一种无心磨床生产线的制作方法

本申请涉及机床领域，尤其是涉及一种无心磨床生产线。

背景技术：

无心磨床是不需要采用工件的轴心定位而进行磨削的一类磨床，多用于打磨工件的圆柱形外壁，比如螺柱的预加工。无心磨床主要由磨削砂轮、调整轮和工件支架三个部分构成，其中磨削砂轮实际担任磨削的工作，调整轮控制工件的旋转，并控制工件的进刀速度，工件支架用于在磨削时支撑工件。

授权公告号为cn203622103u的中国实用新型专利公开了一种无心磨床，包括磨削砂轮、调整轮、工件支架、磨床机架，磨削砂轮、调整轮、工件支架均设置于磨床机架上，磨削砂轮与调整轮位置相配合，构成磨削通道；工件支架设置于磨削通道一端；磨削砂轮通过砂轮轴固定，调整轮与砂轮轴具有轴向夹角。

针对上述中的相关技术，发明人认为：无心磨床采用人工的方式实现上下料，采用无心磨床对圆柱形棒料进行加工时，例如加工螺柱的原棒料，在工件数量较多时，人工对工件的上下料耗时费力。

技术实现要素：

为了节省劳动力并提高效率，本申请提供一种无心磨床生产线。

本申请提供的一种无心磨床生产线，采用如下的技术方案：

一种无心磨床生产线，包括磨床本体，所述磨床本体设有磨削轮、调整轮和工件支架，还包括输料轨，所述输料轨的两端分别转动设置有滑轮，所述滑轮由设置于输料轨的驱动电机驱动转动，每个所述滑轮分别设有两个轮槽，所述输料轨两端的两个滑轮间张紧设置有两根环形的传送条，所述传送条的截面为圆形，两根所述传送条分别嵌于滑轮的两个轮槽内，两根所述传送条相互平行，两根所述传送条上方恰好能架设圆柱形工件；

所述输料轨、传送条穿过磨床本体，所述磨床本体设有驱使工件支架沿竖向滑动的驱动源一，所述工件支架位于两根传送条之间的下方，所述工件支架能通过滑动向上凸出两根传送条之间。

通过采用上述技术方案，上料时，人员或上料机构在传送条上排列待加工的工件，驱动电机驱使传送条、工件移动，当工件进入磨床本体后，驱动源一驱使工件支架升起，控制驱动电机停止运行，此时无心磨床能正常进行工件的打磨操作。打磨完成后，工件支架下降至传送条下方，传送条重新承托工件，驱动电机启动后，该加工完成的工件随传送条离开磨床本体，完成下料。通过本无心磨床生产线，能自动完成工件打磨前的上料和打磨后的下料，节省劳动力的同时提高了效率。

可选的，还包括位于输料轨起始端的上料机构，所述上料机构包括料斗、与料斗滑动连接的推料块、驱使推料块滑动的驱动源二，所述推料块的滑动方向沿竖向，所述推料块的顶面的移动范围位于料斗的底部、输料轨之间，所述推料块能通过移动将料斗内的工件推送至传送条上。

通过采用上述技术方案，料斗内可放置大量待加工的工件，驱动源二驱使推料块在竖向来回移动，推料块通过移动将料斗内底部的工件推送至传送条上，实现工件自动向输料轨上料。

可选的，所述输料轨上沿竖直方向滑动设置有挡板，所述挡板位于磨床本体的入料口侧外，所述挡板能通过滑动接触传送条上的工件端部、以阻挡工件随传送条移动。

通过采用上述技术方案，当磨床本体内有工件在加工时，挡板可通过滑动接触传送条上的工件端部、以阻挡后续工件进入磨床本体，此时工件与传送条间处于滑动摩擦状态。则驱动电机、传送条可以持续运行，避免频繁启停。

可选的，所述挡板和工件支架间通过设置连接架固定连接，所述工件支架背离挡板的端部设有挡块，所述挡块向上凸出于工件支架的顶面。

通过采用上述技术方案，挡板、挡块向上升高至传送条上方时，进入磨床本体的单个工件被挡块阻挡，使该工件位于待打磨的准确位置，此时传送条的运行不会带动该工件移动。工件支架升高至高于传送条的位置后，工件支架托起工件进行加工。

可选的，所述驱动源一为双行程气缸，所述双行程气缸的活塞杆端固定有楔形块，所述楔形块的滑动方向沿水平方向，所述磨床本体固定有底座，所述楔形块位于底座、连接架之间，所述楔形块的顶面设有斜面一、平面一，所述连接架的底面设有斜面二、平面二，所述楔形块滑动时，所述楔形块能通过斜面一、斜面二滑动接触提升连接架，所述楔形块、连接架能通过平面一、平面二相抵。

通过采用上述技术方案，驱动源一处于最短状态时，挡板、挡块均位于低于传送条的位置，待加工的工件能进入磨床本体内，完成加工的工件能随传送条离开磨床本体。驱动源一伸长至行程一时，通过斜面一、斜面二的相对滑动，楔形块向上顶起连接架，使挡块、挡板高于传送条，但工件支架低于传送条；挡板阻挡后方的工件进入磨床本体，挡块将进入磨床本体的工件限位于磨床的加工位置。然后驱动源一伸长至行程二，楔形块、连接架通过平面一、平面二相抵，工件支架升高至高于传送条的位置，此时磨床本体能对工件进行打磨。打磨时，工件支架底部受到稳固支撑，工件支架不会向下移动。打磨完成后，驱动源一缩短至最短状态，如上所述循环动作。

可选的，还包括用于输送工件的下料轨，所述下料轨位于磨床本体旁，所述下料轨输送工件的方向与输料轨相反，所述输料轨的末端、下料轨的始端间通过设置换向装置连通；所述下料轨上设有下料组件，所述下料组件包括拨板、下滑道，所述下滑道位于下料轨旁，所述拨板位于下料轨上方，所述拨板从下料轨背离下滑道的一侧向下滑道方向弯曲，所述拨板用于将下料轨上的工件拨至下滑道内。

通过采用上述技术方案，下料轨用于下料，换向装置和下料轨的配合转换了工件的输送方向，使下料轨不会增加生产线的单方向长度。较长的下料轨旁便于设置后续的多个堆料线或其他生产线，两者间通过下料组件进行对接，使后续的堆料线或生产线的设置位置更为灵活。

可选的，所述换向装置包括换向台、拨片，所述换向台的顶面倾斜设置，所述换向台的顶面上端接于输料轨，所述换向台的顶面下端接于下料轨，所述拨片位于输料轨上方，所述拨片从输料轨背离换向台的一侧向换向台方向弯曲，所述拨片用于将输料轨上的工件拨至换向台上。

通过采用上述技术方案，拨片用于将输料轨末端的工件拨至换向台上，工件沿倾斜的换向台台面向下滚动，然后从换向台的末端落至下料轨上，完成工件的换向。

可选的，所述下料组件还包括滑块，所述滑块沿下料轨的长度方向滑动设置于下料轨上，所述拨板、下滑道均连接于滑块上。

通过采用上述技术方案，下料轨旁一般设有多个堆料线和后续的生产线，因此需要改变下料组件的位置。需要改变下滑道的出料位置时，相对于下料轨滑动滑块即可，拨板、下滑道随滑块一起移动。

可选的，所述下滑道通过端部铰接于滑块，所述下滑道的中部铰接有压板，所述压板、滑块间铰接有连杆，所述连杆、压板、下滑道、滑块组合形成平行四边形机构，所述压板、滑块间连接有拉簧，所述拉簧的拉力驱使压板压紧于下料轨。

通过采用上述技术方案，正常工作时，下滑道处于倾斜朝下的状态，拉簧的弹力作用于压板，使压板压紧于下料轨，两者间通过静摩擦力产生固定效果，下料组件难以沿下料轨移动。需要改变下滑道的出料位置时，人员可下压下滑道，平行四边形机构产生形变，压板向下离开下料轨，此时人员可轻松地驱使滑块滑动，改变下料组件位于下料轨处的位置。当拨板移动至新位置后，人松开手，在拉簧的弹力作用下下滑道、拨板能自动转动复位，恢复下料功能。

可选的，顺着下料轨的输送方向，所述拨板通过弧形弯曲的端部固定于下滑道的上端。

通过采用上述技术方案，下压下滑道后，拨板随下滑道转动至远离下料轨的位置，拨板不会阻挡下料轨上的工件移动，对下料组件的位置调整能不停机。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本无心磨床生产线能自动完成工件打磨前的上料和打磨后的下料，节省劳动力的同时提高了效率；

2.驱动电机、传送条可以持续运行，避免频繁启停；

3.下料组件的位置能方便地进行调整。

附图说明

图1是实施例的一种无心磨床生产线的整体图。

图2是实施例的传送条和上料机构的示意图。

图3是图1中沿a-a线的剖视图。

图4是实施例的工件支架升高后的示意图。

图5是实施例的下料组件的立体图。

图6是图5的b-b剖视图。

图7是实施例的下料组件变形后的示意图。

附图标记说明：1、上料机构；2、输料轨；3、磨床本体；4、换向装置；5、下料轨；6、下料组件；21、滑轮；211、轮槽；22、传送条；23、驱动电机；11、料斗；12、推料块；13、挡料板；31、磨削轮；32、调整轮；33、工件支架；34、连接架；35、底座；341、导杆；36、驱动源一；37、楔形块；371、斜面一；372、平面一；342、斜面二；343、平面二；38、挡板；331、挡块；41、换向台；42、拨片；61、滑块；62、下滑道；63、拨板；64、压板；65、连杆；66、拉簧。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种无心磨床生产线。参照图1和图2，无心磨床生产线包括依次连接的上料机构1、输料轨2、两个磨床本体3、换向装置4、下料轨5。上料机构1用于向输料轨2的起始端输送工件；输料轨2依次穿过两个磨床本体3，两个磨床本体3为工件进行二次打磨；下料轨5位于磨床本体3旁，下料轨5输送工件的方向与输料轨2相反，输料轨2的末端、下料轨5的始端间通过换向装置4连通。下料轨5上设有下料组件6，下料组件6能使工件离开下料轨5。

输料轨2的两端分别转动设置有滑轮21，滑轮21的转轴方向沿水平方向且垂直于输料轨2的长度方向，滑轮21由设置于输料轨2的驱动电机23驱动转动。每个滑轮21分别设有两个平行的轮槽211，轮槽211沿滑轮21的周向延伸呈环形，输料轨2两端的两个滑轮21间张紧设置有两根环形的传送条22，传送条22的截面为圆形，传送条22由弹性材料制成例如橡胶，两根传送条22分别嵌于滑轮21的两个轮槽211内，两根传送条22相互平行。两根传送条22的间距小于工件的直径，两根传送条22上方恰好能架设圆柱形工件，架设时工件的长度方向沿输料轨2的长度方向。驱动电机23运行时，滑轮21转动驱使两根传送条22同步移动，将工件向磨床本体3方向输送。

上料机构1包括料斗11、与料斗11滑动连接的推料块12、驱使推料块12滑动的驱动源二。料斗11内用于放置待加工的工件，料斗11的底面向输料轨2方向倾斜设置。推料块12位于料斗11内朝向输料轨2的端部位置，推料块12的滑动方向沿竖向，驱动源二（图中未示出）为电机驱动的曲柄摇杆机构，也可为气缸或油缸。推料块12的顶面的移动范围位于料斗11的底部、输料轨2之间，推料块12的顶面为长条形且向输料轨2方向倾斜，推料块12的顶面宽度恰好能供单个工件放置，工件放置于推料块12上时，工件的长度方向沿输料轨2的长度方向。输料轨2朝向料斗11的一侧固定有挡料板13，挡料板13的板面与推料块12的侧壁滑动接触。上料机构1工作时，驱动源二驱使推料块12在上下方向来回移动，推料块12通过移动将料斗11内底部的工件推送至传送条22上。挡料板13的顶端高度设置为：推料块12在到达上止点前，挡料板13通过板面将工件限位于推料块12的顶面上；推料块12到达上止点时，挡料板13不能阻挡工件，工件向输料轨2方向滚动，并恰好滚动至两根传送条22之间。

参照图1和图3，磨床本体3设有磨削轮31、调整轮32和工件支架33，输料轨2穿过三者之间。其中工件支架33位于两根传送条22之间，工件支架33固定有连接架34，磨床本体3固定有底座35，底座35位于工件支架33下方，连接架34与底座35间通过设置导杆341建立滑动连接，连接架34的滑动方式沿竖直方向，连接架34能通过沿竖直方向滑动，使工件支架33向上凸出传送条22、或向下低于传送条22。磨床本体3设有驱使工件支架33沿竖向滑动的驱动源一36。

参照图3和图4，驱动源一36为双行程气缸，双行程气缸的缸体横向固定于底座35上，双行程气缸的活塞杆端固定有楔形块37，楔形块37的滑动方向沿水平方向，楔形块37位于底座35、连接架34之间，楔形块37同时与底座35、连接架34抵接。楔形块37的顶面设有斜面一371、平面一372，其中平面一372位于斜面一371、驱动源一36之间，斜面一371的一端与平面一372相接，斜面一371背离平面一372的另一端倾斜向下延伸。连接架34的底面设有斜面二342、平面二343，其中斜面二342对应于斜面一371滑动接触，平面二343用于与平面一372滑动接触。楔形块37滑动时，楔形块37能通过斜面一371、斜面二342滑动接触提升连接架34；当斜面一371滑离斜面二342后，楔形块37、连接架34通过平面一372、平面二343相抵。

连接架34上还固定有挡板38，则连接架34上下移动时带动挡板38一起移动。挡板38位于磨床本体3的入料口侧外，挡板38能通过滑动接触传送条22上的工件端部、以阻挡工件随传送条22移动。工件支架33背离挡板38的端部设有挡块331，挡块331向上凸出于工件支架33的顶面。

驱动源一36驱使连接架34升降的工况为：传送条22带动多个工件持续移动，驱动源一36处于最短状态时，挡板38、挡块331均位于低于传送条22的位置，工件能进入磨床本体3内。驱动源一36伸长至行程一时，通过斜面一371、斜面二342的相对滑动，楔形块37向上顶起连接架34，使挡块331、挡板38高于传送条22，但工件支架33低于传送条22；挡板38阻挡后方的工件进入磨床本体3，挡块331将进入磨床本体3的工件限位于磨床的加工位置，此时工件与传送条22间处于滑动摩擦状态。然后驱动源一36伸长至行程二，楔形块37、连接架34通过平面一372、平面二343相抵，工件支架33升高至高于传送条22的位置，此时磨床本体3的磨削轮31、调整轮32动作对工件支架33上的工件进行打磨。打磨时，工件支架33底部受到稳固支撑，工件支架33不会向下移动。打磨完成后，驱动源一36缩短至最短状态，如上所述循环动作。挡板38的每次循环移动使单个工件进入磨床本体3。

参照图1，下料轨5、输料轨2的运料方向相反、下料轨5的所处高度低于输料轨2，下料轨5的其余结构与输料轨2相同，在此不作赘述。

换向装置4包括换向台41、拨片42，换向台41的顶面倾斜设置，换向台41的顶面上端接于输料轨2，换向台41的顶面下端接于下料轨5，拨片42位于输料轨2上方，沿输料轨2的运料方向，拨片42从输料轨2背离换向台41的一侧向换向台41方向弯曲，拨片42用于将输料轨2上的工件拨至换向台41上。从换向台41末端落出的工件正好落至下料轨5上。

参照图5和图6，下料组件6包括滑块61、设于滑块61上的下滑道62，下滑道62上固定有拨板63。滑块61沿下料轨5的长度方向滑动设置于下料轨5上，下滑道62位于下料轨5旁，下滑道62通过顶端铰接于滑块61，下滑道62的中部铰接有压板64，压板64、滑块61间铰接有连杆65，连杆65、压板64、下滑道62、滑块61组合形成平行四边形机构，该平行四边形机构能够转动角度。压板64、滑块61间连接有拉簧66，拉簧66的拉力驱使压板64压紧于下料轨5。拨板63位于下料轨5上方，顺着下料轨5的输送方向，拨板63从下料轨5背离下滑道62的一侧向下滑道62方向弯曲，拨板63通过弧形弯曲的端部固定于下滑道62的上端，拨板63用于将下料轨5上的工件拨至下滑道62内。

下料组件6的使用方法为：正常情况下下滑道62处于倾斜朝下的状态，拉簧66的弹力作用于压板64，使压板64压紧于下料轨5，两者间通过静摩擦力产生固定效果，下料组件6难以沿下料轨5移动。此时拨板63起到将工件拨离下料轨5的作用，工件继而沿下滑道62出料。

下料轨5旁一般设有多个堆料线和后续的生产线，因此需要改变下料组件6的位置。参照图6和图7，需要改变下滑道62的出料位置时，人员可下压下滑道62，平行四边形机构产生形变，压板64向下离开下料轨5，此时人员可轻松地驱使滑块61滑动，改变下料组件6位于下料轨5处的位置。下压下滑道62后，拨板63随下滑道62转动至远离下料轨5的位置，拨板63不会阻挡下料轨5上的工件移动，对下料组件6的位置调整能不停机。当拨板63移动至新位置后，人松开手，在拉簧66的弹力作用下下滑道62、拨板63能自动转动复位，恢复下料功能。

本申请实施例的一种无心磨床生产线的实施原理为：参照图1，上料机构1将待加工的工件移动至输料轨2上，输料轨2带动工件移动，工件在经过磨床本体3时进行打磨，完成打磨的工件经换向装置4移动至下料轨5上，最后经下料组件6完成下料。

通过本无心磨床生产线，能自动完成工件打磨前的上料和打磨后的下料，自动化程度高，节省劳动力的同时提高了效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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