中，利用该复合物层间具有微纳米通道，在砖坯中构建水分通道，由于细微颗粒带有正电性，在微纳米通道电场的作用下会使其运动轨迹发生偏转，使得细微颗粒与水分分开，使得细微颗粒与水分在穿过微纳米通道时通过不同的路径，从而可以确保水分的运动途径不会被细微颗粒堵塞，从而可以使得水分快速的排出砖坯，并且可以提高残留水分在砖坯中分布的均匀性，使得砖坯在焙烧过程中可以收缩均匀，从而实现了砖坯烧制后变形缺陷降低的技术效果，使得成品砖的品质得到提升。
具体实施方式
[0009]
下面结合具体实施方法对本发明做进一步的说明。
[0010]
实施例1一种降低煤矸石空心砖生产中出现变形缺陷的加工工艺，具体工艺如下：1）称取适量的硝酸锌和硝酸铝加入到蒸馏水中，混匀后得到硝酸锌含量为0.5mol/l，硝酸铝含量为0.2mol/l的混合盐溶液，备用，按照氢氧化钠溶液质量的10%，将称取的硝酸钠加入到容器中，向容器中同时均匀的滴加等体积的混合盐溶液和浓度为1.5mol/l的氢氧化钠溶液，滴加时间控制在30min，待滴加完毕后，调节ph值为9.5，静置处理3h，随后移至80℃恒温水浴下以100r/min持续搅拌23h，待反应完全后，将沉淀物离心并洗涤，直至上清液为中性，将产物在60℃下烘干10h，研磨后，得到锌铝类水滑石；2）将制备的锌铝类水滑石加入到装有甲酰胺的容器中，以1200r/min机械搅拌45h，再经500w超声处理30min，随后将其置于4500r/min的高速离心机下离心处理10min，得到固含量为1g/l的锌铝类水滑石胶体溶液，备用，再称取适量的氧化石墨加入到蒸馏水中，以500w超声处理1h后，在转速为5000r/min的高速离心机下进行离心处理15min，得到固含量为0.25g/l的氧化石墨烯胶体溶液，备用；3）将玻璃基底清洗烘干后浸入到锌铝类水滑石胶体溶液中，浸渍5min，取出并吹干，接着浸入到备用的氧化石墨烯胶体溶液中，浸渍5min，取出并吹干，至此为一个循环，交替组装20个循环，将玻璃基底上形成的产物取下，经80℃烘干10h，然后进行破碎处理，得到粒径为80μm的氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物；4）称取适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐加入到蒸馏水中，充分搅拌溶解后得到浓度为0.01mol/l的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，备用，将煤矸石空心砖的原料进行破碎处理，得到200μm的原料颗粒，按照原料颗粒质量的13%称取氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物，与原料颗粒混匀，加入适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，倒入搅拌机中搅拌均匀，得到含水率为10%的混合料，将混合料输入陈化库中陈化70h，经真空挤砖机在挤出压力为120pa下
挤压成型，将成型的砖坯在200℃下干燥预处理3h，然后送入焙烧窑中，在950℃焙烧30min，焙烧后放置20h，即可得到成品的煤矸石空心砖。
[0011]
进一步，所述煤矸石空心砖的原料由以下重量份的组分组成：工业废土10份、废弃石粉30份、煤矸石40份、纤维素1份、活性炭2份、海泡石粉1份、玻璃微珠4份、污泥10份、铝矾土3份。
[0012]
测试实验1对照组1：按重量份计，称取工业废土10份、废弃石粉30份、煤矸石40份、纤维素1份、活性炭2份、海泡石粉1份、玻璃微珠4份、污泥10份、铝矾土3份，进行破碎处理，得到200μm的原料颗粒，加入适量的蒸馏水，倒入搅拌机中搅拌均匀，得到含水率为10%的混合料，将混合料输入陈化库中陈化70h，经真空挤砖机在挤出压力为120pa下挤压成型，将成型的砖坯在200℃下干燥预处理4.5h，然后送入焙烧窑中，在950℃焙烧30min，焙烧后放置20h，即可得到成品的煤矸石空心砖。
[0013]
分别采用实施例1以及对照组1提供的工艺方法制得成品煤矸石空心砖，在两种工艺方法，均对砖坯进行了预干燥处理，并且干燥温度相同，实施例1中干燥时间3h，对照组1中干燥时间4.5h，对预干燥处理后的砖坯含水率进行测定，结果二者的含水率基本相同，在4.5%左右；将砖坯经过焙烧后得到成品的空心砖，观察成品空心砖的外观结构，结果如下：实施例1中制得的空心砖，未出现收缩差异而导致的变形，对照组1中制得的空心砖，均出现不同程度的变形现象，并且对照组1中的空心砖相比较实施例1，表面较为粗糙。
[0014]
测试实验2对比例1：去除工艺步骤4）中的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，使用蒸馏水替代，其余与实施例1相同。
[0015]
对比例2：去除工艺步骤1-3），其余与实施例1相同。
[0016]
分别采用对比例1和对比例2提供的工艺方法制得成品煤矸石空心砖，在两种工艺方法，均对砖坯进行了预干燥处理，并且干燥温度相同，对比例1中干燥时间4.0h，对比例2中干燥时间4.5h，对预干燥处理后的砖坯含水率进行测定，结果二者的含水率基本相同，在4.5%左右；将砖坯经过焙烧后得到成品的空心砖，观察成品空心砖的外观结构，结果如下：对比例1和对比例2中制得的空心砖，均出现不同程度的变形现象，并且对比例1中的空心砖相比较对比例2，表面光滑度较好，并且二者提供的空心砖整体情况均优于对照组1。
[0017]
实施例2一种降低煤矸石空心砖生产中出现变形缺陷的加工工艺，具体工艺如下：1）称取适量的硝酸锌和硝酸铝加入到蒸馏水中，混匀后得到硝酸锌含量为0.55mol/l，硝酸铝含量为0.25mol/l的混合盐溶液，备用，按照氢氧化钠溶液质量的13%，将称取的硝酸钠加入到容器中，向容器中同时均匀的滴加等体积的混合盐溶液和浓度为1.7mol/l的氢氧化钠溶液，滴加时间控制在35min，待滴加完毕后，调节ph值为10，静置处理3.5h，随后移至83℃恒温水浴下以130r/min持续搅拌25h，待反应完全后，将沉淀物离心并洗涤，直至上清液为中性，将产物在65℃下烘干12h，研磨后，得到锌铝类水滑石；2）将制备的锌铝类水滑石加入到装有甲酰胺的容器中，以1400r/min机械搅拌46h，再经550w超声处理35min，随后将其置于5000r/min的高速离心机下离心处理13min，得到固含量为1.2g/l的锌铝类水滑石胶体溶液，备用，再称取适量的氧化石墨加入到蒸馏水中，以
550w超声处理1.5h后，在转速为5500r/min的高速离心机下进行离心处理20min，得到固含量为0.3g/l的氧化石墨烯胶体溶液，备用；3）将玻璃基底清洗烘干后浸入到锌铝类水滑石胶体溶液中，浸渍7min，取出并吹干，接着浸入到备用的氧化石墨烯胶体溶液中，浸渍7min，取出并吹干，至此为一个循环，交替组装23个循环，将玻璃基底上形成的产物取下，经85℃烘干13h，然后进行破碎处理，得到粒径为100μm的氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物；4）称取适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐加入到蒸馏水中，充分搅拌溶解后得到浓度为0.015mol/l的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，备用，将煤矸石空心砖的原料进行破碎处理，得到250μm的原料颗粒，按照原料颗粒质量的15%称取氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物，与原料颗粒混匀，加入适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，倒入搅拌机中搅拌均匀，得到含水率为12%的混合料，将混合料输入陈化库中陈化75h，经真空挤砖机在挤出压力为150pa下挤压成型，将成型的砖坯在205℃下干燥预处理3.5h，然后送入焙烧窑中，在1000℃焙烧40min，焙烧后放置23h，即可得到成品的煤矸石空心砖。
[0018]
进一步，所述煤矸石空心砖的原料由以下重量份的组分组成：工业废土12份、废弃石35份、煤矸石45份、纤维素2份、活性炭3份、海泡石粉2份、玻璃微珠5份、污泥12份、铝矾土4份。
[0019]
测试实验1对照组2：按重量份计，称取工业废土12份、废弃石35份、煤矸石45份、纤维素2份、活性炭3份、海泡石粉2份、玻璃微珠5份、污泥12份、铝矾土4份，进行破碎处理，得到250μm的原料颗粒，加入适量的蒸馏水，倒入搅拌机中搅拌均匀，得到含水率为12%的混合料，将混合料输入陈化库中陈化70h，经真空挤砖机在挤出压力为120pa下挤压成型，将成型的砖坯在200℃下干燥预处理5h，然后送入焙烧窑中，在950℃焙烧30min，焙烧后放置20h，即可得到成品的煤矸石空心砖。
[0020]
分别采用实施例2以及对照组2提供的工艺方法制得成品煤矸石空心砖，在两种工艺方法，均对砖坯进行了预干燥处理，并且干燥温度相同，实施例2中干燥时间3.5h，对照组2中干燥时间5.3h，对预干燥处理后的砖坯含水率进行测定，结果二者的含水率基本相同，在5.0%左右；将砖坯经过焙烧后得到成品的空心砖，观察成品空心砖的外观结构，结果如下：实施例2中制得的空心砖，未出现收缩差异而导致的变形，对照组2中制得的空心砖，均出现不同程度的变形现象，并且对照组2中的空心砖相比较实施例2，表面较为粗糙。
[0021]
测试实验2对比例1：去除工艺步骤4）中的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，使用蒸馏水替代，其余与实施例1相同。
[0022]
对比例2：去除工艺步骤1-3），其余与实施例1相同。
[0023]
分别采用对比例1和对比例2提供的工艺方法制得成品煤矸石空心砖，在两种工艺方法，均对砖坯进行了预干燥处理，并且干燥温度相同，对比例1中干燥时间4.5h，对比例2中干燥时间5.3h，对预干燥处理后的砖坯含水率进行测定，结果二者的含水率基本相同，在5.0%左右；将砖坯经过焙烧后得到成品的空心砖，观察成品空心砖的外观结构，结果如下：对比例1和对比例2中制得的空心砖，均出现不同程度的变形现象，并且对比例1中的空心砖相比较对比例2，表面光滑度较好，并且二者提供的空心砖整体情况均优于对照组2。
[0024]
实施例3一种降低煤矸石空心砖生产中出现变形缺陷的加工工艺，具体工艺如下：1）称取适量的硝酸锌和硝酸铝加入到蒸馏水中，混匀后得到硝酸锌含量为0.6mol/l，硝酸铝含量为0.3mol/l的混合盐溶液，备用，按照氢氧化钠溶液质量的15%，将称取的硝酸钠加入到容器中，向容器中同时均匀的滴加等体积的混合盐溶液和浓度为1.8mol/l的氢氧化钠溶液，滴加时间控制在40min，待滴加完毕后，调节ph值为10.5，静置处理4h，随后移至85℃恒温水浴下以160r/min持续搅拌26h，待反应完全后，将沉淀物离心并洗涤，直至上清液为中性，将产物在70℃下烘干15h，研磨后，得到锌铝类水滑石；2）将制备的锌铝类水滑石加入到装有甲酰胺的容器中，以1500r/min机械搅拌50h，再经600w超声处理40min，随后将其置于5500r/min的高速离心机下离心处理15min，得到固含量为1.5g/l的锌铝类水滑石胶体溶液，备用，再称取适量的氧化石墨加入到蒸馏水中，以600w超声处理2h后，在转速为6000r/min的高速离心机下进行离心处理25min，得到固含量为0.37g/l的氧化石墨烯胶体溶液，备用；3）将玻璃基底清洗烘干后浸入到锌铝类水滑石胶体溶液中，浸渍10min，取出并吹干，接着浸入到备用的氧化石墨烯胶体溶液中，浸渍10min，取出并吹干，至此为一个循环，交替组装25个循环，将玻璃基底上形成的产物取下，经90℃烘干15h，然后进行破碎处理，得到粒径为120μm的氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物；4）称取适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐加入到蒸馏水中，充分搅拌溶解后得到浓度为0.02mol/l的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，备用，将煤矸石空心砖的原料进行破碎处理，得到300μm的原料颗粒，按照原料颗粒质量的18%称取氧化石墨烯/锌铝类水滑石复合物，与原料颗粒混匀，加入适量的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，倒入搅拌机中搅拌均匀，得到含水率为13%的混合料，将混合料输入陈化库中陈化80h，经真空挤砖机在挤出压力为170pa下挤压成型，将成型的砖坯在210℃下干燥预处理4h，然后送入焙烧窑中，在1050℃焙烧50min，焙烧后放置25h，即可得到成品的煤矸石空心砖。
[0025]
进一步，所述煤矸石空心砖的原料由以下重量份的组分组成：工业废土15份、废弃石粉40份、煤矸石50份、纤维素3份、活性炭5份、海泡石粉3份、玻璃微珠6份、污泥13份、铝矾土5份。
[0026]
测试实验1对照组3：按重量份计，称取工业废土15份、废弃石粉40份、煤矸石50份、纤维素3份、活性炭5份、海泡石粉3份、玻璃微珠6份、污泥13份、铝矾土5份，进行破碎处理，得到300μm的原料颗粒，加入适量的蒸馏水，倒入搅拌机中搅拌均匀，得到含水率为13%的混合料，将混合料输入陈化库中陈化70h，经真空挤砖机在挤出压力为120pa下挤压成型，将成型的砖坯在200℃下干燥预处理6h，然后送入焙烧窑中，在950℃焙烧30min，焙烧后放置20h，即可得到成品的煤矸石空心砖。
[0027]
分别采用实施例3以及对照组3提供的工艺方法制得成品煤矸石空心砖，在两种工艺方法，均对砖坯进行了预干燥处理，并且干燥温度相同，实施例1中干燥时间4h，对照组1中干燥时间6h，对预干燥处理后的砖坯含水率进行测定，结果二者的含水率基本相同，在5.5%左右；将砖坯经过焙烧后得到成品的空心砖，观察成品空心砖的外观结构，结果如下：实施例3中制得的空心砖，未出现收缩差异而导致的变形，对照组3中制得的空心砖，均出现
不同程度的变形现象，并且对照组3中的空心砖相比较实施例3，表面较为粗糙。
[0028]
测试实验2对比例1：去除工艺步骤4）中的n,n-二甲基二吖啶硝酸盐溶液，使用蒸馏水替代，其余与实施例1相同。
[0029]
对比例2：去除工艺步骤1-3），其余与实施例1相同。
[0030]
分别采用对比例1和对比例2提供的工艺方法制得成品煤矸石空心砖，在两种工艺方法，均对砖坯进行了预干燥处理，并且干燥温度相同，对比例1中干燥时间5.2h，对比例2中干燥时间6h，对预干燥处理后的砖坯含水率进行测定，结果二者的含水率基本相同，在5.5%左右；将砖坯经过焙烧后得到成品的空心砖，观察成品空心砖的外观结构，结果如下：对比例1和对比例2中制得的空心砖，均出现不同程度的变形现象，并且对比例1中的空心砖相比较对比例2，表面光滑度较好，并且二者提供的空心砖整体情况均优于对照组3。
[0031]
通过上述对比试验的结果可知，本发明提供的工艺方法，可以使砖坯在焙烧过程中收缩均匀，从而实现了砖坯烧制后变形缺陷降低的技术效果，使得成品砖的品质得到提升。
[0032]
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。

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