一种卧式冷压室铝合金压铸装置的制作方法

[0001]
本发明属于机械加工领域，特别涉及一种卧式冷压室铝合金压铸装置。


背景技术：

[0002]
压铸机是用于压力铸造的机器，包括热压室及冷压室、立式和卧式四种类型；其工作流程是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后即得到固体金属铸件。
[0003]
而喷涂是铝合金压铸生产过程中必不可少的一种工艺，喷涂效果的好坏直接影响铸件的生产加工质量。
[0004]
如专利号为“cn201920134924.9”的一种自动喷涂脱模剂的卧式冷压室铝合金压铸模具所示，其采用横向调节机构用于对喷涂装置的横向工作位置进行调节，采用升降机构用于对喷涂装置的工作高度进行调节，采用伸缩机构用于对喷涂装置的纵向工作位置进行调节，采用角度调节装置用于对喷涂装置的工作角度进行调节。
[0005]
以上虽然提高了喷涂的全面性，但是其采用的结构过于繁杂，会导致后续故障率高；并且其使用成本高，喷涂机构整体性差，安装和维护都非常不便。


技术实现要素：

[0006]
针对上述问题，本发明提出了一种卧式冷压室铝合金压铸装置，包括压铸机外壳、定模块、动模块、注射装置和液压驱动装置；所述定模块和所述动模块相对设置在压铸机外壳内，所述定模块和所述动模块内均设置有空腔，且两者空腔可相合，构成一组型腔；所述注射装置和所述液压驱动装置分别设置在压铸机外壳的一侧；所述注射装置的输出端与定模块内的空腔连通，所述液压驱动装置的输出端与动模块固定连接；还包括推送装置和喷涂组件；
[0007]
所述推送装置设置在压铸机外壳的上端，且推送装置的输出端竖直朝向下方；
[0008]
所述喷涂组件包括固定架、安装架、分流筒、导流筒和驱动组件；
[0009]
所述固定架与推送装置的输出端固定连接，且固定架位于定模块和动模块之间，所述安装架和所述驱动组件均设置在固定架内；所述安装架设置为两端为开口的壳体结构，且安装架的中轴线与定模块的中轴线重合，所述分流筒的一端与安装架的一开口端固定连接，且两者内部连通；所述导流筒的一端活动卡接在安装架上连接有分流筒的一端，且导流筒的内壁与分流筒的外壁活动贴合；
[0010]
所述驱动组件与导流筒传动连接。
[0011]
进一步的，所述安装架包括第三固定块、第一固定管和第二固定管；
[0012]
所述第三固定块的横截面设置为环形结构，且第三固定块的中轴线与动模块的活动方向平行；所述第一固定管和所述第二固定管均设置在第三固定块的一端，所述第一固定管的外径大于第三固定块的内径，小于第二固定管的内径，所述第二固定管的内径小于第三固定块的外径，大于第一固定管的外径；所述第二固定管上开设有切口。
[0013]
进一步的，所述驱动组件包括电机和齿轮；
[0014]
所述电机设置在固定架内，所述齿轮套设在电机的输出轴上，所述齿轮的一侧可穿过切口位于第一固定管和第二固定管之间；所述齿轮可与导流筒传动连接。
[0015]
进一步的，所述分流筒内部设置有空腔，所述分流筒的一端设置为开放式结构；
[0016]
所述分流筒开放式结构的一端固定插接在第一固定管内，所述分流筒的侧壁上开设有分流孔，所述分流孔与分流筒内壁连通的一端倾斜朝向分流筒开放式结构的一端。
[0017]
进一步的，所述分流孔在分流筒的侧壁上呈环形阵列设置有若干组，且相邻的两组分流孔之间的间隔设置为第一间距；若干呈环形阵列设置的所述分流孔沿分流筒中轴线方向等间距设置在分流筒侧壁上，且相邻的两组分流孔之间的间隔设置为第二间距。
[0018]
进一步的，所述导流筒包括第一固定块、第二固定块和齿条；
[0019]
所述第一固定块和所述第二固定块的横截面均设置为环形结构；所述第二固定块设置在第一固定块的一端，且两者的中轴线重合；
[0020]
所述第一固定块的外径大于第二固定块的外径，所述第一固定块的内径小于第二固定块的内径；所述齿条套设在第二固定块上；
[0021]
所述第二固定块的内壁可活动套接在第一固定管上，且齿条可与齿轮相互贴合。
[0022]
进一步的，所述第一固定块远离第二固定块的一端开设有斜面；
[0023]
所述斜面的中轴线与第一固定块的中轴线重合，所述斜面的一端位于第一固定块的侧壁上，所述斜面的另一端位于第一固定块的一端面上；所述第一固定块的内壁上开设有导流孔，所述导流孔与第一固定块外壁连通的一端倾斜朝向远离第二固定块的方向。
[0024]
进一步的，所述导流孔在第一固定块的内壁上呈环形阵列设置有若干组，且相邻的两组导流孔之间间隔小于第一间距；
[0025]
若干组呈环形阵列设置的所述导流孔沿第一固定块中轴线方向等间距设置在第一固定块的内壁上，且相邻的两组导流孔之间间隔与第二间距相等。
[0026]
进一步的，所述第一固定块远离第二固定块的一端设置为第一导流面，所述斜面设置为第二导流面，所述第一固定块的侧壁设置为第三导流面；
[0027]
所述导流孔与第一固定块内壁连通的一端设置为第一导流部，所述导流孔与第一导流面连通的一端设置为第二导流部，所述导流孔与第二导流面连通的一端设置为第三导流部，所述导流孔与第三导流面连通的一端设置为第四导流部；
[0028]
所述第二导流部远离第一导流部的一端倾斜朝向第一固定块的中轴线；所述第三导流部远离第一导流部的一端朝向与第一固定块的中轴线平行；所述第四导流部远离第一导流部的一端倾斜朝向远离第二固定块和第一固定块中轴线的方向。
[0029]
进一步的，沿第一固定块半径方向上相邻的两组所述第二导流部和两组所述第四导流部之间均设置有预定角度差，沿第一固定块半径方向上相邻的两组所述第三导流部之间设置有预定间距差。
[0030]
本发明的有益效果：
[0031]
1、本发明采用推送装置和喷涂组件，使得压铸装置具有自动喷涂脱模剂的功能，并且喷涂组件运行和使用都很简单，避免繁杂的操作和运行流程对其使用造成负担；
[0032]
2、通过使用分流筒用于将脱模剂细化为细小水流，使用导流筒用于对细小水流进行导向，并将其喷洒向预定位置，使得该喷涂组件结构紧密、整体性强，运行和使用更便捷；
[0033]
3、通过将沿第一固定块半径方向上相邻的两组第二导流部和两组第四导流部之间均设置有预定角度差，沿第一固定块半径方向上相邻的两组第三导流部之间设置有预定间距差，并且还使用有驱动组件用于驱动导流筒转动，使得该导流孔可最大范围的对预定位置进行喷涂，且喷涂更均匀，避免了脱模剂的浪费；
[0034]
4、通过将导流筒设置为可拆卸式结构，在对不同构造的模块进行喷涂脱模剂时，可以更换导流筒，使导流筒上的沿第一固定块半径方向上相邻的两组第二导流部和两组第四导流部之间的角度达到预定差值，沿第一固定块半径方向上相邻的两组第三导流部之间的间距达到预定差值，结构更换便捷，使用成本低，且适用范围更广。
[0035]
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
[0036]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0037]
图1示出了本发明实施例压铸装置的结构示意图；
[0038]
图2示出了本发明实施例喷涂组件的结构示意图；
[0039]
图3示出了本发明实施例安装架的结构示意图；
[0040]
图4示出了本发明实施例分流筒的结构示意图；
[0041]
图5示出了本发明实施例导流筒的结构示意图；
[0042]
图6示出了本发明实施例导流孔的结构示意图。
[0043]
图中：1、压铸机外壳；2、定模块；3、动模块；4、注射装置；5、液压驱动装置；6、推送装置；7、喷涂组件；8、固定架；9、安装架；10、分流筒；1001、分流孔；1002、第一间距；1003、第二间距；11、导流筒；12、驱动组件；13、第一固定块；1301、导流孔；13011、第一导流部；13012、第二导流部；13013、第三导流部；13014、第四导流部；1302、斜面；1303、第一导流面；1304、第二导流面；1305、第三导流面；14、第二固定块；15、齿条；16、第三固定块；17、第一固定管；18、第二固定管；1801、切口；19、电机；20、齿轮。
具体实施方式
[0044]
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0045]
本发明实施例提出了一种卧式冷压室铝合金压铸装置，包括压铸机本体、推送装置6和喷涂组件7，如图1所示。
[0046]
所述压铸机本体包括压铸机外壳1、定模块2、动模块3、注射装置4和液压驱动装置5；所述定模块2和所述动模块3相对设置在压铸机外壳1内，所述定模块2和所述动模块3内
均设置有空腔，且两者空腔可相合，构成一组型腔；用于产品成型。
[0047]
所述注射装置4和所述液压驱动装置5分别设置在压铸机外壳1的一侧，所述注射装置4的输出端与定模块2内的空腔连通，用于向型腔内注射产品成型原料，所述液压驱动装置5的输出端与动模块3固定连接，所述液压驱动装置5可推动动模块3，使其内部空腔与定模块2内部空腔相合，构成所述型腔。
[0048]
所述推送装置6设置在压铸机外壳1的上端，且推送装置6的输出端竖直朝向下方，所述喷涂组件7与推送装置6的输出端固定连接，所述喷涂组件7位于定模块2和动模块3之间，且喷涂组件7的中轴线与定模块2的中轴线重合；所述喷涂组件7用于向定模块2空腔内喷涂脱模剂，所述推送装置6可将喷涂组件7推送到预定喷涂位置。
[0049]
示例性的，在使用时，液压驱动装置5推动动模块3向定模块2移动，直到动模块3与定模块2贴合，且两者内部空腔相合，构成一组型腔；此时注射装置4会向该型腔内注射产品原料的熔融液体，直到型腔内产品原料熔融液体达到预定量；当型腔内的产品成型后，液压驱动装置5会将动模块3推送会原位，此时动模块3与定模块2分离，成型产品会被顶出；推送装置运行，将喷涂组件7推送到预定位置，然后喷涂组件7运行，并对定模块2内部空腔进行喷涂，喷涂完毕后，推送装置6会将喷涂组件7推送回原位。
[0050]
通过以上结构设置，该压铸机具有自动喷涂脱模剂的功能，并且喷涂组件7运行和使用都很简单，避免繁杂的操作和运行流程对其使用造成负担。
[0051]
具体的，如图2所示，所述喷涂组件7包括固定架8、安装架9、分流筒10、导流筒11和驱动组件12；所述固定架8与推送装置6的输出端固定连接，且固定架8位于定模块2和动模块3之间，所述安装架9和所述驱动组件均设置在固定架8内；所述安装架9设置为两端为开口的壳体结构，且安装架9的中轴线与定模块2的中轴线重合，所述分流筒10的一端与安装架9的一开口端固定连接，且两者内部连通；所述安装架9的另一端与外置脱模剂推送装置连接，用于向分流筒10内推送脱模剂；所述导流筒11的一端活动卡接在安装架9上连接有分流筒10的一端，且导流筒11的内壁与分流筒10的外壁活动贴合；所述驱动组件12与导流筒11传动连接。
[0052]
示例性的，在使用时，推送装置6会将喷涂组件7推送到预定喷涂位置，此时外置脱模剂推送装置会向安装架9内推送脱模剂，进入到安装架9内的脱模剂会先经过分流筒10细化为若干组水流；同时驱动组件12会驱动导流筒11在分流筒10上进行转动，被分流筒10细化为细小水流的脱模剂会经过导流筒11导向后喷洒向定模块2的内部空腔中。
[0053]
通过使用分流筒10用于将脱模剂细化为若干组细小水流，使用导流筒11用于对细小水流进行导向，并将其喷洒向定模块2内部空腔中，使得该喷涂组件7结构紧密、整体性强，运行和使用更便捷。
[0054]
示例性的，如图3所示，所述安装架9包括第三固定块16、第一固定管17和第二固定管18；所述第三固定块16的横截面设置为环形结构，且第三固定块16的中轴线与动模块3的活动方向平行；所述第一固定管17和所述第二固定管18均设置在第三固定块16的一端，所述第一固定管17的外径大于第三固定块16的内径，小于第二固定管18的内径，所述第二固定管18的内径小于第三固定块16的外径，大于第一固定管17的外径；所述第二固定管18上开设有切口1801。
[0055]
所述分流筒10固定插接在第一固定管17内，所述导流筒11的一端活动卡接在第一
固定管17和第二固定管18之间。
[0056]
所述驱动组件12包括电机19和齿轮20，所述电机19设置在固定架8内，所述齿轮20套设在电机19的输出轴上，所述齿轮20的一侧可穿过切口1801位于第一固定管17和第二固定管18之间；所述齿轮20可与导流筒11传动连接。
[0057]
示例性的，脱模剂通过第三固定块16的内部通道进入到分流筒10内，同时电机19会驱动齿轮20带动导流筒11转动，经分流筒10分化后的脱模剂会进入到转动的导流筒11内，然后喷洒向定模块2的内部空腔中。
[0058]
通过将导流筒11活动卡接在第一固定管17和第二固定管18之间，且使用电机19驱动导流筒11转动，使得导流筒11在对分化成细小水流的脱模剂进行导向的同时，还可转动将其喷洒出去，使得导流筒11的喷洒更均匀，喷涂效果更好。
[0059]
所述分流筒10内部设置有空腔，如图4所示；所述分流筒10的一端设置为开放式结构；所述分流筒10开放式结构的一端固定插接在第一固定管17内，所述分流筒10的侧壁上开设有分流孔1001，所述分流孔1001与分流筒10内壁连通的一端倾斜朝向分流筒10开放式结构的一端。
[0060]
所述分流孔1001在分流筒10的侧壁上呈环形阵列设置有若干组，且相邻的两组分流孔1001之间的间隔设置为第一间距1002；若干呈环形阵列设置的所述分流孔1001沿分流筒10中轴线方向等间距设置在分流筒10侧壁上，且相邻的两组分流孔1001之间的间隔设置为第二间距1003。
[0061]
示例性的，脱模剂从分流筒10开放式结构处进入到其内部空腔，随后经过若干组分流孔1001细化为细小水流，最后通过导流筒11导向后喷洒到定模块2内部空腔中。
[0062]
通过在分流筒10的侧壁上开设有若干组分流孔1001，且相邻的分流孔1001之间均设置有间距，使得该分流筒10的结构强度更好，并且在使用时脱模剂的细化分流效果更好。
[0063]
所述导流筒11包括第一固定块13、第二固定块14和齿条15，如图5所示；所述第一固定块13和所述第二固定块14的横截面均设置为环形结构；所述第二固定块14设置在第一固定块13的一端，且两者的中轴线重合，所述第一固定块13的外径大于第二固定块14的外径，所述第一固定块13的内径小于第二固定块14的内径；所述齿条15套设在第二固定块14上。
[0064]
所述第二固定块14的内壁可活动套接在第一固定管17上，且齿条15可与齿轮20相互贴合。
[0065]
进一步的，所述第一固定块13远离第二固定块14的一端开设有斜面1302，所述斜面1302的中轴线与第一固定块13的中轴线重合，所述斜面1302的一端位于第一固定块13的侧壁上，所述斜面1302的另一端位于第一固定块13的一端面上；所述第一固定块13的内壁上开设有导流孔1301，所述导流孔1301与第一固定块13外壁连通的一端倾斜朝向远离第二固定块14的方向。
[0066]
所述导流孔1301在第一固定块13的内壁上呈环形阵列设置有若干组，且相邻的两组导流孔1301之间间隔小于第一间距1002；若干组呈环形阵列设置的所述导流孔1301沿第一固定块13中轴线方向等间距设置在第一固定块13的内壁上，且相邻的两组导流孔1301之间间隔与第二间距1003相等。
[0067]
通过将呈环形阵列设置的相邻的两组导流孔1301之间的间隔设置为小于第一间
距1002，使得第一固定块13在转动到任何角度时，分流筒10内的脱模剂都会进入到第一固定块13上的导流孔1301内，不会出现导流死角，喷涂使用效果更好。
[0068]
示例性的，如图6所示，所述第一固定块13远离第二固定块14的一端设置为第一导流面1303，所述斜面1302设置为第二导流面1304，所述第一固定块13的侧壁设置为第三导流面1305。
[0069]
所述导流孔1301与第一固定块13内壁连通的一端设置为第一导流部13011，所述导流孔1301与第一导流面1303连通的一端设置为第二导流部13012，所述导流孔1301与第二导流面1304连通的一端设置为第三导流部13013，所述导流孔1301与第三导流面1305连通的一端设置为第四导流部13014。
[0070]
所述第二导流部13012远离第一导流部13011的一端倾斜朝向第一固定块13的中轴线；所述第三导流部13013远离第一导流部13011的一端朝向与第一固定块13的中轴线平行；所述第四导流部13014远离第一导流部13011的一端倾斜朝向远离第二固定块14和第一固定块13中轴线的方向。
[0071]
通过将导流孔1301分解为连通第一固定块13内部空腔的第一导流部13011，连通第一导流面1303的第二导流部13012，连通第二导流面1304的第三导流部13013，连通第三导流面1305的第四导流部13014，且第二导流部13012、第三导流部13013和第四导流部13014的朝向均不相同，使得该导流筒11可对定模块2内部空腔进行全面喷涂，避免喷涂死角，喷涂效果更好。
[0072]
优选的，沿第一固定块13半径方向上相邻的两组所述第二导流部13012和两组所述第四导流部13014之间均设置有预定角度差，沿第一固定块13半径方向上相邻的两组所述第三导流部13013之间设置有预定间距差。
[0073]
通过将沿第一固定块13半径方向上相邻的两组第二导流部13012和两组第四导流部13014之间均设置有预定角度差，沿第一固定块13半径方向上相邻的两组第三导流部13013之间设置有预定间距差，使得该导流孔1301可最大范围的对定模块2内部空腔进行喷涂，且喷涂更均匀，避免了脱模剂的浪费。
[0074]
示例性的，经分流孔1001分化的脱模剂会先经过第一导流部13011分别进入到第二导流部13012、第三导流部13013和第四导流部13014，并通过第二导流部13012、第三导流部13013和第四导流部13014的朝向实现对定模块2内部空腔的全面喷涂。
[0075]
通过以上结构设置，在对不同构造的定模块2进行喷涂脱模剂时，可以更换导流筒11，使导流筒11上的沿第一固定块13半径方向上相邻的两组第二导流部13012和两组第四导流部13014之间的角度达到预定差值，沿第一固定块13半径方向上相邻的两组第三导流部13013之间的间距达到预定差值，结构更换便捷，使用成本低，且适用范围更广。
[0076]
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

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