高炉热风围管的开口方法与流程

[0001]
本发明涉及高炉热风输送技术领域，尤其是一种高炉热风围管的开口方法。


背景技术：

[0002]
高炉热风送风装置包括围管和多个送风支管，热风炉产生的热风通过输送至围管，围管呈环形围绕高炉，送风支管由多段管道通过法兰连接而成，送风支管的一端与围管相连，另一端与高炉炉壁上的进风孔相连，在安装送风支管时，需要在围管上开孔，以便于送风支管与围管连通，开孔的角度和位置偏差将影响到送风装置的安装质量。
[0003]
目前的做法有两种，一种是吊线法，通过吊线测量中心距和高度等参数，此方法偏差大，需要通过安装送风装置和鹅颈管来试验和调整开孔位置，效率非常低。
[0004]
第二种是模具法，即制造一套送风支管的模拟件，利用模拟件来进行定位，具体可参照cn109371188a-高炉的送风支管安装方法，其夹具就是模拟了送风支管的结构，将夹具的一端固定在高炉炉壁的进风口处，另一端设置圆规进行划线。此外，还可以参照cn202576455u-一种高炉热风围管风口开孔装置，其模拟架模拟了送风支管的结构，使用时将下法兰与高炉炉壁的进风口相连，然后利用顶部的划规划线。这两种方式都存在以下缺陷：
[0005]
1、模拟件的重量和体积大，使用时必须采用吊装设备，操作难度高，如cn202576455u中的模拟架重量为800公斤，cn109371188a中需要手拉葫芦9调整夹具4的位置，安装定位非常不便。
[0006]
2、在开孔完成后，需要拆除模拟件，然后在正式安装送风支管，工序繁多，影响施工效率，同时由于模拟件体积和重量大，进一步地降低施工效率。
[0007]
3、由于是在围管的外壁划线，工作人员只能在外部沿线开孔，且围管的高度较高，开孔时必须搭建支架，在高空作用，人员和设备坠落风险大；另外，开孔一般是在围管的下半部分，开孔时工作人员位于围管的下方，火焰切割时掉落的高温金属带来严重的安全风险。


技术实现要素：

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本发明所要解决的技术问题是提供一种高炉热风围管的开口方法，减小定位装置的体积和重量，方便快速安装定位，提高效率，同时提高工作人员操作的安全性。
[0009]
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：高炉热风围管的开口方法，包括
[0010]
安装热风支管：将热风支管的一端安装在高炉的进风口，热风支管的另一端朝向围管并与围管之间具有间距；
[0011]
制备定位装置：所述定位装置包括定位板、中心杆和划线指针，所述定位板呈圆形或者圆环形，所述中心杆的一端与定位板固定连接，且中心杆的中心线与定位板的中心线重合，所述划线指针可拆卸安装于中心杆，且划线指针能够沿着中心杆轴向滑动以及周向转动；
[0012]
开小孔：根据热风支管的位置预估围管的开口范围，在开口范围内的围管上开设一小孔；
[0013]
安装定位装置：将中心杆的端部通过小孔伸入围管，将定位板固定在热风支管上，确保热风支管的中心线与中心杆的中心线重合；然后进入围管内部，将划线指针安装在中心杆的端部，使得划线指针的尖端与围管内壁接触，转动划线指针至少一圈，在围管内壁划线，得到开口轮廓线；
[0014]
切割：在围管内部沿着开口轮廓线切割。
[0015]
进一步地，所述定位板为与热风支管配套的法兰，所述法兰的侧面设置有定位板，所述中心杆固定在定位板上。
[0016]
进一步地，所述定位板为槽钢，所述槽钢与法兰焊接连接，所述中心杆与槽钢焊接连接。
[0017]
进一步地，所述中心杆为外径20mm的钢管。
[0018]
进一步地，所述划线指针的一端设置有套筒，安装定位装置时，将套筒套接于中心杆，然后滑动套筒，直到划线指针接触围管内壁，对套筒施加轴向的压力，并且旋转套筒至少一圈，完成划线。
[0019]
进一步地，所述划线指针垂直于中心杆，且划线指针远离中心杆的一端设置有划线头，所述划线头垂直于划线指针。
[0020]
本发明的有益效果是：
[0021]
1、采用的定位装置结构简单，只需要一个能够安装到送风支管的定位板、一根小直径的中心杆和一根细长的划线指针，现场制造方便，且整个定位装置的体积和重量远远小于现有的模具定位装置，安装和拆卸都非常方便，可提高施工效率。
[0022]
2、现有的模具定位装置在开孔前要安装到高炉的进风口，开孔后需要全部拆卸，再正式安装送风支管，操作复杂，效率低下。本发明在开孔之前将大部分的送风支管安装到高炉的进风口，开口完成后只需要拆除模具，安装最后一节送风支管即可，不需要反复拆装，简化了工艺流程，提高了效率。此外，直接以正式安装的送风支管作为定位基准对定位板进行定位，可保证开口位置的准确性。
[0023]
3、由于是在围管的内部划线，切割时，工作人员在围管内部操作，不需要在搭设的支架上高空作业，工作人员和设备不存在坠落风险，安全性得到提高。此外，切割时，工作人员位于切割位置的上方，操作更加方便，且切割产生的高温金属中，只有少部分会向人体溅射，安全性进一步地提高。
附图说明
[0024]
图1是本发明定位装置的示意图；
[0025]
图2是本发明的开孔示意图；
[0026]
图3是图2中a部分的放大示意图；
[0027]
附图标记：1—定位板；2—中心杆；3—划线指针；4—定位杆；5—套筒；6—划线头；100—热风支管；200—围管；300—小孔；400—高炉。
具体实施方式
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下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0029]
如图1、图2和图3所示，本发明的高炉热风围管的开口方法，包括
[0030]
安装热风支管100：将热风支管100的一端安装在高炉400的进风口，热风支管100的另一端朝向围管200并与围管200之间具有间距。
[0031]
热风支管100是由多节管道拼接而成的，根据热风支管100的施工图纸，将第一节管道通过法兰安装在高炉400的进风口，然后逐节安装其余的管道，相邻两节管道之间通过法兰相连，直到只剩余一根管道时结束安装。此时，热风支管100的大部分管道安装到位，热风支管100朝向围管200的一端作为定位装置的定位基准，确保开孔位置的准确性。
[0032]
制备定位装置：所述定位装置包括定位板1、中心杆2和划线指针3，所述定位板1呈圆形或者圆环形，所述中心杆2的一端与定位板1固定连接，且中心杆2的中心线与定位板1的中心线重合，所述划线指针3可拆卸安装于中心杆2，且划线指针3能够沿着中心杆2轴向滑动以及周向转动。
[0033]
定位板1用于与安装好的热风支管100进行连接，用于将整个定位装置固定在热风支管100上，中心杆2用于对线指针3进行导向和定位，划线时划线指针3绕中心杆2转动，为了保证划线的准确性，定位装置安装好后，中心杆2的中心线要与热风支管100的中心线重合。
[0034]
定位板1可采用一块圆形或者圆环形的钢板，为了提高定位精度，所述定位板1为与热风支管100配套的法兰，所述法兰的侧面设置有定位杆4，所述中心杆2固定在定位杆4上。热风支管100的各节管道之间通过法兰连接，最后一节管道与已经安装完成的定位直管100之间也采用法兰连接，本发明的定位板1采用用于安装最后一节管道的法兰，使得定位装置和最后一节管道的安装方式完全一样，保证开孔后最后一节管道能够准确安装。
[0035]
定位杆4可采用角钢、矩形钢、钢板等，优选的，所述定位杆4为槽钢，所述槽钢与法兰焊接连接，所述中心杆2与槽钢焊接连接。
[0036]
中心杆2可以是实心杆件等，优选的，所述中心杆2为外径20mm的钢管。
[0037]
为了便于拆装划线指针3以及利用划线指针3进行划线，所述划线指针3的一端设置有套筒5。套筒5可套接在中心杆2上，并且便于控制套筒5轴向移动和转动，从而带动划线指针3轴向移动和转动。
[0038]
所述划线指针3垂直于中心杆2，以便于控制划线的半径，且划线指针3远离中心杆2的一端设置有划线头6，所述划线头6垂直于划线指针3。
[0039]
开小孔：根据热风支管100的位置预估围管200的开口范围，在开口范围内的围管200上开设一小孔300，小孔300的直径为100mm至150mm，用于供中心杆2伸入围管200内部。
[0040]
安装定位装置：将中心杆2的端部通过小孔300伸入围管200，将定位板1固定在热风支管100上，确保热风支管100的中心线与中心杆2的中心线重合。
[0041]
然后进入围管200内部，将划线指针3安装在中心杆2的端部，使得划线指针3的尖端与围管200内壁接触，转动划线指针3至少一圈，在围管200内壁划线，得到开口轮廓线。具体地，将套筒5套接于中心杆2，然后滑动套筒5，直到划线指针3接触围管200内壁，对套筒5施加轴向的压力，并且旋转套筒5至少一圈，完成划线。
[0042]
切割：在围管200内部沿着开口轮廓线切割，得到安装孔。
[0043]
切割完成后，即可拆除定位装置，将热风支管100最后一节管道的一端安装在开设的安装孔，整个热风支管100的安装完成。
[0044]
本发明采用的定位装置结构简单，只需要一个能够安装到送风支管的定位板1、一根小直径的中心杆2和一根细长的划线指针3，现场制造方便，且整个定位装置的体积和重量远远小于现有的模具定位装置，总重量不到10公斤，安装和拆卸都非常方便，可提高施工效率。
[0045]
现有的模具定位装置在开孔前要安装到高炉的进风口，开孔后需要全部拆卸，再正式安装送风支管，操作复杂，效率低下。本发明在开孔之前将大部分的送风支管100安装到高炉400的进风口，开口完成后只需要拆除模具，安装最后一节送风支管即可，不需要反复拆装，简化了工艺流程，提高了效率。此外，直接以正式安装的送风支管作为定位基准对定位板进行定位，可保证开口位置的准确性。
[0046]
由于是在围管200的内部划线，切割时，工作人员在围管200内部操作，不需要在搭设的支架上高空作业，工作人员和设备不存在坠落风险，安全性得到提高。此外，切割时，工作人员位于切割位置的上方，操作更加方便，且切割产生的高温金属中，只有少部分会向人体溅射，安全性进一步地提高。
[0047]
采用本发明后，每一套送风支管100的安装用工由22工日减少为8工日，节省人工、定位装置制造等各项成本上百万元。
[0048]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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