一种用于叶叉成型的多腔模具的制作方法

一种用于叶叉成型的多腔模具
【技术领域】
[0001]
本实用新型涉及一种用于叶叉成型的多腔模具。


背景技术：

[0002]
现有吊扇用于连接电机和扇叶的叶叉，其生产模具通常是一出一，或者对称一出二，一出四，由于叶叉长宽比较大，长度较长，对称设置的一出多的模具会比较大，而为了缩小模具，也有采用一出二并排设置的模具，或者一出三，当采用并排设置的一出三以上结构时，多个模腔与进浇之间的距离就会有大有小，导致进浇不平衡，而叶叉为了控制重量，其壁厚通常都不会太厚，进浇不平衡成形出来的叶叉的质量则不稳定，当其连接电机和扇叶时，就会导致扇叶旋转不平衡，产生噪音，并影响吊扇的质量，因此并排成型模腔的压铸模具通常做的都是一出一，或者一出二，生产效率低。
[0003]
本实用新型就是基于这种情况而作出的。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型目的是克服了现有技术的不足，提供一种用于叶叉成型的多腔模具，该成型模具结构简单，多个模腔并列设置，具有体积小，分流平衡性好，不同型腔成型叶叉品质稳定的特点。
[0005]
为解决上述技术问题，本实用新型一种用于叶叉成型的多腔模具，包括定模10和动模20，所述定模10和动模20之间设有三个以上并排设置并用于成型叶叉8的型腔100，所述定模10上位于型腔100的一侧设有浇注口1，每个所述型腔100与浇注口1之间均设有横向的横流道2，所述浇注口1具有一定的深度，且浇注口1的下部设有上小下大的锥形口11，所述动模20上设有插入在锥形口11内的凸台3，所述凸台3插入在锥形口11的中部高度位置处，使在压铸成型时在锥形口11的上端和凸台3之间形成一个成型柱形凸起9的缓流腔5，所述浇注口1的侧壁和凸台3之间设有多个分别向下连通浇注口1和横流道2的进浇通道4。
[0006]
如上所述的一种用于叶叉成型的多腔模具，所述锥形口11的上端高于型腔100。
[0007]
如上所述的一种用于叶叉成型的多腔模具，所述凸台3高于型腔100。
[0008]
如上所述的一种用于叶叉成型的多腔模具，所述凸台3设有多个从侧面内凹的凹槽并与浇注口1的侧壁形成多个对应多个横流道2的进浇通道4。
[0009]
如上所述的一种用于叶叉成型的多腔模具，所述浇注口1位于多个成排的型腔100的一侧的中部位置，所述横流道2与型腔100的靠近浇注口1的一端连接。
[0010]
如上所述的一种用于叶叉成型的多腔模具，所述型腔100位于横流道2的另一端设有余料腔6。
[0011]
如上所述的一种用于叶叉成型的多腔模具，所述动模20上设有在脱模时用于顶压余料腔6中的余料60的余料顶针7。
[0012]
如上所述的一种用于叶叉成型的多腔模具，所述定模10包括定模板101，所述定模板101上设有凹模102，所述动模20包括动模固定板201和动模板202，所述动模板202上设有
与凹模102相配合的凸模203，所述凸模203和凹模102相配合形成型腔100和横流道2。
[0013]
与现有技术相比，本实用新型有如下优点：
[0014]
本实用新型结构简单，浇注口1的下部设有上小下大的锥形口11，所述动模20上设有插入在锥形口11内的凸台3，所述凸台3插入在锥形口11的中部高度位置处，所述浇注口1的侧壁和凸台3之间设有多个分别向下连通浇注口1和横流道2的进浇通道4。则在压铸成型时，通过凸台3和锥形口11可在锥形口11的上端和凸台3之间形成一个缓流腔5，熔融的物料进入缓流腔5后，在从缓流腔5中经进浇通道4分流到各个横流道2后进入型腔100，从而起到分流平衡的作用，压铸结束后在缓流腔5处成型柱形凸起9，而通过锥形口11的锥度，在脱模时，供柱形凸起9随叶叉8一起脱出，使得成型后的叶叉8品质稳定性好。
【附图说明】
[0015]
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
[0016]
图1是本实用新型一种用于叶叉成型的多腔模具的俯视图；
[0017]
图2是本实用新型一种用于叶叉成型的多腔模具沿图1中a-a方向的剖视图；
[0018]
图3是本实用新型一种用于叶叉成型的多腔模具在压铸成型工件后沿图1中a-a方向的剖视图；
[0019]
图4是一出三叶叉压铸成型模具的动模的结构示意图；
[0020]
图5是一出三叶叉压铸成型模具压铸成型后的压铸件的俯视图；
[0021]
图6是图5中的压铸件的侧视图。
【具体实施方式】
[0022]
下面结合附图对本实用新型作进一步描述：
[0023]
如图1至图4所示的一种用于叶叉成型的多腔模具，包括定模10和动模20，所述定模10和动模20之间设有三个以上并排设置并用于成型叶叉8的型腔100，所述定模10上位于型腔100的一侧设有浇注口1，每个所述型腔100与浇注口1之间均设有横向的横流道2，所述浇注口1具有一定的深度，且浇注口1的下部设有上小下大的锥形口11，所述动模20上设有插入在锥形口11内的凸台3，所述凸台3插入在锥形口11的中部高度位置处，所述浇注口1的侧壁和凸台3之间设有多个分别向下连通浇注口1和横流道2的进浇通道4。则在压铸成型时，通过凸台3和锥形口11可在锥形口11的上端和凸台3之间形成一个缓流腔5，熔融的物料进入缓流腔5后，在从缓流腔5中经进浇通道4分流到各个横流道2后进入型腔100，从而起到分流平衡的作用，压铸结束后在缓流腔5处成型柱形凸起9，而通过锥形口11的锥度，在脱模时，供柱形凸起9随叶叉8一起脱出，使得成型后的叶叉8品质稳定性好。
[0024]
所述锥形口11的上端高于型腔100，稳流和平衡效果更好。
[0025]
进一步地，所述凸台3微高于型腔100的顶部，使缓流腔5整个高于型腔100，进一步提高平衡分流的效果。
[0026]
所述凸台3设有多个从侧面内凹的凹槽并与浇注口1的侧壁形成多个对应多个横流道2的进浇通道4，结构简单。
[0027]
所述浇注口1位于多个成排的型腔100的一侧的中部位置，所述横流道2与型腔100的靠近浇注口1的一端连接，分流平衡性好。
[0028]
所述型腔100位于横流道2的另一端设有余料腔6，使型腔100的填充更好，避免薄壁结构处不饱模。
[0029]
所述动模20上设有在脱模时用于顶压余料腔6中的余料60的余料顶针7，利于余料60顶出。
[0030]
所述定模10包括定模板101，所述定模板101上设有凹模102，所述动模20包括动模固定板201和动模板202，所述动模板202上设有与凹模102相配合的凸模203，所述凸模203和凹模102相配合形成型腔100和横流道2，结构简单。

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