全自动多角度锅面打磨装置的制作方法

[0001]
本发明涉及锅具加工技术领域，具体涉及一种全自动多角度锅面打磨装置。


背景技术：

[0002]
锅通常由锅体和锅把组成，锅体在加工时需要先通过金属原材料进行成型，然后对锅体的锅面进行加工打磨，锅体在打磨时，需要对锅体进行限位装配，使得锅体可以旋转运动，同时通过磨头对锅体的表面进行打磨，这样的打磨结构需要磨头结构相对锅体表面进行性对运动，进而配合锅体的自轴旋转运动，实现对锅体表面的打磨，结构较为复杂，同时由于在很难保证磨头与锅体接触时的压力均衡，因此在锅体进行表面打磨时，很难保证锅体表面整体的光滑程度，影响打磨效果。另外由于传统的锅体打磨安装时需要对锅体进行夹紧固定，同时由于锅体需要在夹紧后随着夹具共同旋转运动，这样就使得锅具的表面夹紧位置无法进行打磨，这样就必须对锅具进行多次夹紧打磨，以使得锅体各个部分都实现打磨光滑，这样就是的锅具的打磨流程较多影响了锅体的打磨的效率。


技术实现要素：

[0003]
针对以上问题，本发明提供一种打磨效果更好，打磨效率更高，可以对整个锅体表面进行打磨的全自动多角度锅面打磨装置。
[0004]
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全自动多角度锅面打磨装置包括底座、压台，所述底座上装配有前后两组轴向水平的旋转轮，两组所述旋转轮的个数为三个以上，与传动模块同步连接，所述旋转轮上放置有待加工的锅体，所述锅体为球形锅底，所述锅体开口朝上球形面朝下水平放置，所述旋转轮端部设计为锥台形状，所述锅体的底部球面与所述旋转轮锥台形的侧面贴紧，所述旋转轮的环形锥面与锅体球形尺寸相配，所述旋转轮的锥台形侧面使用弹性材料制作；所述压台上部连接有将所述压台上下移动的升降模块，所述压台上装配有前后两组压轮，所述压轮可以自轴旋转，两组所述压轮的个数为三个以上，所述压轮为圆柱形状，所述压轮的侧面上加工有环形的压槽，当压台通过升降模块下压时，所述压轮通过压槽压紧在所述锅体上部边沿，当锅体沿竖直轴线旋转时，所述压轮自轴旋转，所述压台上前后两组压轮的中间装配有左右向的上过气槽，所述上过气槽为向下开口的弧形槽，当压台通过升降模块下压时，所述上过气槽的底部边沿与所述锅体的内表面贴紧，所述上过气槽与所述锅体内面之间形成弧形的上通气腔，所述压台的左右位置分别装配有喷砂模块、抽气模块，所述喷砂模块将磨砂连同高压气通过上通气腔的左侧通入，所述抽气模块将高压气连同磨砂从右侧抽走。
[0005]
作为优选，所述上通气腔从左到右截面不断增大，即喷砂过程中，磨砂从上通气腔通过的截面不断加大，所述上过气槽的上部加工有上喷气孔，所述上喷气孔从左到右倾斜指向锅体表面，所述上喷气孔上部连通有高压气腔。
[0006]
作为优选，所述上过气槽与所述锅体的贴合位置设计有弹性的耐磨条，所述耐磨条与上过气槽之间采用易拆卸结构装配。
[0007]
作为优选，所述压轮的环形压槽采用弹性材料制作，所述压轮通过压槽弹性压紧在所述锅体上部边沿。
[0008]
作为优选，所述底座前后的两组旋转轮分别为两个，一个四个，所述压台前后两组压轮分别为两个，一共为4个。
[0009]
作为优选，所述喷砂模块采用湿式喷砂结构。
[0010]
作为优选，所述底座上装配有下过气槽，所述下过气槽为向上开口的弧形槽，当锅体放置在底座的旋转轮上时，所述下过气槽的上部边沿与所述锅体的下表面贴紧，所述下过气槽与所述锅体下球面之间形成弧形的下通气腔，所述下通气腔的左右分别与所述喷砂模块、抽气模块连通。
[0011]
作为优选，所述下通气腔从左到右截面不断增大，即喷砂过程中，磨砂从下通气腔通过的截面不断加大，所述下过气槽的下部加工有下喷气孔，所述下喷气孔从左到右倾斜指向锅体下部球形表面，所述下喷气孔下部连接有高压气腔。
[0012]
本发明的有益效果在于：本全自动多角度锅面打磨装置主要用来对球形锅体进行表面打磨，该装置使用时，通过所述底座的旋转轮放置锅体，然后通过上部压台的压轮将锅体在上下方向限位压紧，当所述旋转轮通过传动模块控制旋转时，由于所述压台上的压轮自轴旋转装配，所述锅体跟随旋转。所述压轮的前后分组设计，使得上过气槽可以方便的从压台的中间通过，同时由于所述上过气槽开口向下，随着压台向下压紧所述锅体，使得上过气槽与所述锅体内侧之间形成上通气腔，然后在喷砂模块和吸气模块的作用下，使得磨砂从喷砂模块高压喷出然后由所述上通气腔高速通过，由于磨砂的惯性，磨砂主要贴附在锅体内表面通过，使得磨砂和锅体表面之间产生快速摩擦，从而在锅体表面完成条形的打磨。而随着锅体的旋转运动，而所述上通气槽保持静止，这样从而完成了锅体表面全面打磨。这种打磨方式打磨时没有固定的压紧点，可以一次完成整个表面的打磨，打磨工序更少，同时通过气流通过锅体表面，带动磨砂实现高速打磨，效率更高，通过气流带动，其单次磨砂与锅体表面的摩擦更小，使得打磨精度更高。另外这种利用高速气流带动磨砂的打磨方式，在打磨过程中没有死角，即使过程中出现凹坑或者不平时也能保证表面的光洁，打磨效果更好。
附图说明
[0013]
图1是全自动多角度锅面打磨装置俯视方向的结构示意图。
[0014]
图2是全自动多角度锅面打磨装置整面工作时的结构示意图。
[0015]
图3是全自动多角度锅面打磨装置放置锅体时的结构示意图。
[0016]
图4是图1中a-a向的结构示意图。
具体实施方式
[0017]
下面结合实施例对本发明进一步说明：
[0018]
如图1到图4的实施例中，该全自动多角度锅面打磨装置包括底座1、压台2，所述底座1上装配有前后两组轴向水平的旋转轮11，两组所述旋转轮11的个数为三个以上，与传动模块同步连接，即所述旋转轮11可以由传动结构控制旋转。所述旋转轮11上放置有待加工的锅体3，所述锅体3为球形锅底，所述锅体3开口朝上球形面朝下水平放置，所述旋转轮11
端部设计为锥台形状，所述锅体3的底部球面与所述旋转轮11锥台形的侧面贴紧，所述旋转轮11的环形锥面与锅体3球形尺寸相配，所述旋转轮11的锥台形侧面使用弹性材料制作；即所述旋转轮11与所述锅体3底部的接触面弹性接触，这样可以保证旋转轮11与锅体的紧密贴合。
[0019]
所述压台2上部连接有将所述压台2上下移动的升降模块4，所述压台2上装配有前后两组压轮21，所述压轮21可以自轴旋转，两组所述压轮21的个数为三个以上，所述压轮21为圆柱形状，在本实施例中所述压轮21的侧面上加工有环形的压槽，当压台通过升降模块4下压时，所述压轮21通过压槽压紧在所述锅体3上部边沿，压槽结构可以使得所述压轮21在上部对锅体3更好的进行限位，使得锅体的压紧位置更加的准确。当锅体3沿竖直轴线旋转时，所述压轮21自轴旋转，所述压台2上前后两组压轮21的中间装配有左右向的上过气槽22，所述上过气槽22为向下开口的弧形槽，当压台2通过升降模块4下压时，所述上过气槽22的底部边沿与所述锅体3的内表面贴紧，所述上过气槽22与所述锅体3内面之间形成弧形的上通气腔01，所述压台2的左右位置分别装配有喷砂模块5、抽气模块6，所述喷砂模块5采用传统的喷砂结构，可以喷射出磨砂，在使用时，所述喷砂模块5将磨砂连同高压气通过所述上通气腔01的左侧通入，所述抽气模块6将高压气连同磨砂从右侧抽走。这样就使得磨砂在高压气流的作用下可以快速从锅体内表面通过。
[0020]
本全自动多角度锅面打磨装置主要用来对球形锅体3进行表面打磨，该装置使用时，该装置使用时具有两种状态，一种是所述压台1被实施升降模块4向上拉起时，如图3所示，这时通过所述底座1的旋转轮11放置锅体3，然后通过上部压台2的压轮21将锅体3在上下方向限位压紧，如图2所示，这时，当所述旋转轮11通过传动模块控制旋转时，由于所述压台2上的压轮21自轴旋转装配，所述锅体3跟随旋转。所述压轮21的前后分组设计，使得上过气槽22可以方便的从压台2的中间通过，同时由于所述上过气槽22开口向下，随着压台2向下压紧所述锅体3，使得上过气槽22与所述锅体3内侧之间形成上通气腔01，然后在喷砂模块5和吸气模块6的作用下，使得磨砂从喷砂模块5高压喷出然后由所述上通气腔01高速通过，由于磨砂的惯性，磨砂主要贴附在锅体3内表面通过，使得磨砂和锅体3表面之间产生快速摩擦，从而在锅体3表面完成条形的打磨。而随着锅体3的旋转运动，而所述上通气槽22保持静止，这样从而完成了锅体3内表面的全面打磨。这种打磨方式打磨时没有相对锅体3固定的压紧点，可以一次完成整个表面的打磨，打磨工序更少，同时通过气流通过锅体表面，带动磨砂实现高速打磨，效率更高，通过气流带动，其单次磨砂与锅体表面的摩擦更小，使得打磨精度更高。另外这种利用高速气流带动磨砂的打磨方式，由于气流可以通过各种不同的坑洼表面，在打磨过程中没有死角，即使过程中出现凹坑或者不平时也能保证表面的光洁，打磨效果更好。
[0021]
在具体设计时，如图2所示，通过对所述上通气槽22的具体设计，使得所述上通气腔01从左到右截面不断增大，即喷砂过程中，磨砂从上通气腔01通过的截面不断加大，同时在所述上过气槽22的上部加工有上喷气孔23，所述上喷气孔23从左到右倾斜指向锅体3表面，所述上喷气孔23上部连通有高压气腔。上通气孔23的设计可以在磨砂通过所述上通气腔01过程中继续吹出高压气，将磨砂吹动到所述锅体3的内表面，从而使得磨砂与锅体内表面的摩擦力更强，使得摩擦效率高效果好，尤其是这种机构对于多凹陷结构的锅面效果更好，因为所述喷气孔23吹出的气流使得磨砂可以有效的从凹陷位置通过，保证了对凹陷位
置的打磨。
[0022]
在具体设计时，如图2和图3所示，所述上过气槽22与所述锅体3的贴合位置设计有弹性的耐磨条7，所述耐磨条7与上过气槽22之间采用易拆卸结构装配。所述耐磨条7的设计，使得所述上过气槽22与所述锅体内表面之间可弹性压紧，没有缝隙，可以有效防止喷砂时的高压气流溢出，同时耐磨条7的易拆结构设计，使得耐磨条长时间使用磨损时，方便的更换，这种设计也防止了对上过线槽22的整体更换，大大降低了设备的使用成本。
[0023]
如图4所示，所述压轮21的环形压槽采用弹性材料制作，所述压轮通过压槽弹性压紧在所述锅体3上部边沿。这样保证了压轮21与锅体3上边沿的压紧状态，使得锅体旋转过程更加的平稳，保证了设备的运行效果。
[0024]
在本实施例中，如图1所示，所述底座1前后的两组旋转轮11分别为两个，一个四个，所述压台2前后两组压轮21分别为两个，一共为4个。在本实施例中，所述喷砂模块5采用湿式喷砂结构。即所述喷砂模块5向上通气腔01中喷入的磨砂为湿砂，这样在锅体3表面打磨时没有粉尘，同时湿砂的液体附着在锅体3表面时，可以上过气槽22在锅体3上相对滑动时更加的顺畅。
[0025]
如图2和图3所示，所述底座1上装配有下过气槽12，所述下过气槽12为向上开口的弧形槽，当锅体3放置在底座1的旋转轮11上时，所述下过气槽12的上部边沿与所述锅体3的下表面贴紧，所述下过气槽12与所述锅体3下球面之间形成弧形的下通气腔02，所述下通气腔02的左右分别与所述喷砂模块5、抽气模块6；所述下通气腔02从左到右截面不断增大，即喷砂过程中，磨砂从下通气腔通02过的截面不断加大，所述下过气槽12的下部加工有下喷气孔13，所述下喷气孔13从左到右倾斜指向锅体3下部球形表面，所述下喷气孔13下部连接有高压气腔。所述下通气腔02的设计，使得所述喷砂模块5、抽气模块6连通可以向下通气腔02中通入携带磨砂的高压气流，同时通过所述下喷气孔13的设计，使得通过下喷气孔13的高压气流可以将磨砂吹送到锅体3的下表面，从而完成对锅体3下表面的打磨。这样配合所述上通气腔01的设计，使得该装置可以使用一步工序就完成对锅体3内外面的全自动加工，结构更加的简单，打磨效率更高。
[0026]
以上所述仅为本发明的较佳方式，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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