一种铝液保温炉的制作方法

[0001]
本实用新型涉及金属铸造技术领域，尤其是涉及一种铝液保温炉。


背景技术：

[0002]
金属熔炼，是将金属材料及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温 (1300～1600k)炉内物料发生一定的物理、化学变化，产出粗金属或金属富集物和炉渣的火 法冶金过程。现有的铝液熔炼系统主要包括一保温熔炉、取汤室和设置于保温熔炉侧方的精炼室，保温熔炉、精炼室和取汤室都外包有保温层，精炼室通过设置于其底部的通道与保温熔炉底部连通，精炼室中设置叶轮，通过叶轮旋转将进入精炼室的铝液打散精炼并提供铝液向上的升力，精炼室设置通道与取汤室连通，将精炼室中已经精炼的铝液输入取汤室备用，并保证精炼室和取汤室的液面大致相等，精炼室中还插入输气管向铝液中输入惰性气体，在铝液中产生气泡，起散化金属作用，取汤室顶部开口用于舀取铝液。
[0003]
这种结构在实际的工业生产中存在以下缺陷：高温铝液的提升和精炼在同一个储液池内进行，虽然节省了加工的工序，但是当除气机转速过快时，会导致大量的铝液没有充分除气精炼后就进入到取液室内，此时的铝液不能达到使用需求；而当除气机转速过慢时，会使提升的效果不能很好地实现，导致提升泵的抽力太小，无法将铝液进行有效提升，导致铝液无法进行循环流动。


技术实现要素：

[0004]
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种铝液保温炉，能够有效解决上述传统铝液熔炼系统存在的问题。
[0005]
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝液保温炉，包括炉膛、精炼室和取液室，所述精炼室、取液室和所述炉膛之间都通过隔墙连接，铝液储存在所述炉膛内，并进行加热保温，所述精炼室包括提升室和除气室，所述提升室的底部设有与所述炉膛相连通的通道，所述提升室的上部设有与所述除气室相连通的通道，所述提升室内设有提升装置将铝液提升至所述除气室内，所述除气室内设有精炼除气装置，所述除气室与所述取液室之间设有连通的通道，所述取液室与所述炉膛保持相连通。
[0006]
上述技术方案中，优选的，所述提升室、除气室、取液室设置有2组，分别置于所述炉膛的侧边。
[0007]
上述技术方案中，优选的，所述除气装置为除气机。
[0008]
上述技术方案中，优选的，所述提升装置为提升泵。
[0009]
上述技术方案中，优选的，所述取液室与所述炉膛之间的隔墙上设有能将取液室中的铝液回流输送至所述炉膛的回流通道。
[0010]
上述技术方案中，优选的，所述回流通道设置在所述取液室的上部。所述的回流通道位于所述取液室侧壁上的孔口宽度明显大于高度，成狭缝形，扩大了回流通道的进液范围，使取液室中积液超过设定容量时能及时快速回流到炉膛内。
[0011]
本实用新型的有益效果是：将传统的精炼室分别进行工序上的分离，设置单独的提升室和除气室，使炉膛内外铝液实现循环流通，使取液室的铝液温度能够得到保障；铝液经过提升后进入除气室和取液室，再满溢至炉膛内，使取液室的铝液液位高度也能得到保障，达到使用需求；铝液经过循环除气精炼，铝液质量稳定；保温炉内外的铝液温度一致性好，不会存在过大的温差，使得炉膛内的铝液温度无需设置很高，进一步节约了能源、降低了能耗。
附图说明
[0012]
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0013]
图1是本实用新型的平面布置图。
[0014]
图2是本实用新型的提升室立面剖视图。
[0015]
图3是本实用新型的除气室立面剖视图。
[0016]
图中，1.炉膛，2.精炼室，3.取液室，4.隔墙，5.提升室，6.除气室，7.第一通道，8.第二通道，9.提升泵，10.除气机，11.第三通道，12.回流通道，13.炉门，14.进铝口，15.叶轮，16.石墨杆， 18.提升泵旋转轴，19.氮气泡，20.石墨转子，21.石墨杆，23.除气机旋转轴，24.氮气通道。
具体实施方式
[0017]
参照图1-3所示，一种铝液保温炉，包括炉膛1、炉门13、进铝口14、精炼室2和取液室3，所述精炼室2、取液室3和所述炉膛1之间都通过隔墙4连接，铝液储存在所述炉膛1内，并用天然气进行加热保温，供浇铸使用。所述精炼室2包括提升室5和除气室6，所述提升室2的底部设有与所述炉膛1相连通的第一通道7，所述提升室5的上部设有与所述除气室6相连通的第二通道8，所述提升室5内设有提升泵18将铝液提升至所述除气室10内，所述除气室6内设有除气机10，所述除气室6与所述取液室3之间设有连通的第三通道11，所述取液室3与所述炉膛1保持相连通。炉膛1内的高温铝液通过提升室5在提升泵9的作用下提升到除气室5内，通过所述除气室5除气精炼后流入到取液室3为浇铸工序提供高温铝液。炉膛1、提升室5、除气室、取液室3之间均保持相连通，形成循环的流通通道，使得取液室3内的铝液温度不会过于低于炉膛1内的温度，保证使用的需求。
[0018]
其中，所述提升室5、除气室6、取液室3设置有2组，分别置于所述炉膛1的侧边。所述取液室3与所述炉膛1之间的隔墙4上设有能将取液室6中的铝液回流输送至所述炉膛1的回流通道12。所述回流通道12设置在所述取液室3的上部。所述的回流通道12位于所述取液室3侧壁上的孔口宽度明显大于高度，成狭缝形，扩大了回流通道12的进液范围，使取液室3中积液超过设定容量时能及时快速回流到炉膛1内。
[0019]
所述提升室5的工作流程：所述提升室5内与炉膛1隔离的隔墙4底部设置一个150x150mm的第一通道7，用于炉膛1铝液流入提升室5；提升室5内与除气室6隔离的隔墙4中上部设置一个100x100mm的第二通道8，用于将抽来的铝液输送至除气室6中。所述提升泵通过提升泵旋转轴18连接石墨杆16和叶轮15，通过叶轮15的旋转带动铝液的旋转产生向上的升力实现铝液提升。
[0020]
所述除气室6的工作流程：所述除气室6内与取液室3隔离的隔墙中上部设置一个
100x100mm的第三通道11，用于将精炼除气后的铝液输送至取液室6供浇铸使用；所述除气室6的上方设有氮气通道24将氮气输送至铝液中，所述除气机10通过除气机旋转轴23连接石墨杆21和石墨转子20，通过石墨转子20的旋转将氮气打散成细小的氮气泡并融合到整个除气室6的铝液内。
[0021]
以上所述，只是本实用新型的一个实施例，并非对本实用新型作出任何形式上的限制，在不脱离本实用新型的技术方案基础上，所作出的简单修改、等同变化或修饰，均落入本实用新型的保护范围。

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