一种节能环保型的金属压铸用模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体为一种节能环保型的金属压铸用模具。

背景技术：

目前，在利用模具对熔融金属进行压铸完成后，还需要对相应的铸件进行冷却，以提升铸件的加工效率，一般的金属压铸用模具在进行压铸时，需要人工根据压铸的完成度，控制对铸件通以冷却液，以达到对铸件的加速冷却及便于脱模的目的，但人工控制通入冷却液的缺点较多，其一是无法准确控制通入的时间，其二是人工控制通入冷却液的启停较为麻烦，另外大部分的冷却液被通往铸件后，都会从对应的压铸槽中流出至回收机构中，而回收机构的容腔一般都是长时间的与外界相通，无有效的密封措施，因此容易导致收集到的冷却液变质与脏污。

针对现有技术的不足，本发明提供了一种节能环保型的金属压铸用模具，具备便于自动对铸件进行冷却、有效的对使用过后的冷却液进行收集保存等优点，解决了一般的金属压铸用模具在进行压铸时，需要人工控制通入冷却液进行铸件的冷却、使用过后的冷却液无法得到有效的收集保存的问题。

技术实现要素：

为实现上述便于自动对铸件进行冷却、有效的对使用过后的冷却液进行收集保存等目的，本发明提供如下技术方案：一种节能环保型的金属压铸用模具，包括底模，所述底模的内腔底部固定安装有集液盘，所述集液盘的上端转动连接有密封盘，所述底模的内腔左壁和右壁上均固定连接有定位条，所述定位条的中部滑动连接有弹性抵杆，所述定位条的外侧滑动连接有导块，所述导块和弹性抵杆之间活动连接有连杆，所述导块上活动连接有延伸至集液盘上端的导杆，所述底模的内腔顶部固定连接有热气囊环，所述底模的内腔顶部热气囊环的外侧滑动连接有弹性抵块，所述底模的上端左侧和右侧均固定连接有挡板，所述挡板的前端转动连接有传动齿轮，所述传动齿轮的下部埋设有磁铁片，所述挡板的外侧滑动连接有齿条，所述齿条和弹性抵块之间活动连接有支杆，所述底模的顶部活动连接有上模板，所述上模板的上部固定套接有储液盘，所述上模板的内腔转动连接有调节齿环，所述调节齿环的左部和右部均开设有弧形槽，所述弧形槽的内腔侧壁开设有曲槽，所述上模板的左端和右端均滑动连接有延伸至弧形槽中的弹性弯杆，所述上模板的内腔前部和后部调节齿环的上方均转动连接有球阀，所述球阀上固定连接有延伸至调节齿环上的齿杆。

优选的，所述底模的上端开设有压铸槽，压铸槽的下壁开设有导流槽。

优选的，所述底模的内腔顶部热气囊环的内侧固定安装有导热垫，从而便于快速传导热量。

优选的，所述集液盘的上端面和密封盘上均开设有通孔，初始状态下，上下两处的通孔互相错位，以保证集液盘处于密封状态。

优选的，所述上模板上开设有导液槽，导液槽与储液盘相连通，且经过球阀。

优选的，所述弹性弯杆的下部埋设有与磁铁片对应的磁铁块，初始状态下磁铁片与磁铁块相对的面的磁极相反。

优选的，所述弹性弯杆的上部设置有延伸至曲槽中的凸柱，通过弹性弯杆被带动于竖直方向上移动，配合曲槽与凸柱间的相互作用，调节齿环即可被带动相应的转动。

有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种节能环保型的金属压铸用模具，具备以下有益效果：

1、该节能环保型的金属压铸用模具，通过将原料注入底模的上端压铸槽中，启动上模板下降至压铸槽中，对原料进行压铸，同步的压铸槽中的热量传导至热气囊环处，使其受热膨胀，对应的弹性抵块受到挤压，利用支杆拉动齿条下降，传动齿轮则带动磁铁片偏转至上方，由于此时弹性弯杆刚好处于磁铁片的上方，因此弹性弯杆受斥力作用上移，带动调节齿环偏转，使得球阀偏转将导液槽导通，储液盘中的冷却液进而在重力作用下，流至铸件的表面对其降温，从而便于自动对铸件进行冷却。

2、该节能环保型的金属压铸用模具，通过热气囊环受热膨胀时，下表面挤压弹性抵杆，使得其通过连杆推动两侧的导块相向移动，配合导杆传动，密封盘继而被带动偏转一定角度，使得其上的通孔与集液盘上端面的通孔相重合，由压铸槽中流下的冷却液继而可得以收集，且在铸件完全冷却后，密封盘又会自动复位对集液盘自动进行密封，以防止冷却液变质或被污染，从而有效的对使用过后的冷却液进行收集保存。

3、该节能环保型的金属压铸用模具，通过利用铸件的温度变化，控制传动齿轮带动磁铁片偏转，当铸件完全冷却后，传动齿轮即带动磁铁片自动进行复位，对应的弹性弯杆也自动复位，使得球阀封堵导液槽，储液盘进而及时的停止释放冷却液，从而保证了冷却液能得到精准有效的利用。

4、该节能环保型的金属压铸用模具，通过利用热气囊环的热胀冷缩特性，使其自动对铸件释放的热量加以利用，进而转化为控制球阀偏转及回收冷却液的驱动力，由于不使用外部驱动能源，从而使得对金属的压铸冷却过程较为节能环保。

附图说明

图1为本发明主剖视图；

图2为本发明上模板等连接部分的正剖视图；

图3为本发明挡板等连接部分的正剖视图；

图4为本发明底模等连接部分的正剖视图；

图5为本发明集液盘等连接部分的正剖视图；

图6为本发明调节齿环等连接部分的俯视剖视图；

图7为图6中a处的放大图；

图8为本发明调节齿环等连接部分的右剖视图；

图9为本发明密封盘等连接部分的俯视图。

图中：1、底模；2、集液盘；3、密封盘；4、定位条；5、弹性抵杆；6、导块；7、连杆；8、导杆；9、热气囊环；10、弹性抵块；11、挡板；12、传动齿轮；13、磁铁片；14、齿条；15、支杆；16、上模板；17、储液盘；18、调节齿环；19、弧形槽；20、曲槽；21、弹性弯杆；22、球阀；23、齿杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，一种节能环保型的金属压铸用模具，包括底模1，底模1的上端开设有压铸槽，压铸槽的下壁开设有导流槽，底模1的内腔顶部热气囊环9的内侧固定安装有导热垫，从而便于快速传导热量，底模1的内腔底部固定安装有集液盘2，集液盘2的上端面和密封盘3上均开设有通孔，初始状态下，上下两处的通孔互相错位，以保证集液盘2处于密封状态，集液盘2的上端转动连接有密封盘3，通过热气囊环9受热膨胀时，下表面挤压弹性抵杆5，使得其通过连杆7推动两侧的导块6相向移动，配合导杆8传动，密封盘3继而被带动偏转一定角度，使得其上的通孔与集液盘2上端面的通孔相重合，由压铸槽中流下的冷却液继而可得以收集，且在铸件完全冷却后，密封盘3又会自动复位对集液盘2自动进行密封，以防止冷却液变质或被污染，从而有效的对使用过后的冷却液进行收集保存。

底模1的内腔左壁和右壁上均固定连接有定位条4，定位条4的中部滑动连接有弹性抵杆5，定位条4的外侧滑动连接有导块6，导块6和弹性抵杆5之间活动连接有连杆7，导块6上活动连接有延伸至集液盘2上端的导杆8，底模1的内腔顶部固定连接有热气囊环9，通过利用热气囊环9的热胀冷缩特性，使其自动对铸件释放的热量加以利用，进而转化为控制球阀22偏转及回收冷却液的驱动力，由于不使用外部驱动能源，从而使得对金属的压铸冷却过程较为节能环保。

底模1的内腔顶部热气囊环9的外侧滑动连接有弹性抵块10，底模1的上端左侧和右侧均固定连接有挡板11，挡板11的前端转动连接有传动齿轮12，传动齿轮12的下部埋设有磁铁片13，通过利用铸件的温度变化，控制传动齿轮12带动磁铁片13偏转，当铸件完全冷却后，传动齿轮12即带动磁铁片13自动进行复位，对应的弹性弯杆21也自动复位，使得球阀22封堵导液槽，储液盘17进而及时的停止释放冷却液，从而保证了冷却液能得到精准有效的利用。

挡板11的外侧滑动连接有齿条14，齿条14和弹性抵块10之间活动连接有支杆15，底模1的顶部活动连接有上模板16，上模板16上开设有导液槽，导液槽与储液盘17相连通，且经过球阀22，上模板16的上部固定套接有储液盘17，通过将原料注入底模1的上端压铸槽中，启动上模板16下降至压铸槽中，对原料进行压铸，同步的压铸槽中的热量传导至热气囊环9处，使其受热膨胀，对应的弹性抵块10受到挤压，利用支杆15拉动齿条14下降，传动齿轮12则带动磁铁片13偏转至上方，由于此时弹性弯杆21刚好处于磁铁片13的上方，因此弹性弯杆21受斥力作用上移，带动调节齿环18偏转，使得球阀22偏转将导液槽导通，储液盘17中的冷却液进而在重力作用下，流至铸件的表面对其降温，从而便于自动对铸件进行冷却。

上模板16的内腔转动连接有调节齿环18，调节齿环18的左部和右部均开设有弧形槽19，弧形槽19的内腔侧壁开设有曲槽20，上模板16的左端和右端均滑动连接有延伸至弧形槽19中的弹性弯杆21，弹性弯杆21的下部埋设有与磁铁片13对应的磁铁块，初始状态下磁铁片13与磁铁块相对的面的磁极相反，弹性弯杆21的上部设置有延伸至曲槽20中的凸柱，通过弹性弯杆21被带动于竖直方向上移动，配合曲槽20与凸柱间的相互作用，调节齿环18即可被带动相应的转动，上模板16的内腔前部和后部调节齿环18的上方均转动连接有球阀22，球阀22上固定连接有延伸至调节齿环18上的齿杆23。

工作原理：该节能环保型的金属压铸用模具，通过将原料即熔融的金属注入底模1的上端压铸槽中，启动上模板16快速下降至压铸槽中，即可对原料进行高压高速的填充铸型，同步的压铸槽中的热量快速传导至热气囊环9处，使其受热膨胀，对应的弹性抵块10受到热气囊环9挤压，即可利用支杆15拉动齿条14下降，传动齿轮12则带动磁铁片13偏转至上方，由于此时弹性弯杆21同上模板16一同下降，且刚好处于磁铁片13的上方，因此弹性弯杆21中的磁铁块受斥力作用，带动弹性弯杆21上移，同步的在弹性弯杆21上的凸柱与曲槽20的配合下，弹性弯杆21上移会使得调节齿环18偏转，调节齿环18进而带动前后两侧的齿杆23转动，使得球阀22偏转将导液槽导通，储液盘17中的冷却液进而在重力作用下，流至铸件的表面对其降温，从而便于自动对铸件进行冷却，而无需人工通入，进而相对提升了铸件的冷却效率，在热气囊环9受热膨胀期间，其下表面又会挤压弹性抵杆5，使得其通过连杆7推动两侧的导块6相向移动，配合导杆8传动，密封盘3继而被带动偏转一定角度，使得其上的通孔与集液盘2上端面的通孔相重合，由压铸槽中流下的冷却液继而可得以收集，且在铸件完全冷却后，密封盘3又会自动复位对集液盘2自动进行密封，以防止冷却液变质或被污染，从而有效的对使用过后的冷却液进行收集保存，通过利用铸件的温度变化，控制传动齿轮12带动磁铁片13偏转，当铸件完全冷却后，传动齿轮12即带动磁铁片13自动进行复位，对应的弹性弯杆21也自动复位，使得球阀22封堵导液槽，储液盘17进而及时的停止释放冷却液，从而保证了冷却液能得到精准有效的利用，以避免冷却液过多的释放与铸件接触，导致其后期的可循环利用周期变短，另外通过利用热气囊环9的热胀冷缩特性，使其自动对铸件释放的热量加以利用，进而转化为控制球阀22偏转及回收冷却液的驱动力，由于不使用外部驱动能源，从而使得对金属的压铸冷却过程较为节能环保。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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