一种油墨罐扩筋装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及油墨罐加工的技术领域，尤其是涉及一种油墨罐扩筋装置。


背景技术：

[0002]
目前打印机中使用到的油墨多用油墨罐储存，油墨罐其罐体由罐圈和罐底咬合成型或焊接成型，采用上述两种加工程序，罐圈和罐底接缝处无法在恶劣环境下保存，稍有不慎易产生漏油现象。
[0003]
参照图1，现有的油墨罐加工工序为挤压式加工，将油墨罐罐体本身套在扩筋组件2外壁上，扩筋组件2包括基台21，基台21顶部滑动设置有多个扩筋单体22，扩筋单体22外壁固定设置有凸棱222，多个扩筋单体22围成圆筒状，多个扩筋单体22中间设置有升降块23，扩筋单体22内壁的底端向靠近基台21中心处的方向倾斜，升降块23的外壁与弧形板42内壁的倾斜度一致，升降块23连接有油缸24，油缸24位于基台21内部，油缸24的活塞杆与升降块23固定连接，油缸24带动升降块23沿竖直方向升降，扩筋单体22外壁顶部和底部均开设有卡槽221，紧固弹簧圈25套嵌在卡槽221内，紧固弹簧圈25起到对扩筋单体22紧固定位的作用，凸棱222靠近底部的卡槽221，油墨罐套在扩筋组件2上后，油缸24带动升降块23沿竖直方向下降，从而将多个扩筋单体22围成的圆筒直径扩大，迫使凸棱222对油墨罐罐体挤压形成凸筋，油缸24的传动轴回升，紧固弹簧圈25回收迫使多个扩筋单体22复位重新形成无间隙圆筒状，完成油墨罐凸筋加工的程序。
[0004]
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：油缸的活塞杆带动升降块将扩筋组件向外撑起，多个扩筋单体此时相互产生间隙，在对油墨罐罐壁进行挤压凸筋加工时，多个扩筋单体之间的间隙处无法对油墨罐罐壁进行有效挤压，导致加工出来的油墨罐外壁的凸筋不流畅，影响后续的正常使用。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的是提供一种油墨罐扩筋装置，达到油墨罐扩筋加工后，形成的凸筋顺滑流畅的效果。
[0006]
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0007]
一种油墨罐扩筋装置，包括工作台，工作台上转动设置有底座，底座上转动设置有多个扩筋组件，工作台上设置有上料装置和转向装置，转向装置位于上料装置和底座之间，供油墨罐转向被输送到底座上，底座为空心座，底座内设置有多个第一电机，第一电机的转动轴穿过工作台与对应扩筋组件底部固定连接。
[0008]
通过采用上述技术方案，工作台为加工用到的设备提供安装点，油墨罐通过上料装置被运送到工作台上，通过转向装置使位于上料装置上的油墨罐被运送到底座上，与此同时第一电机的转动轴开始工作，带动扩筋装置相对底座开始自转，使扩筋装置在对油墨罐进行凸筋加工时相对油墨罐开始转动，由于扩筋装置自身对油墨罐加工时，油墨罐自身扩张后自身产生间隙，在于油墨罐挤压时缝隙处不能很好的对油墨罐侧壁挤压出凸筋，而
转动使油墨罐侧壁均能受到挤压形成凸筋，达到了油墨罐扩筋加工后，形成的凸筋顺滑流畅的效果。
[0009]
本实用新型进一步设置为：所述底座上开设有多个容纳槽，扩筋组件放置在容纳槽中且扩筋组件顶面与底座顶面平齐，第一电机底部与底座之间设置有气缸，气缸本体一端与底座固定连接，气缸活塞杆一端与第一电机本体固定连接，底座顶部固定设置有连接杆，连接杆垂直于底座，连接杆顶部固定设置有顶座，工作台内部固定设置有第二电机，第二电机的转动轴与底座固定连接，底座与工作台之间设置有轴承。
[0010]
通过采用上述技术方案，气缸的活塞杆在气缸内活塞运动，将第一电机向上顶起，从而使第一电机上方的扩筋组件升出容纳槽，此时油墨罐套在扩筋装置外壁上，油墨罐最下端与底座顶面底接，油墨罐顶部被顶座下表面抵压进行限位，支撑杆用于顶座的固定，扩筋装置自身开始对油墨罐进行凸筋加工，第二电机和轴承的设置，使底座连带顶座时刻处于旋转的状态，达到被运送到底座上油墨罐运不会产生堆积现象，能均匀的分布在底座的上表面上。
[0011]
本实用新型进一步设置为：所述顶座为空心座，顶座上转动设置有多个扣盖，扣盖位于顶座与底座正对的侧面上，扣盖设置位置及数量与扩筋组件相对应。
[0012]
通过采用上述技术方案，油墨罐远离底座一端被卡嵌在扣盖内，扣盖的设置能使油墨罐更好的被限位，避免了油墨罐在被加工时产生晃动的显现，使凸筋加工时油墨罐更加稳定。
[0013]
本实用新型进一步设置为：所述顶座内部固定设置有多个第三电机，第三电机设置数量及位置与扣盖向对应，第三电机的转动轴贯穿顶座底壁与扣盖固定连接。
[0014]
通过采用上述技术方案，第三电机带动扣盖转动，若扣盖的转动与扩筋装置本身转动为同向时，扣盖转动的速率与扩筋装置本身转动的速率不相同，扣盖转动由于卡嵌设置带动油墨罐转动，油墨罐与扩筋装置同向不同速率的转动，使扩筋装置在对油墨罐凸筋加工时对油墨罐侧壁有一定舒缓效果，使加工出来的凸筋更加流畅，减少对侧壁的磨损，若扣盖转向与扩筋装置转向相反，则不考虑对油墨罐侧壁的磨损，提高了对油墨罐凸筋的加工效率。
[0015]
本实用新型进一步设置为：所述转向装置包括转入座和弧形板，转入座转动设置在底座与上料装置之间，工作台内部固定设置有驱动电机，驱动电机的转动轴贯穿工作台顶部与转入座底面固定连接，转入座一部分位于上料装置上方且转入座底部与上料装置顶面留有间隙，转入座远离上料装置一端深入底座与顶座之间，转入座底部与底座顶面留有间隙，工作台上设置有弧形板，弧形板凹面与上料装置上料方向正对，弧形板与转入座之间留有间隔供油墨罐通过，弧形板与工作台之间固定设置有支撑杆，弧形板底部一端位于上料装置上方且完全横跨上料装置，弧形板另一端位于底座与顶座之间，弧形板底面与底座顶面和上料装置顶面均留有间隙。
[0016]
通过采用上述技术方案，弧形板将上料装置上运送过来的油墨罐引导进入弧形板与转入座的间隙中，支撑杆将弧形板撑起一定高度，使弧形板能架设在上料装置和底座的上方，由于转入座转动设置，带动油墨罐在弧形板与转入座的间隙中转动前进，加快了油墨罐的转向运输效率，弧形板和转入座将上料装置上的油墨罐转送到了底座上方，避免了人工放置的步骤，增加了工作效率。
[0017]
本实用新型进一步设置为：所述弧形板上固定设置有挡条，挡条位于弧形板顶部，挡条长度方向横跨弧形板与转入座之间预留的间隙，挡条朝向转入座转动方向倾斜向上设置。
[0018]
通过采用上述技术方案，在油墨罐进入弧形板与转入座之间预留的间隙时，挡条的设置对油墨罐上方的空间进行了限位作用，避免了油墨罐的突然跳起后阻碍后续的运输，保证了工序的正常进行。
[0019]
本实用新型进一步设置为：所述转入座上开设有两个凹槽，两个凹槽相对设置，油墨罐运输到转入座处滑入凹槽，油墨罐滑入凹槽与凹槽内壁接触的部分相互抵接，油墨罐位于凹槽外部的部分与弧形板凹面内壁抵接。
[0020]
通过采用上述技术方案，凹槽的设置使被转向装置转送到底座上的油墨罐更加均匀化，一个油墨罐被一个凹槽限位转送到底座上，固定弧长的转运使运送到底座上的油墨罐形成均匀输送状态，从而适配的套在扩筋装置上，不用人工调整，增强了加工效率。
[0021]
本实用新型进一步设置为：所述凹槽为圆弧状，凹槽的半径不小于油墨罐的半径，油墨罐滑入凹槽部分与凹槽内壁转动抵接，油墨罐位于凹槽外的部分与弧形板凹面侧壁滚动抵接。
[0022]
通过采用上述技术方案，圆弧状的设置，使油墨罐的外壁与凹槽的内壁更好的接触，油墨罐在被转运时自身会转动，弧形状的凹槽，使油墨罐的转动更加流畅，减少了对油墨罐外壁的磨损。
[0023]
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
[0024]
1.在对油墨罐进行凸筋加工时，扩筋装置自身的转动设置，使加工出来的凸筋更加流畅顺滑；
[0025]
2.气缸配合容纳槽将扩筋装置升起和收纳，使被运送到底座上的油墨罐不会与扩筋装置产生阻碍碰撞，便于油墨罐的运输及凸筋加工。
附图说明
[0026]
图1是现有技术中油墨罐扩筋装置的整体结构示意图；
[0027]
图2是本实用新型一种油墨罐扩筋装置的整体结构示意图；
[0028]
图3是为显示上料装置处结构示意图；
[0029]
图4是为显示转向装置处局部结构剖视图；
[0030]
图5是为显示转向装置工作台面上结构示意图；
[0031]
图6是为显示顶座、底座和工作台内部结构剖视图。
[0032]
图中，1、工作台；12、底座；121、容纳槽；122、第一电机；123、气缸；13、连接杆；14、顶座；141、扣盖；142、第三电机；15、第二电机；16、轴承；2、扩筋组件；21、基台；22、扩筋单体；221、卡槽；222、凸棱；23、升降块；24、油缸；25、紧固弹簧圈；3、上料装置；31、传送带；32、挡板；321、限位杆；3211、螺孔；3212、螺栓；33、转动辊；331、调距纹；332、转动电机；4、转向装置；41、转入座；411、驱动电机；412、挡条；413、凹槽；42、弧形板；421、支撑杆。
具体实施方式
[0033]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0034]
参照图2，为本实用新型公开的一种油墨罐扩筋装置，包括工作台1，工作台1旁设置有上料装置3，上料装置3一部分铺设在工作台1上，工作台1上转动设置有底座12，底座12上设置有多个扩筋组件2，底座12和上料装置3之间设置有转向装置4，油墨罐通过上料装置3被运送到工作台1上，通过转向装置4将上料装置3上的油墨罐转运到底座12上，扩筋组件2对底座12上的油墨罐进行凸筋加工程序，减少了人工操作，增强了工作效率。
[0035]
参照图2，上料装置3包括传送带31、挡板32和转动辊33，传送带31将油墨罐运送到工作台1上，传送带31由油墨罐运送源头铺设到靠近工作台1处，并有部分铺设到工作台1上表面上，传送带31铺设在工作台1上的部分位于靠近底座12处，工作台1上设置有挡板32，挡板32为长条矩形板，挡板32垂直于工作台1上表面设置，挡板32的长度方向与传送带31铺设的长度方向相同，挡板32位于传送带31靠近底座12一侧。转动辊33为圆柱状，转动辊33水平设置，转动辊33长度方向与挡板32长度方向相同，转动辊33位于传送带远离底座12一侧，转动辊33与挡板32平行设置，挡板32和转动辊33对油墨罐在传送带31上的运输进行了限位作用，防止油墨罐脱离传送带31；转动辊33上设置有调距纹331，调距纹331在转动辊33上的纹路呈螺旋状均匀设置，转动辊33一端连接有转动电机332，转动电机332固定在工作台1上表面上，转动电机332的转动轴带动转动辊33进行自转，油墨罐在位于工作台1上的传送带31上传动的同时，转动辊33进行转动，油墨罐的部分圆弧外壁滑进调距纹331中，顺应调距纹331的纹路在传送带31上向前运输，调距纹331等距的纹路将油墨罐的运输均匀化，挡板32顶部设置有限位杆321，限位杆321固定点位于挡板32在工作台1上远离底座12一端，限位杆321水平设置，参照图3，限位杆321与挡板32之间设置有螺栓3212，限位杆321端部开设有螺孔3211，螺栓3212穿过螺孔3211与挡板32顶部螺纹连接，当油墨罐直径小于挡板32与转动辊33之间距离时，限位杆321代替挡板32配合转动辊33起到对油墨罐限位的作用，保证了油墨罐在传送带31上的有序传动。
[0036]
参照图3和图4，转向装置4包括转入座41和弧形板42，转入座41位于底座12和挡板32之间，工作台1内部固定设置有驱动电机411，驱动电机411的转动轴穿过工作台1顶面与转入座41底部固定连接，使转入座41相对工作台1自转，转入座41为圆柱形，转入座41底面高度高于传送带31高度，转入座41的边缘开设有凹槽413，凹槽413为圆弧状，转入座41均有部分本体分别悬置于传送带31和底座12上方，供油墨罐部分圆弧外壁滑进凹槽413内，便于将油墨罐从传送带31转运到底座12上。弧形板42底部固定设置有支撑杆421，支撑杆421竖直设置，支撑杆421底端与工作台1顶面固定设置，支撑杆421顶端与弧形板42底面固定设置，弧形板42底面高度高于传送带31高度，弧形板42凹面与传送带31传送油墨罐方向相正对，弧形板42一端横跨传送带31上方，另一端位于底座12上空，弧形板42与转入座41侧壁之间留有间隙，油墨罐被上料装置3均匀运送到弧形板42处，通过弧形板42的引导进入弧形板42与转入座41之间的间隙中，同时驱动电机411带动转入座41旋转使油墨罐部分侧壁滑落在凹槽413内，油墨罐部分侧壁被凹槽413限位且与凹槽413内壁抵接，剩余部分在转入座41与弧形板42之间的间隙中滑动，且油墨罐远离凹槽413一端侧壁与弧形板42凹面内壁抵接，在运转过程中，油墨罐侧壁上相对两端受到相反的摩擦力形成自转状态，凹槽413和弧形板42圆弧面的设计，使油墨罐的滑动更加顺畅，增强了转向装置4的转向运输效率；弧形板42顶部固定设置有挡条412，挡条412横跨弧形板42与转入座41之间留有的间隙，挡条412倾斜设置，挡条412朝着转入座41转动方向倾斜向上设置，挡条412为弧形条，挡条412凹面与转
入座41转动方向正对，在油墨罐运送时，若因机器震动等外界原因，油墨罐跳起，挡条412对油墨罐传动路径的上空进行了限位作用，防止油墨罐的向上跳起，避免了油墨罐水平跳进转入座41与弧形板42的间隙中对转入座41造成卡转影响，保证了转向装置4的正常运转。
[0037]
参照图4，转向装置4在工作台1上设置有两个，两个转向装置4相互靠近，油墨罐通过上料装置3运送到工作台1上，通过转向装置4转运到底座12上，经过扩筋组件2的加工以及底座12的自转，将加工好的油墨罐运送到另一转向装置4处，另一转向装置4将加工好的油墨罐转运到后续运输设备，便于油墨罐的后续运输和包装。
[0038]
参照图5，底座12为空心底座12，底座12嵌入设置在工作台1中且相对于工作台1转动设置，底座12上表面与工作台1上表面在同一水平面上，底座12侧壁与工作台1之间设置有轴承16，轴承16的设置便于底座12更顺畅的转动，工作台1内部固定设置有第二电机15，第二电机15的转动轴贯穿工作台1顶部与底座12的底部固定连接，为底座12提供驱动力。
[0039]
参照图4和图5，底座12顶部开设有多个容纳槽121，扩筋组件2放置在容纳槽121内，当扩筋组件2不使用时，扩筋组件2完全被容纳槽121收纳，达到了不阻碍油墨罐被转运到底座12上的效果。底座12内部固定设置有多个第一电机122和气缸123，第一电机122和气缸123设置的数量与容纳槽121开设的数量相对应，气缸123本体一端与底座12内壁固定设置，气缸123的活塞杆与第一电机122的机壳固定连接，气缸123竖直设置，第一电机122位于气缸123正上方，第一电机122的转动轴贯穿底座12顶壁与扩筋组件2底部固定连接，当扩筋组件2使用时，第一电机122为扩筋组件2提供驱动力使扩筋组件2相对底座12自转，同时气缸123的活塞杆在气缸123本体中做活塞运动，将扩筋组件2顶出容纳槽121，使扩筋组件2能正常对套嵌在其外壁上的油墨桶进行凸筋加工。
[0040]
参照图5，底座12顶面圆心位置固定设置有连接杆13，连接杆13竖直设置，连接杆13顶部固定设置有顶座14，顶座14的水平投影与底座12的水平投影相同，顶座14为空心状，顶座14上转动设置有多个扣盖141，扣盖141位于顶座14靠近底座12一侧面上，顶座14内部固定设置有多个第三电机142，第三电机142设置的数量与扣盖141设置的数量相对应，第三电机142的转动轴贯穿顶座14靠近底座12的侧面与扣盖141固定连接，油墨罐被转向装置4运送到底座12上，升起扩筋组件2使油墨罐内壁与扩筋组件2外壁抵接，油墨罐开口端与底座12顶面底接，油墨罐靠近顶座14一端嵌入扣盖141中与扣盖141内壁抵接，在对油墨罐凸筋加工时，扩筋组件2和扣盖141同时同向转动，但转动速率不同，扣盖141转动速率低于扩筋组件2转动速率，扣盖141带动油墨罐的转动，减缓了扩筋组件2对油墨罐进行凸筋加工时，油墨罐侧壁与扩筋组件2的刚性挤压转动对油墨罐侧壁的损害。
[0041]
参照图6，扩筋组件2包括基台21、扩筋单体22、升降块23、油缸24和紧固弹簧圈25，扩筋单体22设置有多个且位于基台21顶面，多个扩筋单体22围成圆筒状，每个扩筋单体22外壁上均开设有卡槽221，多个卡槽221连成一环，卡槽221开设有两个，分别位于扩筋单体22外壁的顶部和底部，每个扩筋单体22上均设置有凸棱222，多个凸棱222连成一圈，凸棱222位于扩筋单体22外壁靠近底部卡槽221处，紧固弹簧圈25套在卡槽221中，用于对扩筋单体22的紧固，扩筋单体22内壁为倾斜状，多个扩筋单体22内壁围成的形状为倒圆台状，升降块23位于多个扩筋单体22内壁围成倒圆台内部，油缸24设置在基台21内部，油缸24的活塞杆贯穿基台21顶面与升降块23靠近基台21的侧面固定连接，升降块23为倒圆台状，升降块23的侧壁与多个扩筋单体22内壁围成的倒圆台状外壁抵接，当油墨罐套在扩筋组件2外壁
上时，油缸24的活塞杆进行活塞运动，向下带动升降块23运动，升降块23压迫多个扩筋单体22相互分离，多个扩筋单体22外壁围成的圆筒直径扩大，迫使凸棱222挤压油墨桶侧壁，完成对油墨桶凸筋加工的工序，扩筋装置在工作时，配合自身转动，避免了多个扩筋单体22之间的间隙处无法对油墨罐罐壁进行有效挤压的现象，扩筋组件2的转动使油墨桶侧壁加工后的凸筋更加流畅顺滑。
[0042]
本实施例的实施原理为：油墨罐被上料装置3运送到工作台1上，通过转向辊和挡板32的限位，使运送到转向装置4处的油墨罐呈均匀运输状态，转向装置4将油墨罐转运至底座12上，扩筋组件2抬升，插嵌在油墨罐内，此时油墨罐顶部被扣盖141卡嵌，同时底座12为自转状态且扩筋组件2自身开始扩张并自转对油墨罐进行凸筋加工，加工完毕后，扩筋组件2沉降进容纳槽121中，加工完毕的油墨罐被另一转向装置4转运出底座12，运送到后续运输装置上，完成油墨罐凸筋加工及运输程序。
[0043]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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