一种变距磨机的制作方法

本实用新型涉及打磨技术领域，尤其涉及一种变距磨机。

背景技术：

对于宽度大的加工件进行表面加工，打磨，抛光和切削，如板材，现有的打磨方式一般通过设置多行相互交错的打磨机头进行，而该种打磨方式会对板材产生多条打磨痕迹，从而影响板材表面的光洁度，特别是，对于具有观赏性的板材，如瓷砖、不锈钢、陶或者木质材料会严重影响其表面图案的美观性。

而现有解决上述的问题的方式，一般通过打磨带、硬研磨材料，进行全面覆盖的打磨，以达到光洁的打磨面，但该方式磨损大，需要频繁地停机更换打磨带，从而加大了生产成本和降低了生产效率。

另一方面，由于打磨带的宽度尺寸一般具有常规标准，为应对超宽型，需要特定相应的打磨带，从而导致增加生产成本。而且，当用于打磨尺寸小较小的板材时，打磨带的有效利用面积低，从而造成资源浪费。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种变距磨机，打磨效果好、磨削半径大和磨削效率高，且易于改变磨削半径。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种变距磨机，包括若干个磨头、用于驱动所述磨头转动的行星齿轮组机构和驱动装置，所述行星齿轮组机构包括行星机架、行星齿轮轴和与所述行星齿轮轴相啮合的太阳轮，所述行星齿轮轴设有用于驱动所述磨头的联动组件；

其中，所述行星机架设有公转磨盘和与所述驱动装置连接的主驱动轴，所述公转磨盘设有用于调整所述磨头与所述主驱动轴之间距离的磨头轨道，所述磨头安装于所述磨头轨道上；

所述驱动装置通过所述主驱动轴驱动所述行星机架转动，以使设于所述行星机架上的磨头在受到所述行星齿轮轴驱动的同时，绕所述主驱动轴公转。

作为上述方案的改进，所述磨头轨道的轨迹为以所述行星齿轮轴为圆心的圆弧。

作为上述方案的改进，各个所述磨头均配设有所述磨头轨道，所述磨头轨道的两端分别为最远端和最近端；

所述磨头沿所述磨头轨道，从所述最远端移向所述最近端，所述磨头与所述主驱动轴之间的间距逐渐减小。

作为上述方案的改进，所述磨头轨道为所述公转磨盘的长条孔。

作为上述方案的改进，所述磨头轨道的两侧设有多个用于控制所述磨头安装位置的定位孔。

作为上述方案的改进，所述磨头包括用于安装磨削件的旋转盘和用于驱动所述旋转盘转动的磨头驱动轴和转轴基座，所述磨头驱动轴安装于所述转轴基座上，所述磨头驱动轴一端与所述旋转盘连接，另一端与所述联动组件连接。

作为上述方案的改进，所述联动组件包括安装于所述行星齿轮轴上的第一传动轮、安装于所述磨头驱动轴上的第二传动轮和同步传动件，所述第一传动轮通过所述同步传动件驱动所述第二传动轮转动。

作为上述方案的改进，所述各个所述磨头轨道的最远端均位于同一同心圆上；

所述各个所述磨头轨道的最近端均位于同一同心圆上。

作为上述方案的改进，所述行星机架为壳体结构，所述太阳轮和行星齿轮轴的齿轮部分设于所述壳体结构内；

所述磨机还包括供外部设备连接的牵引套管，所述牵引套管套设于所述主驱动轴上，所述太阳轮连接于所述牵引套管的底部。

作为上述方案的改进，所述驱动装置包括电机和减速箱，所述主驱动轴安装于所述减速箱上，所述电机通过所述减速箱驱动所述主驱动轴。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型公开了一种变距磨机，包括若干个磨头、用于驱动所述磨头转动的行星齿轮组机构和驱动装置，所述行星齿轮组机构包括行星机架、行星齿轮轴和与所述行星齿轮轴相啮合的太阳轮，所述行星齿轮轴设有用于驱动所述磨头的联动组件；述行星机架设有公转磨盘和与所述驱动装置连接的主驱动轴。

因此，由于所述行星齿轮组机构的设置，可使在驱动所述公转磨盘旋转的同时驱动所述磨头旋转，从而形成一个整体的大型磨头，实现具有极大打磨半径的磨头。而且，每一单体所述磨头均有者自身的磨削功能，进而提高本实用新型的打磨效果以及磨削效率。

而且，所述公转磨盘设有用于调整所述磨头与所述主驱动轴之间距离的磨头轨道，所述磨头安装于所述磨头轨道上，故本实用新型可根据实际被加工工件的尺寸大小，调整所述磨头在所述磨头轨道上的位置，选取最佳的打磨半径。

附图说明

图1是本实用新型变距磨机的立体结构示意图；

图2是本实用新型变距磨机的行星齿轮组机构的剖视结构示意图；

图3是本实用新型变距磨机的剖视结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1、2和3，本实用新型提供一种变距磨机，包括若干个磨头1、用于驱动所述磨头1转动的行星齿轮组机构2和驱动装置3，所述行星齿轮组机构包括行星机架21、行星齿轮轴22和与所述行星齿轮轴相啮合的太阳轮23，所述行星齿轮轴22设有用于驱动所述磨头1的联动组件4；

其中，所述行星机架21设有公转磨盘5和与所述驱动装置3连接的主驱动轴24，所述公转磨盘5设有用于调整所述磨头1与所述主驱动轴24之间距离的磨头轨道51，所述磨头1安装于所述磨头轨道51上；

所述驱动装置3通过所述主驱动轴24驱动所述行星机架21转动，以使设于所述行星机架21上的磨头1在受到所述行星齿轮轴22驱动的同时，绕所述主驱动轴24公转。

具体地，所述磨头1包括用于安装磨削件的旋转盘11和用于驱动所述旋转盘11转动的磨头驱动轴12和转轴基座13，所述磨头驱动轴12安装于所述转轴基座13上，所述磨头驱动轴12一端与所述旋转盘11连接，另一端与所述联动组件4连接。需要说明的是，所述旋转盘11可根据实际加工的板材材料，装配相适应的磨削件，如各种型号类型的磨抛削刀具、各种硬度材质的刷子等。

各个所述磨头1均配设有所述磨头轨道51，所述磨头轨道51的两端分别为最远端和最近端；所述磨头1沿所述磨头轨道51，从所述最远端移向所述最近端，所述磨头1与所述主驱动轴24之间的间距逐渐减小。因此，当本实用新型需要根据实际加工件的尺寸进行调整时，可迁移所述磨头1的安装位置，从而实新打磨1半径大小的改变，以调高本实用新型的适用性。

在改变所述磨头1安装位置的方面上，所述磨头轨道51为所述公转磨盘5上开设的长条孔，所述转轴基座13固定安装于公转磨盘5的上表面，其内部的磨头驱动轴12穿过所述长条孔，以对公转磨盘5下方的工件进行打磨处理。通过在所述公转盘开孔形成磨头轨道的方式，可有效减小公转磨盘的自重，同时降低公转磨盘的承重负担。

而且，为了方便控制每一磨头的公转半径，沿所述磨头轨道51的两侧设有多个用于控制所述磨头安装位置的定位孔(在图中未全部显示)。每一所述磨头的安装，可根据定位孔的预设位置进行定位安装。

所述联动组件4包括安装于所述行星齿轮轴22上的第一传动轮41、安装于所述磨头驱动轴12上的第二传动轮42和同步传动件43，所述第一传动轮41通过所述同步传动件43驱动所述第二传动轮42转动。需要说明的是，所述同步传动件43可为齿轮组、传动链、同步带、传动轴等。基于重量、传动效率、结构简易性和维护更换便捷性，所述同步传动件优选为同步带。

进一步地，由于所述同步传动件的设置，其一般为定长值，当更改所述磨头1与主驱动轴24之间的距离后，一般需要更换上相应传动长度的同步转动件。

因此，为了避免同步转动件的更换选配，以提高本实用新型工作效率、降低工人的维护难度及劳动强度。所述磨头轨道51的轨迹为以所述行星齿轮轴22为圆心的圆弧。所述磨头1沿该圆弧轨迹的磨头轨道51移动时，可在保持所述磨头驱动轴12与所述行星齿轮轴22之间的传动距离不变的情况下，逐渐改变所述磨头1与主驱动轴24之间的距离，即改变本实用新型的打磨半径。优选地，所述各个所述轨道的最远端均位于同一同心圆上；所述各个所述轨道的最近端均位于同一同心圆上。

基于本实用新型的使用用途，其工作中会产生大量被加工件的粉末或大颗粒废屑，为了避免其飞入所述行星齿轮组机构内，而影响其齿轮之间啮合传动。所述行星机架21为壳体结构，所述太阳轮23和行星齿轮轴22的齿轮部分设于所述壳体结构内，以避免其内部核心传动部件受到污染侵蚀，同时也延长了维护周期。

所述磨机还包括供外部设备连接的牵引套管6和与所述牵引套管6连接的法兰61，所述牵引套管套6设于所述主驱动轴24上，所述太阳轮23连接于所述牵引套管7的底部。因此，本实用新型可通过所述法兰61装载于生产线上或其他摆臂及机械臂上。

为了减少所述牵引套管与行星机架之间的摩擦，所述牵引套管与行星机架之间设有轴承，同理所述主驱动轴的底端套设于有轴承以减少其与行星机架之间摩擦。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

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