一种分体式离心铸管机的离心主机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种分体式离心铸管机的离心主机，属于机械设备领域。


背景技术：

[0002]
离心铸管机是铸铁管制造的核心设备，离心铸管机主机筒是离心铸管机的重要部件。现有技术中的离心铸管机主机筒存在以下缺点：1、主机筒内的零部件加工精度要求较高增大了加工难度，使得主机筒加工的质量难以保证；2、工作过程中管模高速旋转，其平稳性能较差，进而使得球墨铸铁管的同心度难以保证；3、维修难度大，在对主机筒及其内部的零部件进行维修时需要工人进入到主机筒的内部进行维修，安全性能较低；4、不便于更换管模，在对不同规格的球墨铸铁管进行加工时需要对管模进行更换，更换管模时需要从主机筒的一端将管模插入到主机筒内，更换管模相对麻烦；5、不方便安装，在对托轮及压轮等装置的安装时，需要工人进入到主机筒的内部进行安装，主机筒内部的空间有限，进而难以保证安装精度以及安全性能；6、离心主机在工作过程中，常常会出现震动的情况，使得主机移动进而将导致球墨铸铁管的椭圆度增大，球墨铸铁管的产品质量难以保证；7、托轮装置的安装难度大，需要逐一将托轮装置中的各个零部件进行安装，安装精度难以保证，同时同心度、垂直度和水平度也难以保证。
[0003]
另外传统的离心主机内的托轮通过托轮座固定在主机筒的下部，托轮磨损后难以调节，难以保证管模与主机筒的同心度，因此需要将所有的托轮统一进行调整，在此期间需要耗费大量的人力物力。
[0004]
有鉴于此，在申请号为201910786169 .7的专利文献中公开了一种离心铸管机的离心主机。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可确保管模与主机筒同心度、以减小球墨铸铁管椭圆度的分体式离心铸管机的离心主机。
[0006]
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该分体式离心铸管机的离心主机，包括挡轮装置、压轮装置、动力装置和上芯压紧装置，其结构特点在于：还包括主机筒、托轮装置和冷却装置，所述托轮装置、挡轮装置、压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置均安装在主机筒上。通过安装该主机筒可实现零部件模块化加工与安装，因此该离心主机方便加工、方便安装、方便使用、方便维护。
[0007]
进一步地，所述主机筒为分体式结构，所述主机筒包括上筒体和下筒体，所述上筒体安装在下筒体上。将主机筒分为上筒体和下筒体方便主机筒的加工。
[0008]
进一步地，所述分体式离心铸管机的离心主机还包括管模升降装置，所述管模升降装置安装在下筒体上。更换管模时可以将上筒体吊起进行更换，也可以通过管模升降装置对管模进行更换。
[0009]
进一步地，所述托轮装置和挡轮装置均安装在下筒体上，所述压轮装置、动力装置和上芯压紧装置均安装在上筒体上。方便零部件安装，排水系统也安装在下筒体上，采用下排水的方式进行排水。
[0010]
进一步地，所述冷却装置为喷雾冷却装置。采用喷雾冷却避免泠却后的液体溢出。
[0011]
进一步地，所述上筒体和下筒体均呈半圆形结构设置，或所述上筒体呈半圆形结构设置、下筒体呈矩形结构设置。
[0012]
进一步地，所述托轮装置包括托轮座和托轮本体，所述托轮本体安装在托轮座上，所述托轮座安装在下筒体上。托轮本体通过托轮座安装在下筒体内方便托轮本体的安装与检修、调节。
[0013]
进一步地，每一个托轮座上安装有一个托轮本体，或每一个托轮座上安装有两个托轮本体。一个托轮本体安装在一个托轮座上可减少托轮座的重量但是同心度难以保证，两个托轮本体安装在托轮座的两侧可方便托轮座的加工也便于将其安装与主机筒内，可更好的保证同心度、水平度和垂直度。
[0014]
进一步地，本实用新型的另一个技术目的在于提供一种托轮本体可以调节的分体式离心铸管机的离心主机。
[0015]
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的。
[0016]
一种分体式离心铸管机的离心主机，包括主机筒、挡轮装置、管模升降装置、压轮装置、动力装置和上芯压紧装置，其结构特点在于：还包括托轮装置和冷却装置，所述托轮装置、挡轮装置、管模升降装置、压轮装置、动力装置、上芯压紧装置和冷却装置均安装在主机筒上。该分体式离心铸管机的离心主机中的托轮装置可通过调节顶丝针对各个托轮本体的磨损程度不同，单个对托轮本体的高度进行调节，以保证其同心度、水平度和垂直度。
[0017]
进一步地，所述主机筒为一体式结构。密封性能好可采用上排水或下排水的方式进行排水。
[0018]
进一步地，所述托轮装置包括托轮座、托轮本体和调节顶丝，所述托轮座转动安装在主机筒上，所述托轮本体安装在托轮座上，所述调节顶丝与托轮座接触。可通过调节顶丝根据磨损情况的不同单个对托轮本体的高度进行调节，托轮本体磨损后无需将所有的托轮同步进行调节。
[0019]
进一步地，所述冷却装置为水浴冷却装置或喷雾冷却装置。主机筒的密封性能好，可通过水浴的方式或喷雾的方式对管模进行冷却。
[0020]
相比现有技术，本实用新型具有以下优点：1、方便主机筒内的各个零部件加工与安装，进而可以保证加工精度，使得该主机筒的加工质量得以提高；2、主机筒内各个零部件加工及安装精度得以保证，进而可以确保管模在高速旋转时的稳定性能，使得加工出来的球墨铸铁管的同心度得以保证，减小了球墨铸铁管的椭圆度，提高了球墨铸铁管产品质量；3、方便对主机筒内部的零部件进行检修，检修过程中只需将上筒体吊起，使得上筒体与下筒体分离，即可实现对零部件的检修，检修过程无需工人进入到主机筒内部，同时也提高了安全性能；4、方便对管模进行更换，更换管模时无需将管模从主机筒的一端插入，只需将上筒体吊起，将管模放入到下筒体后在将上筒体与下筒体进行组装进行即可，同时也提高了更换管模的效率；5、采用模块化方式对上筒体、下筒体以及安装在上筒体和下筒体的零部件单独进行加工，再将各个零部件安装在对应的上筒体和下筒体上，最后在将上筒体和下
筒体进行组装，方便对托轮及压轮等装置进行安装，安装时无需工人进入到主机筒内部，进而保证了安装精度同时也使得安全性能得以提升；6、上筒体与下筒体二者装配后稳定性能得以提升，工作过程中不会出现震动的情况，进而可以保证其不会移动，保证了管模的同心度，进而降低了球墨铸铁管的椭圆度，使得球墨铸铁管球墨铸铁管产品的质量得到保障；7、托轮装置方便安装，其中的托轮本体与托轮座一体化设计，设计更加标准化，使得对托轮装置的更换更加方便，可保证同心度、垂直度和水平度均得以保证。
[0021]
该分体式离心铸管机的离心主机的主机筒方便加工、方便安装、方便使用、方便维护，同时也可通过调节顶丝对磨损的托轮的高度进行调节，根据每个托轮的磨损情况不同可单独对其进行调节，无需像传统的托轮一样，调节时需要将所有托轮进行调节。
[0022]
主机筒的结构：把主机筒从一个整体分成上筒体和下筒体两部分；托轮装置、挡轮装置、排水系统安装在下筒体上，压轮装置、动力装置、上芯压紧装置、冷却装置安装在上筒体上，主机筒方便安装和加工、调试。
[0023]
主机筒的制作加工：主机筒内托轮装置安装容易且方便加工，能保证主机筒的同心度；主机筒分为上筒体和下筒体，可以把主机筒上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。
[0024]
主机筒的使用：更换管模时可以将上筒体吊起，换管模变得方便容易；更换主机筒内的托轮装置，使得托轮装置调整方便，减少调整难度；冷却装置中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；主机筒内的托轮装置，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。
[0025]
主机筒的维护：主机筒内的托轮装置和压轮装置，吊装更换方便；主机筒内部件维修不在需要爬到主机筒内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。
附图说明
[0026]
图1是本实用新型实施例1、2的离心主机的主视结构示意图。
[0027]
图2是本实用新型实施例1、2的离心主机的左视结构示意图。
[0028]
图3是本实用新型实施例1的托轮装置的结构示意图。
[0029]
图4是本实用新型实施例2的托轮装置的结构示意图。
[0030]
图5是本实用新型实施例3的离心主机的主视结构示意图。
[0031]
图6是本实用新型实施例3的离心主机的左视结构示意图。
[0032]
图7是本实用新型实施例3的托轮装置的结构示意图。
[0033]
图8是本实用新型实施例4的托轮装置的结构示意图。
[0034]
图中：主机筒1、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8、
[0035]
上筒体11、下筒体12、
[0036]
托轮座21、托轮本体22、调节顶丝23。
具体实施方式
[0037]
下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
[0038]
须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中若有引用如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
[0039]
实施例1（如图1、2、3所示）。
[0040]
本实施例中的分体式离心铸管机的离心主机，包括主机筒1、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8，托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8均安装在主机筒1上。
[0041]
本实施例中的主机筒1为分体式结构，主机筒1包括上筒体11和下筒体12，上筒体11和下筒体12均呈半圆形结构设置，上筒体11安装在下筒体12上；托轮装置2和挡轮装置3均安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6和上芯压紧装置7均安装在上筒体11上；冷却装置8为喷雾冷却装置。
[0042]
本实施例中的托轮装置2包括托轮座21和托轮本体22，托轮本体22安装在托轮座21上，托轮座21安装在下筒体12上；每一个托轮座21上安装有一个托轮本体22，每个托轮装置2中托轮座21与托轮本体22的数量比为1:1。
[0043]
每两个托轮装置2为一组，主机筒1内至少安装有一组托轮装置2，当主机筒1的承口端有机头轴承时，在靠近主机筒1内安装有一组托轮装置2、且该组托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置，其中的机头轴承可代替一组托轮装置2对管模的承口端起到支撑作用；当主机筒1的承口端无机头轴承时，在主机筒1内安装有两组托轮装置2，其中一组托轮装置2靠近主机筒1的承口端设置，另一组托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置。
[0044]
主机筒1的结构：把主机筒1从一个整体分成上筒体11和下筒体12两部分；托轮装置2、挡轮装置3、排水系统安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8安装在上筒体11上，主机筒1方便安装和加工、调试。
[0045]
主机筒1的制作加工：主机筒1内托轮装置2安装容易且方便加工，能保证主机筒1的同心度；主机筒1分为上筒体11和下筒体12，可以把主机筒1上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。
[0046]
主机筒1的使用：更换管模时可以将上筒体11吊起，换管模变得方便容易；更换主机筒1内的托轮装置2，使得托轮装置2调整方便，减少调整难度；冷却装置8中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；主机筒1内的托轮装置2，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。
[0047]
主机筒1的维护：主机筒1内的托轮装置2和压轮装置5，吊装更换方便；主机筒1内部件维修不在需要爬到主机筒1内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。
[0048]
实施例2（如图1、2、4所示）。
[0049]
本实施例中的分体式离心铸管机的离心主机，包括主机筒1、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8，托轮装置2、挡轮装
置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8均安装在主机筒1上。
[0050]
本实施例中的主机筒1为分体式结构，主机筒1包括上筒体11和下筒体12，上筒体11和下筒体12均呈半圆形结构设置，上筒体11安装在下筒体12上；托轮装置2和挡轮装置3均安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6和上芯压紧装置7均安装在上筒体11上；冷却装置8为喷雾冷却装置。
[0051]
本实施例中的托轮装置2包括托轮座21和托轮本体22，托轮本体22安装在托轮座21上，托轮座21安装在下筒体12上；每一个托轮座21上安装有两个托轮本体22，每个托轮装置2中托轮座21与托轮本体22的数量比为1:2。
[0052]
两个托轮本体22分别安装在托轮座21的两侧，托轮座21的上部中间部位向下凹陷设置的结构、以避免与管模接触，主机筒1内至少安装有一个托轮装置2，当主机筒1的承口端有机头轴承时，在靠近主机筒1内安装有一个托轮装置2、且该托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置，其中的机头轴承可代替一个托轮装置2对管模的承口端起到支撑作用；当主机筒1的承口端无机头轴承时，在主机筒1内安装有两个托轮装置2，其中一个托轮装置2靠近主机筒1的承口端设置，另一个托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置。
[0053]
主机筒1的结构：把主机筒1从一个整体分成上筒体11和下筒体12两部分；托轮装置2、挡轮装置3、排水系统安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8安装在上筒体11上，主机筒1方便安装和加工、调试。
[0054]
主机筒1的制作加工：主机筒1内托轮装置2安装容易且方便加工，能保证主机筒1的同心度；主机筒1分为上筒体11和下筒体12，可以把主机筒1上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。
[0055]
主机筒1的使用：更换管模时可以将上筒体11吊起，换管模变得方便容易；更换主机筒1内的托轮装置2，使得托轮装置2调整方便，减少调整难度；冷却装置8中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；主机筒1内的托轮装置2，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。
[0056]
主机筒1的维护：主机筒1内的托轮装置2和压轮装置5，吊装更换方便；主机筒1内部件维修不在需要爬到主机筒1内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。
[0057]
实施例3（如图5、6、7所示）。
[0058]
本实施例中的分体式离心铸管机的离心主机，包括主机筒1、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8，托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8均安装在主机筒1上；主机筒1为一体式结构。
[0059]
本实施例中的托轮装置2包括托轮座21、托轮本体22和调节顶丝23，托轮座21转动安装在主机筒1上，托轮本体22安装在托轮座21上，调节顶丝23与托轮座21接触，每个托轮装置2中托轮座21、托轮本体22和调节顶丝23的数量比为1:1:1；冷却装置8为水浴冷却装置或喷雾冷却装置。
[0060]
每两个托轮装置2为一组，主机筒1内至少安装有一组托轮装置2，当主机筒1的承口端有机头轴承时，在靠近主机筒1内安装有一组托轮装置2、且该组托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置，其中的机头轴承可代替一组托轮装置2对管模的承口端起到支撑作用；当
主机筒1的承口端无机头轴承时，在主机筒1内安装有两组托轮装置2，其中一组托轮装置2靠近主机筒1的承口端设置，另一组托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置。
[0061]
该离心主机的主机筒1密闭性能较好，可采用水浴冷却的方式或喷雾冷却的方式对管模进行冷却，该离心主机可采用下排水系统或上排水系统，该主机筒1内的托轮装置2的数量为多个，托轮本体22磨损后、可通过调节顶丝23对托轮座21进行调节、以实现对单个托轮本体22的高度进行调节，无需将所有托轮装置2进行统一调节。
[0062]
实施例4（如图1、8所示）。
[0063]
本实施例中的分体式离心铸管机的离心主机，包括主机筒1、托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8，托轮装置2、挡轮装置3、管模升降装置4、压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7和冷却装置8均安装在主机筒1上。
[0064]
本实施例中的主机筒1为分体式结构，主机筒1包括上筒体11和下筒体12，上筒体11呈半圆形结构设置、下筒体12呈矩形结构设置，上筒体11安装在下筒体12上；托轮装置2和挡轮装置3均安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6和上芯压紧装置7均安装在上筒体11上；冷却装置8为喷雾冷却装置。
[0065]
本实施例中的托轮装置2包括托轮座21和托轮本体22，托轮本体22安装在托轮座21上，托轮座21安装在下筒体12上；每一个托轮座21上安装有两个托轮本体22，每个托轮装置2中托轮座21与托轮本体22的数量比为1:2。
[0066]
托轮座21的下部呈梯形结构设置，托轮座21的上部两侧呈三角形结构设置，呈三角形结构设置的托轮座21的上部两侧各安装有一个托轮本体22，两个托轮本体22将管模架起并对管模起到支撑作用、以避免托轮座21与管模接触，主机筒1内至少安装有一个托轮装置2，当主机筒1的承口端有机头轴承时，在靠近主机筒1内安装有一个托轮装置2、且该托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置，其中的机头轴承可代替一个托轮装置2对管模的承口端起到支撑作用；当主机筒1的承口端无机头轴承时，在主机筒1内安装有两个托轮装置2，其中一个托轮装置2靠近主机筒1的承口端设置，另一个托轮装置2靠近主机筒1的插口端设置。
[0067]
主机筒1的结构：把主机筒1从一个整体分成上筒体11和下筒体12两部分；托轮装置2、挡轮装置3、排水系统安装在下筒体12上，压轮装置5、动力装置6、上芯压紧装置7、冷却装置8安装在上筒体11上，主机筒1方便安装和加工、调试。
[0068]
主机筒1的制作加工：主机筒1内托轮装置2安装容易且方便加工，能保证主机筒1的同心度；主机筒1分为上筒体11和下筒体12，可以把主机筒1上的各种配件做成模块，便于管理和加工、装配。
[0069]
主机筒1的使用：更换管模时可以将上筒体11吊起，换管模变得方便容易；更换主机筒1内的托轮装置2，使得托轮装置2调整方便，减少调整难度；冷却装置8中的喷水水管与管模之间的距离可以调整，使得调整方便；主机筒1内的托轮装置2，冷却水管等部件安装效果便于检查，调整到最佳效果。
[0070]
主机筒1的维护：主机筒1内的托轮装置2和压轮装置5，吊装更换方便；主机筒1内部件维修不在需要爬到主机筒1内，检查维修方便，同时也提高了安全性能。
[0071]
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名
称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

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